CN114292357B - 一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法 - Google Patents
一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法。该方法采用气相流化床反应体系，在气相流化床反应器直筒段设置一组或多组丁烯注入管口，由调节阀控制不同丁烯流量注入反应器直筒段内，在反应器直筒段内特定区域内形成高丁烯浓度分布。通过控制丁烯注入管口数量、注入管口位置和流量配比，调整丁烯在不同位置加入量，在气相流化床反应器内不同位置建立不同丁烯浓度，实现了聚乙烯产品丁烯分布的调控。采用该方法生产固定熔融指数、固定密度聚乙烯产品时，虽然加入丁烯的质量百分含量降低，但丁烯在聚乙烯中分布却更加均匀，千碳支化点含量反而得到提升，从而可以用于制备高透明、低雾度的聚乙烯制品。
Description
技术领域
本发明属于烯烃聚合领域，具体涉及一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法。
背景技术
气相聚合是用于生产聚烯烃产品的一种常用烯烃聚合方式，气相流化床聚合工艺作为典型代表工艺，采用单一流化床反应器，以乙烯为原料，丁烯为共聚单体、氢气为链转移剂生产全密度聚乙烯，其工艺流程简单、生产灵活性大，一套工艺流程能生产高、中、低各种密度的全系列产品，产品性能均一，易于操作，且具有较大的操作弹性，投资费用降低，原材料和公用工程消耗降低，具有显著的经济效益和技术优势。
气相流化床反应器控制***内气相组成是最重要的控制之一，气相组成以及它们之间的关系构成了产品控制的主要内容，反应温度、压力、床高、表观气速、停留时间等组成了主要控制的其它部分，通过控制进入反应器的气相组成和反应器内组分分布，微调反应温度压力等参数，生产不同分子量分布产品。
但是，由于单一气相流化床反应器的局限性，在采用现有技术催化剂下，很难通过改变工艺参数实现调整聚乙烯分子量分布的功能，更没有办法调整丁烯在不同分子量链段分布的能力。目前国内外普遍通过多反应器法、单反应器多催化剂法来调整聚乙烯产品丁烯分子量分布。多反应器法是采用两个或多个串联的反应器，用不同的局和条件，如氢气分压不同、改变共聚单体比例，制得宽分子量分布或双峰分布聚合物。单反应器法是在单一反应器内采用单金属或两种以上金属活性组分催化剂，利用活性组分具有不同的聚合行为，从而获得宽分布或双峰聚乙烯树脂。多反应器需要投入较高的资产成本、消耗更多的能物耗，不具备经济性。单反应器极度依赖催化剂性能，因催化剂费用较高，开发难度大，生产较为困难。
因此，开发一种高效、简洁、灵活的单一气相流化床反应器提升丁烯在聚乙烯高分子量链段中分布及含量的工艺十分必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法，用以改善现有单一气相流化床反应器生产聚乙烯产品时无法提升丁烯在104g/mol～107g/mol高分子量链段的分布及含量的问题，本发明能够显著提升气相流化床反应器特定区域内丁烯浓度，提升最终聚乙烯产品丁烯在高分子量链段的分布和含量，从而采用较少丁烯就能生产出低雾度、高透明度、高断裂标称应变的的聚乙烯产品，大幅度提高聚乙烯制品的性能。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法，所述方法采用气相流化床反应体系，所述气相流化床反应体系包含流化床反应器、循环气压缩机、循环气冷却器、催化剂缓冲罐、催化剂计量注入***、乙烯氢气进料***、丁烯进料***；其中，所述的流化床反应器包含直筒段和扩大段；其中，所述的流化床反应器通过循环气体管线依次连接循环气压缩机、循环气冷却器后返回流化床反应器，流化床反应器内设有气体分布板，催化剂经催化剂缓冲罐通过催化剂计量注入***进入流化床反应器内，所述的流化床反应器与循环气压缩机之间循环气管线上设有乙烯、氢气注入口，所述的循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上和流化床反应器直筒段分别设有丁烯注入口。
本发明中，所述的丁烯进料***采用聚合级丁烯，通过两根并联的管线分成两股进料，所述并联进料管线上分别设置流量调节阀A和流量调节阀B，丁烯经流量调节阀B注入流化床反应器直筒段，丁烯经流量调节阀A注入循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上。
本发明中，在流量调节阀A和流量调节阀B的开度之和为100％的情况下，所述流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为30％:70％～95％:5％，优选为45％:55％～65％:35％。
本发明中，所述催化剂通过催化剂计量注入***进入流化床反应器直筒段，注入口距离分布板高度为H1；所述丁烯经流量调节阀B注入流化床反应器直筒段，注入口距离催化剂注入口高度为H2；优选地，所述H2:H1＝(1～12):1，优选H2:H1＝(1～8):1。
