CN114289533A - 一种22a盘条改制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种22A盘条改制方法，具体包括盘条通过高速连拉机拉拔，通RX气体在连退炉球化退火，盘条酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化，半成品通过精抽机拉拔为成品。高速连拉机采用6组辊轮连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，辊轮转速可以达到900r/min，生产效率是传统高速联机的2倍，Ø6.5mm盘条拉拔至Ø2.75±0.02，不圆度≤0.03mm，既满足了质量要求，又提高了生产产量，降低了综合生产成本。

Description

一种22A盘条改制方法

技术领域

本发明涉及一种盘条改制方法，特别是一种22A盘条改制方法，属于金属改制技术领域。

背景技术

金属改制指在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法，使其改变形状、尺寸的工具称为拉丝模。

22A盘条常规工艺流程为：盘条-酸洗石灰-拉拔半成品-热处理-酸洗磷化-精抽成品-出货。

盘条拉拔后需要表面处理，表面处理分为：1、酸洗—浸酸、冲水放置室外产生氧化的过程，目的为了去除线材表面顽固的附着物。2、磷化皂化—线材经过对表面的氧化皮、锈蚀物、油脂等杂物进行清洗预处理后，浸入磷化槽液中，在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程。线材经过磷化处理后，浸入皂化槽液中，溶液中的硬脂酸盐和磷酸锌膜层通过反应形成硬脂酸锌皂化层的过程，以利于后续的拉拔和冷镦成型。磷皂化处理是为了更好的冷镦成型，还有一个作用是防锈。3、石灰—浸酸、冲水、中和、石灰，石灰处理的线材冷镦变形量较低例如螺母类。

传统22A盘条先经过酸洗石灰处理后再进行热处理，热处理后的半成品进行酸洗磷化，酸洗磷化后送精抽机拉拔为最终产品。冷镦钢拉丝行业生产模式为以销定产的模式，酸洗石灰工艺需要先将盘条送至酸洗石灰生产线进行处理，不但增加了生产周期和工序成本，而且盘条在周转过程中表面出现局部伤痕。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种22A盘条改制方法，提高了盘条改制的效率且提高了产品的质量。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种22A盘条改制方法，其特征在于包含以下步骤：

步骤一：盘条通过多台高速连拉机拉拔得到拉拔半成品；

步骤二：将拉拔半成品送入连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气；

步骤三：将热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理；

步骤四：将酸洗后的22A半成品放入漂洗槽内进行第一次漂洗；

步骤五：将一次漂洗后的22A半成品进行二次冲洗；

步骤六：将冲洗后的22A半成品用草酸酸洗；

步骤七：将酸洗后的22A半成品进行磷化；

步骤八：将磷化后的22A半成品进行第二次漂洗；

步骤九：将二次漂洗后的22A半成品进行皂化；

步骤十：将皂化后的22A半成品进行精抽得到最终成品钢丝。

进一步地，所述步骤一具体为：将22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉，盘条通过6组辊轮式高速连拉机拉拔，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75mm裝于收线盘得到拉拔半成品。

进一步地，所述步骤二具体为：

将装有拉拔半成品的收线盘转运至连续退火炉的上料小车，通过上料小车自动将拉拔半成品送入连续退火炉内进行球化退火，拉拔半成品依次通过前烘箱，前真空室，前热交换区，炉内，加热保温、快冷、等温、缓冷，后热交换区，后真空室，后烘箱，后出料架电铃响起，人工吊下材料；

球化保护气体采用RX气体和氮气，RX气体用量26m³/h，氮气用量60 m³/h，RX气体的组成为CO：19-21%，H₂：38-42%，CO₂：0.25-0.45%；RX气体和氮气采用单独的控制***，与连续退火炉控制***进行联锁；连续退火炉采用天然气辐射管加热，辐射管布置方式辊底下卧式布置和上箱体在两侧立式布置相结合；并配有导流罩与大型离心风机。

进一步地，所述连续退火炉的炉膛有效高度1700mm，炉膛有效宽度3300mm,炉壳高度3220mm，炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