本发明中，所述流化床反应器直筒段的丁烯注入口设有n个，其中1≤n≤8，优选2≤n≤4；优选地，所述流化床反应器直筒段的丁烯注入口在同一高度，并通过在圆周平面均等分布注入流化床反应器内。
本发明中，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为104g/mol～107g/mol，优选为105g/mol～106g/mol。
本发明中，所述流化床反应器内丁烯/乙烯的摩尔比为(0.010～0.345):1。
本发明中，所述流化床反应器直筒段内径D1与直筒段高度H3比例为D1:H3＝1:(2～8)，优选为D1:H3＝1:(3～6)。
本发明中，所述流化床反应器直筒段内径D1与扩大段内径D2比例为D1:D2＝1:(1.2～3.6)，优选为D1:D2＝1:(1.5～2.5)。
本发明的另一目的在于提供一种聚乙烯产品。
一种聚乙烯，采用上述的方法制备，所述聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量受到调控，其中，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为104g/mol～107g/mol，优选为105g/mol～106g/mol。
本发明中，所述聚乙烯树脂中丁烯链结的质量百分含量为4～12wt％，结晶序列分布系数为1.0～2.4，105g/mol～106g/mol分子量千碳支化点为4～26个，最终聚乙烯制品的透明度为86～98％，雾度为8～16％，断裂标称应变为420～540％。
本发明的又一目的在于提供一种聚乙烯的用途。
一种聚乙烯的用途，所述聚乙烯采用上述的方法制备，或为上述的聚乙烯，所述聚乙烯用于制备高透明、低雾度、高断裂标称应变的聚乙烯制品，优选用于制备包装膜、保鲜膜、拉伸缠绕膜。
如无特别说明，本发明中所述压力均为表压。
与现有技术相比较，本发明的积极效果在于：
(1)本发明技术在生产固定熔融指数、固定密度聚乙烯产品时，虽然其中丁烯的质量百分含量降低了近7.73％，但丁烯在聚乙烯中分布更加均匀，结晶序列分布系数降低33.51％，105g/mol～106g/mol分子量千碳支化点含量反而提升了18.06％。
(2)由于均匀分布的众多丁烯基团对聚乙烯主链结晶的干扰，最终制品透明度提高约3.16％，雾度降低约32.24％，断裂标称应变提升21.43％，所制备的聚乙烯制品具有高透明、低雾度、高断裂标称应变，利用该聚乙烯生产制备包装膜、保鲜膜、拉伸缠绕膜时，薄膜表面光洁度高、连续生产性好、生产效率高、力学性能强。
附图说明
图1是气相流化床反应体系示意图；
图2是流化床反应器直筒段横截面丁烯注入口分布方案A；
图3是流化床反应器直筒段横截面丁烯注入口分布方案B；
图4是流化床反应器直筒段横截面丁烯注入口分布方案C；
图5是流化床反应器直筒段横截面丁烯注入口分布方案D。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
主要原料信息:
表征方法：
熔体质量流动速率(MFR)按GB/T 3682-2000进行，砝码2.16kg，温度180℃；
密度按GB/T 1033.2—2010测试；
雾度按GB/T 2410-2008测试，样品厚度为30μm；
透明度按GB/T 8807—1988测试；
断裂标称应变性能按GB/T 1040.2—2006测试；
相对分子质量及其分布表征按ASTM D 3416—2002测试，以窄分布的聚苯乙烯作标样进行普适标定；
千碳支化点按ASTM D 5017-96—2003测试。
下面结合附图，采用气相流化床反应体系生产固定密度和熔融指数的聚乙烯树脂的具体的实施方式对本发明做进一步详细描述。
实施例1
采用美国Urination公司Unipol工艺45万吨/年气相流化床反应体系生产固定参数的线性低密度聚乙烯树脂，将所述树脂送入脱气仓内，通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.03)吹扫4h进行脱气处理，然后通入152℃、0.4Mpa蒸汽(树脂与蒸汽质量流量比为1：0.0001)吹扫2h进行汽蒸处理，最后通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.01)吹扫3h进行干燥处理，得聚乙烯粉料，将聚乙烯粉料、抗氧剂、吸酸剂、抗静电剂混合均匀挤压造粒得到熔融指数1.98g/10min(190℃，2.16kg)、密度0.918g/cm3的聚乙烯材料。
本实施例中，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为30％:70％，经过流量调节阀B后，分成四条支路(如附图1和5所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为2.0m。
装置其他运行工艺参数控制值为：
气相流化床反应器直筒段内径D1为5.2m；
气相流化床反应器直筒段高度H3为16.8m；
气相流化床反应器扩大段内径D2为8.6m；
催化剂注入口距离分布板高度H1为0.9m；
气相流化床反应器主催化剂为UCAT-J钛系催化剂；
气相流化床反应器第一助催化剂为三乙基铝，其中Al/Ti比为40；
气相流化床反应器第二助催化剂为T3，其中T3/THF比为20；
气相流化床反应器第三助催化剂为DC，其中DC/THF比为45；
气相流化床反应器反应总压力为2.2Mpa；
气相流化床反应器乙烯分压为0.7Mpa；
气相流化床反应器反应停留时间为1.6h；
气相流化床反应器反应温度为85℃；
气相流化床反应器反应粉料堆积密度0.36g/cm3；
气相流化床反应器表观气速为0.69m/s；
气相流化床反应器床层高度为16.5m；
气相流化床反应器所用原料等级均为聚合级，其中乙烯进料量为52t/h，异戊烷浓度为9.0wt％，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.295，氢气/乙烯摩尔比为0.151；
抗氧剂为质量比为1：1的三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸脂和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯的混合物，加入量为300ppm；
吸酸剂为硬脂酸锌，加入量为300ppm；
抗静电剂为十八烷基乙二醇胺，加入量为300ppm。
实施例2
与实施例1的区别在于，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为90％:10％，经过流量调节阀B后，分成四条支路(如附图1和5所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为5.5m，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.284。
实施例3
与实施例1的区别在于，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为40％:60％，经过流量调节阀B后，分成三条支路(如附图1和4所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为3.6m，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.279。
实施例4
与实施例1的区别在于，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为50％:50％，经过流量调节阀B后，分成一条支路(如附图1和2所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为4.2m，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.289。
实施例5
与实施例1的区别在于，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为50％:50％，经过流量调节阀B后，分成四条支路(如附图1和5所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为4.2m，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.271。
实施例6
采用万华化学的5万吨/年气相流化床中试装置生产固定参数的低密度聚乙烯树脂，将所述树脂送入脱气仓内，通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.03)吹扫4h进行脱气处理，然后通入152℃、0.4Mpa蒸汽(树脂与蒸汽质量流量比为1：0.0001)吹扫2h进行汽蒸处理，最后通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.01)吹扫3h进行干燥处理，得聚乙烯粉料，将聚乙烯粉料、抗氧剂、吸酸剂、抗静电剂混合均匀挤压造粒得到熔融指数1.53g/10min(190℃，2.16kg)、密度0.9146g/cm3的聚乙烯材料。
本实施例中，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为45％:55％，经过流量调节阀B后，分成两条支路(如附图1和3所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为1.0m。
装置其他运行工艺参数控制值为：
气相流化床反应器直筒段内径D1为1.0m；
气相流化床反应器直筒段高度H3为7.0m；
气相流化床反应器扩大段内径D2为2.8m；
催化剂注入口距离分布板高度H1为1.0m；
气相流化床反应器主催化剂为UCAT-J钛系催化剂；
气相流化床反应器第一助催化剂为三乙基铝，其中Al/Ti比为40；
气相流化床反应器第二助催化剂为T3，其中T3/THF比为20；
气相流化床反应器第三助催化剂为DC，其中DC/THF比为48；
气相流化床反应器反应总压力为2.2Mpa；
气相流化床反应器乙烯分压为0.7Mpa；
气相流化床反应器反应停留时间为2.4h；
气相流化床反应器反应温度为85℃；
气相流化床反应器反应粉料堆积密度0.33g/cm3；
气相流化床反应器表观气速为0.68m/s；