进一步地，所述步骤三具体为：将热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理，配置新槽按照75%的新酸外加25%左右的表层废酸或水进行配置，盐酸浓度控制在15%-22%，酸洗时间15分钟，盐酸温度30-40℃；酸洗时上下吊动2-3次进行震荡，以酸洗浸泡至表面氧化铁皮脱落为准；然后起料，22A半成品在盐酸槽里起槽时，进行一次冲洗，冲洗后盘条在槽上方停留40秒，淋掉部分酸液。

进一步地，所述步骤五具体为：将一次漂洗后的22A半成品完全浸入高压水冲洗槽中，上下吊动3次后，开启高压水冲洗槽内冲洗装置，冲洗水槽的PH值5-6，采用先上后下、先外后内的顺序进行冲洗直至线材表面没有棕黄色。

进一步地，所述步骤六具体为：将冲洗后的22A半成品送入草酸槽中1.5-2分钟进行活化，建浴浓度0.5-1%，总酸度5-12点。

进一步地，所述步骤七具体为：将酸洗后的22A半成品放入磷化槽内，磷化温度80-85℃，放入后槽液温度在整个磷化过程中不低于75度，磷化时间为10分钟；磷化液的成分包括YX-705#皮膜液，总酸度为40-45pt，YX-706#皮膜剂，游离酸度为7-8pt，YX-600#促进剂，促进度为1.0-1.2pt。

进一步地，所述步骤九具体为：将二次漂洗后的22A半成品转移到皂化槽，皂化温度控制在90-95℃，皂化时间控制在2-3分钟后出料，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3-5，油脂度1.5-2.5，pH8-10。

进一步地，所述步骤十具体为：将磷化后的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至Ø2.59-Ø2.72mm的最终成品钢丝。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：

1、本发明盘条在入热处理炉前，盘条不需酸洗石灰处理，减少酸洗石灰的工艺流程，采用高速连拉机拉拔成为半成品；盘条经过高速连拉机拉拔后，除掉表面氧化铁皮，防止在后道工序热处理时22A半成品盘条发生脱碳的情况，防护成品冷镦开裂；

2、本发明高速联机连拉采用6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，较小的减面率一方面防止盘条在拉拔过程中容易出现断裂的情况，另一方面防止盘条在拉拔成半成品线材时由于减面率过大导致表面拉伤；

3、本发明采用辊轮式连拉机将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75mm，转速900r/min，Ø6.5mm盘条拉拔至Ø2.75±0.02mm，不圆度≤0.03mm，既满足了质量要求，又提高了生产产量，降低了综合生产成本；

4、本发明22A盘条采用连续退火炉热处理工艺且炉内球化退火时加入RX气体，RX气体作为渗碳用的最佳保护气氛，可以形成稳定可靠的炉内气氛，RX气氛对于提升22A盘条线材产品品质优势明显，尤其在供气稳定性方面更为显著，可以大大降低22A盘条线材炉脱碳情况发生；

5、本发明漂洗采用一次冲洗、漂洗及二次冲洗工艺，冲洗效果好，防止22A盘条线材在进入磷化槽之前表面带有大量的盐酸进入；首先，22A半成品在盐酸槽里起槽时，进行一次冲洗，冲洗时间60秒，冲洗后盘条在槽上方停留40秒，淋掉部分酸液；其次将酸洗后的22A半成品放入漂洗槽内进行漂洗，漂洗时间30秒；另外，漂洗后对盘条进行二次冲洗，即把材料完全浸入高压水冲洗槽中，上下吊动3次后，开启高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH5-6，遵循“先上后下、先外后内”的原则，冲洗后的线材表面不应有棕黄色。

附图说明

图1是本发明的实施例的实施例1、实施例2、实施例3与对比例1质量检测数据比较表格。

图2是本发明的实施例的实施例1、实施例2、实施例3与对比例1生产成本比较表格。

具体实施方式

为了详细阐述本发明为达到预定技术目的而所采取的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清晰、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例，并且，在不付出创造性劳动的前提下，本发明的实施例中的技术手段或技术特征可以替换，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明的一种22A盘条改制方法，包含以下步骤：

步骤一：高速连拉机拉拔：先将Ø6.5mm的22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉；然后将22A盘条送往高速联机连拉专用料架上，22A盘条通过6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75±2mm后裝于收线盘。

步骤二：连退炉球化退火：将步骤一中高速联机拉拔后的22A半成品送往连续退火炉内进行球化退火，首先将装有连拉半成品的收线盘转运至连续退火炉上料小车底盘，通过上料小车带动底盘自动将22A半成品送入连续退火炉内，炉内采用辊轮形式拖动底盘及线材依次通过各个工艺区。辊轮由减速电机驱动链轮缓缓移动，22A半成品依次通过前烘箱→前真空室→前热交换区→炉内→加热保温、快冷、等温、缓冷→后热交换区→后真空室→后烘箱→后出料架电铃响起→人工吊下球化退火后的22A半成品。

其中，球化保护气体采用RX气体和氮气。RX气体用量26m³/h，氮气用量60 m³/h。RX气体的组成为CO：19-21%；H₂：38-42%；CO₂：0.25-0.45%，该处比例为体积比。RX气体和氮气采用单独的控制***，与连续退火炉控制***进行联锁，确保安全供气。

连续退火炉采用天然气辐射管加热，辐射管布置方式辊底下卧式布置和上箱体在两侧立式布置相结合。并配有导流罩与大型离心风机，确保炉温线材卷的均匀性。连续退火炉炉膛有效高度1700mm，炉膛有效宽度3300mm,炉壳高度3220mm，炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

步骤三：酸洗：将步骤二热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理进行酸洗，将热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理，配置新槽按照75%的新酸外加25%左右的表层废酸或水进行配置，盐酸浓度控制在15%-22%，酸洗时间15分钟，盐酸温度30-40℃。

酸洗过程中，上下吊动2-3次进行震荡，以酸洗浸泡至表面氧化铁皮脱落为准，材料酸洗后表面呈银灰色，无氧化皮，锈迹和黑斑。

酸洗后起料，22A半成品在盐酸槽里起槽时，进行一次冲洗，冲洗后盘条在槽上方停留40秒，淋掉部分酸液。

步骤四：依次漂洗：将酸洗后的22A半成品放入漂洗槽内进行第一次漂洗。

步骤五：二次冲洗：把材料完全浸入高压水冲洗槽中，上下吊动3次后，开启高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH5-6，遵循“先上后下、先外后内”的原则，冲洗后的线材表面不应有棕黄色。

步骤六：草酸：将二次冲洗后的线材放入草酸槽，冲洗后的22A半成品在草酸槽内进行1.5-2分钟活化，建浴浓度0.5-1%，总酸度（TA）5-12点。活化的目的是防止后续工艺槽之间转运时线材发黄。

步骤七：磷化：将酸洗后的22A半成品放入磷化槽内磷化，磷化温度80-85℃，磷化时间为10分钟。磷化液的成分包括YX-705#皮膜液，总酸度（TA）为40-45pt，YX-706#皮膜剂，游离酸度（FA）为7-8pt，YX-600#促进剂，促进度（AC）为1.0-1.2pt。

步骤八：二次漂洗：磷化结束后用自来水漂洗40s-70s，漂洗水pH5-6，TDS≤780mg/l。

步骤九：皂化：将磷化后的22A半成品转移到皂化槽，皂化温度控制在90-95℃，皂化时间控制在2-3分钟后出料。皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3-5，油脂度1.5-2.5，pH8-10。

步骤十：精抽：将酸洗磷皂化后的Ø2.75mm的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品可拉至2.59-2.72mm最终成品钢丝。

实施例1：

以Ø6.5mm22A改制成Ø2.59mm的成品钢丝为例说明

一种22A盘条改制为成品钢丝的工艺，具有以下步骤：

1、先将Ø6.5mm的22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉；

2、将步骤1处理的22A盘条送往高速联机连拉专用料架上，22A盘条通过6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75±2mm后裝于收线盘。

3、将步骤2中高速联机拉拔后的22A半成品送往连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气。RX气体用量26m3/h，氮气用量60 m3/h。RX气体的组成为CO：19-21%；H2：38-42%；CO2：0.25~0.45%。炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

4、将步骤3热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理进行酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化处理。