气相流化床反应器床层高度为6.2m；
气相流化床反应器所用原料等级均为聚合级，其中乙烯进料量为50kg/h，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.313，氢气/乙烯摩尔比为0.112；
抗氧剂为质量比为1：1的三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸脂和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯的混合物，加入量为300ppm；
吸酸剂为硬脂酸锌，加入量为300ppm；
抗静电剂为十八烷基乙二醇胺，加入量为250ppm。
实施例7
采用万华化学的5万吨/年气相流化床中试装置生产固定参数的高密度聚乙烯树脂，将所述树脂送入脱气仓内，通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.03)吹扫4h进行脱气处理，然后通入152℃、0.4Mpa蒸汽(树脂与蒸汽质量流量比为1：0.0001)吹扫2h进行汽蒸处理，最后通入80℃、0.7Mpa热氮气(树脂与氮气质量流量比为1：0.01)吹扫3h进行干燥处理，得聚乙烯粉料，将聚乙烯粉料、抗氧剂、吸酸剂、抗静电剂混合均匀挤压造粒得到熔融指数0.07g/10min(190℃，2.16kg)、密度0.9561g/cm3的聚乙烯材料。
本实施例中，丁烯分别通过流量调节阀A、流量调节B注入流化床反应器内，其中流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为45％:55％，经过流量调节阀B后，分成两条支路(如附图1和3所示)经注入口注入流化床反应器内，其中丁烯反应器注入口距离催化剂注入口高度H2为4.0m。
装置其他运行工艺参数控制值为：
气相流化床反应器直筒段内径D1为1.0m；
气相流化床反应器直筒段高度H3为6.0m；
气相流化床反应器扩大段内径D2为2.2m；
催化剂注入口距离分布板高度H1为0.5m；
气相流化床反应器主催化剂为UCAT-J钛系催化剂；
气相流化床反应器第一助催化剂为三乙基铝，其中Al/Ti比为45；
气相流化床反应器第二助催化剂为T3，其中T3/THF比为30；
气相流化床反应器反应总压力为2.2Mpa；
气相流化床反应器乙烯分压为0.9Mpa；
气相流化床反应器反应停留时间为2.2h；
气相流化床反应器反应温度为85℃；
气相流化床反应器反应粉料堆积密度0.42g/cm3；
气相流化床反应器表观气速为0.71m/s；
气相流化床反应器床层高度为5.8m；
气相流化床反应器所用原料等级均为聚合级，其中乙烯进料量为50kg/h，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.012，氢气/乙烯摩尔比为0.342；
抗氧剂为质量比为1：1的三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸脂和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯的混合物，加入量为600ppm；
吸酸剂为硬脂酸锌，加入量为300ppm；
抗静电剂为十八烷基乙二醇胺，加入量为200ppm。
对比例1
与实施例5比较。
与实施例5的区别在于，取消流量调节阀B，丁烯仅流量调节阀A注入循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.325，氢气/乙烯摩尔比为0.151。
对比例2
与实施例7比较。
与实施例7的区别在于，取消流量调节阀B，丁烯仅流量调节阀A注入循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上，反应器气相组成中，丁烯/乙烯摩尔比为0.016，氢气/乙烯摩尔比为0.342。
实施例1-7和对比例1-2的产品性能测试数据如下表所示：
表1产品性能测试数据
由表1可知，通过对比实施例1-5与对比例1的产品性能测试数据可知，本发明实施例5制得的低密度聚乙烯树脂，其中丁烯质量百分含量降低近7.73％，在聚乙烯中分布更加均匀，结晶序列分布系数降低33.51％，在高分子量含量提升18.06％，最终制品透明度提高约3.16％，雾度降低约32.24％，断裂标称应变提升21.43％，均明显优于对比例1；通过对比实施例7与对比例2的产品性能测试数据可知，本发明实施例7制得的高密度聚乙烯树脂，其中丁烯质量百分含量降低近4.95％，在聚乙烯中分布更加均匀，结晶序列分布系数降低10.62％，在高分子量含量提升10.53％，最终制品透明度提高约2.27％，雾度降低约7.50％，断裂标称应变提升1.89％，均明显优于对比例2。由此可知，本发明提供的一种气相流化床反应器提升丁烯在聚乙烯高分子量分布及含量的方法，具有丁烯分布均匀、高分子量占比含量高等优势，所制备的聚乙烯制品具有高透明、低雾度、高断裂标称应变等优点，在利用该制品生产制备包装膜、保鲜膜、拉伸缠绕膜时，具有薄膜表面光洁度高、连续生产性好、生产效率高、力学性能强使等诸多优点。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (16)
1.一种调控聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量的方法，其特征在于，所述方法采用气相流化床反应体系，所述气相流化床反应体系包含流化床反应器、循环气压缩机、循环气冷却器、催化剂缓冲罐、催化剂计量注入***、乙烯氢气进料***、丁烯进料***；
其中，所述的流化床反应器包含直筒段和扩大段；
其中，所述的流化床反应器通过循环气体管线依次连接循环气压缩机、循环气冷却器后返回流化床反应器，流化床反应器内设有气体分布板，催化剂经催化剂缓冲罐通过催化剂计量注入***进入流化床反应器内，所述的流化床反应器与循环气压缩机之间循环气管线上设有乙烯、氢气注入口，所述的循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上和流化床反应器直筒段分别设有丁烯注入口；
其中，所述的丁烯进料***采用聚合级丁烯，通过两根并联的管线分成两股进料，所述并联进料管线上分别设置流量调节阀A和流量调节阀B，丁烯经流量调节阀B注入流化床反应器直筒段，丁烯经流量调节阀A注入循环气冷却器与流化床反应器之间循环气管线上。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在流量调节阀A和流量调节阀B的开度之和为100％的情况下，所述流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为30％:70％～95％:5％。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在流量调节阀A和流量调节阀B的开度之和为100％的情况下，所述流量调节阀A和流量调节阀B之间的丁烯质量流量比为45％:55％～65％:35％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化剂通过催化剂计量注入***进入流化床反应器直筒段，注入口距离分布板高度为H1；所述丁烯经流量调节阀B注入流化床反应器直筒段，注入口距离催化剂注入口高度为H2。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述H2:H1＝(1～12):1。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述H2:H1＝(1～8):1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器直筒段的丁烯注入口设有n个，其中1≤n≤8。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器直筒段的丁烯注入口设有n个，其中2≤n≤4；
所述流化床反应器直筒段的丁烯注入口在同一高度，并通过在圆周平面均等分布注入流化床反应器内。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为104g/mol～107g/mol。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为105g/mol～106g/mol。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器直筒段内径D1与直筒段高度H3比例为D1:H3＝1:(2～8)；
和/或，所述流化床反应器直筒段内径D1与扩大段内径D2比例为D1:D2＝1:(1.2～3.6)。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器直筒段内径D1与直筒段高度H3比例为D1:H3＝1:(3～6)；
和/或，所述流化床反应器直筒段内径D1与扩大段内径D2比例为D1:D2＝1:(1.5～2.5)。
13.一种聚乙烯，采用权利要求1-12中任一项所述的方法制备，其特征在于，所述聚乙烯的高分子量链段中丁烯分布和丁烯含量受到调控，其中，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为104g/mol～107g/mol；
所述聚乙烯树脂中丁烯链结的质量百分含量为4～12wt％，结晶序列分布系数为1.0～2.4，105g/mol～106g/mol分子量千碳支化点为4～26个，最终聚乙烯制品的透明度为86～98％，雾度为8～16％，断裂标称应变为420～540％。
14.根据权利要求13所述的聚乙烯，其特征在于，所述聚乙烯中高分子量链段的分子量为105g/mol～106g/mol。
15.一种聚乙烯的用途，所述聚乙烯采用权利要求1-12中任一项所述的方法制备，或为权利要求13或14所述的聚乙烯，所述聚乙烯用于制备高透明、低雾度、高断裂标称应变的聚乙烯制品。
16.根据权利要求15所述的用途，其特征在于，所述聚乙烯用于制备包装膜、保鲜膜、拉伸缠绕膜。
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