5、将上述酸洗磷皂化后的Ø2.75mm的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至2.59mm最终成品钢丝。

上述改制后的22A成品钢丝检测硬度为62.7HRB、表面脱碳层深度0.04mm，球化组织级别为4级。

实施例2：

以Ø6.5mm22A改制成Ø2.65mm的成品钢丝为例说明

一种22A盘条改制为成品钢丝的工艺，具有以下步骤：

1、先将Ø6.5mm的22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉；

2、将步骤1处理的22A盘条送往高速联机连拉专用料架上，22A盘条通过6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75±2mm后裝于收线盘。

3、将步骤2中高速联机拉拔后的22A半成品送往连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气。RX气体用量26m3/h，氮气用量60 m3/h。RX气体的组成为CO：19-21%；H2：38-42%；CO2：0.25~0.45%。炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

4、将步骤3热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理进行酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化处理。

5、将上述酸洗磷皂化后的Ø2.75mm的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至2.65mm最终成品钢丝。

上述改制后的22A成品钢丝检测硬度为62.3HRB、表面脱碳层深度0.05mm，球化组织级别为4级。

实施例3：

以Ø6.5mm22A改制成Ø2.72mm的成品钢丝为例说明

一种22A盘条改制为成品钢丝的工艺，具有以下步骤：

1、先将Ø6.5mm的22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉；

2、将步骤1处理的22A盘条送往高速联机连拉专用料架上，22A盘条通过6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75±2mm后裝于收线盘。

3、将步骤2中高速联机拉拔后的22A半成品送往连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气。RX气体用量26m3/h，氮气用量60 m3/h。RX气体的组成为CO：19-21%；H2：38-42%；CO2：0.25~0.45%。炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

4、将步骤3热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理进行酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化处理。

5、将上述酸洗磷皂化后的Ø2.75mm的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至Ø2.72mm的最终成品钢丝。

上述改制后的22A成品钢丝检测硬度为62.6HRB、表面脱碳层深度0.04mm，球化组织级别为4.5级。

对比例：

以Ø6.5mm的22A传统有酸洗石灰工艺改制成Ø2.65mm成品钢丝为例说明

一种22A盘条改制为成品钢丝的工艺，具有以下步骤：

1、先将Ø6.5mm的22A盘条装打包带剪掉三根，剩余1根后送酸洗车间进行酸洗石灰处理。配置新槽，盐酸浓度控制在15%-22%，酸洗时间5分钟，盐酸温度30-40℃，酸洗时上下吊动2-3次进行震荡，材料酸洗后表面呈银灰色，无氧化皮，锈迹和黑斑。然后起料，22A半成品在盐酸槽里起槽时，进行冲洗，冲洗后盘条在槽上方停留40秒，淋掉部分酸液。后送往石灰槽内石灰处理，石灰时间1分钟，石灰槽温度95℃。

2、将酸洗石灰处理后的22A盘条送往高速联机连拉专用料架上，22A盘条通过6组辊轮式连拉机，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75±2mm后裝于收线盘。

3、将步骤2中高速联机拉拔后的22A半成品送往连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气。RX气体用量26m3/h，氮气用量60 m3/h。RX气体的组成为CO：19-21%；H2：38-42%；CO2：0.25~0.45%。炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

4、将步骤3热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理进行酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化处理。

5、将上述酸洗磷皂化后的Ø2.75mm的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至Ø2.65mm的最终成品钢丝。

上述改制后的22A成品钢丝检测硬度为62.4HRB、表面脱碳层深度0.05mm，球化组织级别为4级。

上述实施例1、实施例2、实施例3与对比例质量检测数据比较如图1的表1所述。由表1可见，采用辊轮式连拉机拉拔22A半成品，减少酸洗石灰工艺后，改制的成品钢丝各项质量指标同样可以达到要求。

如图2所述的表2是本发明实施例1、实施例2、实施例3与对比例1生产成本比较表格，可以看出，本发明实施例1、实施例2、实施例3采用无酸洗石灰工艺，不但降低了生产周期和盘条在周转过程中表面出现叉伤的机率，而且减少了酸洗石灰费用，一道酸洗石灰费用为75元/吨。按照月产20000吨计算，每月可以节省成本150万元，每年可以节省成本1800万元。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种22A盘条改制方法，其特征在于包含以下步骤：

步骤一：盘条通过多台高速连拉机拉拔得到拉拔半成品；

步骤二：将拉拔半成品送入连续退火炉内进行球化退火，球化保护气体采用RX气体和氮气；

步骤三：将热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理；

步骤四：将酸洗后的22A半成品放入漂洗槽内进行第一次漂洗；

步骤五：将一次漂洗后的22A半成品进行二次冲洗；

步骤六：将冲洗后的22A半成品用草酸酸洗；

步骤七：将酸洗后的22A半成品进行磷化；

步骤八：将磷化后的22A半成品进行第二次漂洗；

步骤九：将二次漂洗后的22A半成品进行皂化；

步骤十：将皂化后的22A半成品进行精抽得到最终成品钢丝。

2.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：将22A盘条装在专用料架并将所有打包带剪掉，盘条通过6组辊轮式高速连拉机拉拔，减面率分别为28.4%、28.52%、27.84%、21.49%、21.55%，将Ø6.5mm盘条连拉至Ø2.75mm裝于收线盘得到拉拔半成品。

3.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤二具体为：

将装有拉拔半成品的收线盘转运至连续退火炉的上料小车，通过上料小车自动将拉拔半成品送入连续退火炉内进行球化退火，拉拔半成品依次通过前烘箱，前真空室，前热交换区，炉内，加热保温、快冷、等温、缓冷，后热交换区，后真空室，后烘箱，后出料架电铃响起，人工吊下材料；

球化保护气体采用RX气体和氮气，RX气体用量26m³/h，氮气用量60 m³/h，RX气体的组成为CO：19-21%，H₂：38-42%，CO₂：0.25-0.45%；RX气体和氮气采用单独的控制***，与连续退火炉控制***进行联锁；连续退火炉采用天然气辐射管加热，辐射管布置方式辊底下卧式布置和上箱体在两侧立式布置相结合；并配有导流罩与大型离心风机。

4.根据权利要求3所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述连续退火炉的炉膛有效高度1700mm，炉膛有效宽度3300mm,炉壳高度3220mm，炉内球化退火最高温度为680℃，球化时间21h。

5.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤三具体为：将热处理后的22A半成品冷却后送往酸洗车间处理，配置新槽按照75%的新酸外加25%左右的表层废酸或水进行配置，盐酸浓度控制在15%-22%，酸洗时间15分钟，盐酸温度30-40℃；酸洗时上下吊动2-3次进行震荡，以酸洗浸泡至表面氧化铁皮脱落为准；然后起料，22A半成品在盐酸槽里起槽时，进行一次冲洗，冲洗后盘条在槽上方停留40秒，淋掉部分酸液。

6.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤五具体为：将一次漂洗后的22A半成品完全浸入高压水冲洗槽中，上下吊动3次后，开启高压水冲洗槽内冲洗装置，冲洗水槽的PH值5-6，采用先上后下、先外后内的顺序进行冲洗直至线材表面没有棕黄色。

7.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤六具体为：将冲洗后的22A半成品送入草酸槽中1.5-2分钟进行活化，建浴浓度0.5-1%，总酸度5-12点。

8.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤七具体为：将酸洗后的22A半成品放入磷化槽内，磷化温度80-85℃，放入后槽液温度在整个磷化过程中不低于75度，磷化时间为10分钟；磷化液的成分包括YX-705#皮膜液，总酸度为40-45pt，YX-706#皮膜剂，游离酸度为7-8pt，YX-600#促进剂，促进度为1.0-1.2pt。

9.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤九具体为：将二次漂洗后的22A半成品转移到皂化槽，皂化温度控制在90-95℃，皂化时间控制在2-3分钟后出料，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3-5，油脂度1.5-2.5，pH8-10。

10.根据权利要求1所述的一种22A盘条改制方法，其特征在于：所述步骤一具体为：所述步骤十具体为：将磷化后的22A半成品送往精抽车间进行精抽，减面率为19.58%，将Ø2.75mm的22A半成品拉拔至Ø2.59-Ø2.72mm的最终成品钢丝。

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