CN114274423B - 一种自动m型膜成型机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动M型膜成型机构，包括模座，所述模座的侧壁开设有加工槽，所述加工槽内嵌设有定模板，所述加工槽内滑动连接有动模板，所述动模板上安装有用于注料的注料装置，所述定模板的侧壁开设有导气槽，所述导气槽的侧壁开设有多个出气孔，所述模座的侧壁开设有鼓气槽，所述鼓气槽内安装有向导气槽泵气的泵气装置，所述模座的侧壁开设有驱动槽，所述驱动槽内滑动连接有滑块。本发明通过设置导气槽、出气孔及泵气装置，可在动模板回移而使成型模板分开时，泵气装置同步运转，能够不断将空气沿各出气孔吹出，从而将粘附在定模板上的M型膜吹出，能够快速且轻松取下成型后的M型膜，大大降低了取下M型膜的难度。

Description

一种自动M型膜成型机构

技术领域

本发明涉及包装袋加工设备相关技术领域，尤其涉及一种自动M型膜成型机构。

背景技术

在目前的包装袋加工过程中，往往在包装袋内层加设一层M型的聚乙烯膜，以防止出现吸潮、串味等情况。

现有M型膜在加工时，需要通过挤料设备将熔融状态的原料挤入成型模板等机构中来冷却成型，成型后将膜揭下即可。但是由于M型膜与成型机构的贴合面较大，且折角较多，在冷却后往往易粘附在模板的成型面上，导致M型膜脱模困难，取膜速度缓慢，加工效率低。据此，本申请文件提出一种自动M型膜成型机构。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动M型膜成型机构。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种自动M型膜成型机构，包括模座，所述模座的侧壁开设有加工槽，所述加工槽内嵌设有定模板，所述加工槽内滑动连接有动模板，所述动模板上安装有用于注料的注料装置，所述定模板的侧壁开设有导气槽，所述导气槽的侧壁开设有多个出气孔，所述模座的侧壁开设有鼓气槽，所述鼓气槽内安装有向导气槽泵气的泵气装置，所述模座的侧壁开设有驱动槽，所述驱动槽内滑动连接有滑块，所述驱动槽内转动连接有与滑块螺纹连接的螺纹杆，所述滑块通过支撑杆与动模板固定连接，所述模座的侧壁开设有机构槽，所述机构槽内安装有驱动螺纹杆转动的驱动装置。

优选地，所述泵气装置包括滑动连接在鼓气槽内的滑塞，所述鼓气槽通过出气管与导气槽相通，所述模座上安装有与鼓气槽相通的进气管，所述进气管与各出气孔内均安装有单向阀，所述滑塞上安装有推动滑塞移动的推动机构。

优选地，所述驱动装置转动连接在机构槽内的从动齿轮，且所述螺纹杆远离滑块的一端与从动齿轮固定连接，所述机构槽内转动连接有主动齿轮，所述模座的侧壁固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与主动齿轮固定连接，所述机构槽的内壁上转动连接有传动齿轮，所述传动齿轮上安装有使其移动的移动机构。

优选地，所述导气槽内密封滑动连接有活塞，且所述活塞的下端固定连接有弹簧，所述弹簧的下端固定连接在导气槽的内底部。

优选地，所述推动机构包括固定连接在滑塞侧壁上的驱动杆，所述驱动杆远离滑塞一端转动连接有推动杆，所述模座的侧壁开设有与鼓气槽相通的回转槽，所述回转槽的内底部开设有通孔，所述回转槽内转动连接有驱动轮，所述推动杆远离驱动杆的一端转动连接在驱动轮的侧壁上，所述驱动轮通过单向轴承与主动齿轮连接。

优选地，所述移动机构包括固定连接在传动齿轮轴心处的转轴，所述模座的侧壁开设有条形槽，所述条形槽内安装有液压缸，所述液压缸的伸缩端固定连接有推板，所述转轴远离传动齿轮的一端转动连接在推板上。

优选地，所述注料装置包括安装在模座上的料斗，所述模座上安装有与料斗相通的输料机构，且所述输料机构上安装有输料管，所述输料管的出料端设置在动模板的成型面上。

优选地，所述动模板的两个相对侧壁均固定连接有导向板，所述加工槽的两个相对侧壁均开设有导向槽，所述导向板滑动连接在相邻的导线槽内。

本发明具有以下有益效果：

1、通过设置导气槽、出气孔及泵气装置，可在动模板回移而使成型模板分开时，泵气装置同步运转，能够不断将空气沿各出气孔吹出，从而将粘附在定模板上的M型膜吹出，能够快速且轻松取下成型后的M型膜，大大降低了取下M型膜的难度；

2、通过设置主动齿轮、传动齿轮、从动齿轮及移动机构，可在成型加工时，通过移动机构将传动齿轮推出，此时主动齿轮可通过传动齿轮带动从动齿轮转动，并在螺纹杆及滑动等部件的配合作用下使动模板移动进行合模，而在加工完后，则各部件反转，可将动模板拉回，并同时使泵气装置运转进行高效脱膜，如此可使M型成型加工动作与泵气装置运转能够合理同步进行，大大提高了M型膜的成型加工效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种自动M型膜成型机构的结构示意图；

图2为本发明提出的一种自动M型膜成型机构的主动齿轮、传动齿轮及从动齿轮的侧面配合结构示意图；

图3为本发明提出的一种自动M型膜成型机构的推动机构的结构示意图；

图4为图1中的A处结构放大示意图；

图5为图1中的B处结构放大示意图。

图中：1模座、2加工槽、3动模板、4定模板、5机构槽、6输料管、7输料机构、8料斗、9驱动槽、10滑块、11螺纹杆、12支撑杆、13从动齿轮、14条形槽、15液压缸、16传动齿轮、17转轴、18推板、19主动齿轮、20驱动电机、21回转槽、22通孔、23驱动轮、24鼓气槽、25滑塞、26推动杆、27驱动杆、28进气管、29出气管、30导气槽、31出气孔、32活塞、33弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1-5，一种自动M型膜成型机构，包括模座1，模座1的侧壁开设有加工槽2，加工槽2内嵌设有定模板4，加工槽2内滑动连接有动模板3，具体的，动模板3的两个相对侧壁均固定连接有导向板，加工槽2的两个相对侧壁均开设有导向槽，导向板滑动连接在相邻的导线槽内动模板3上安装有用于注料的注料装置，注料装置包括安装在模座1上的料斗8，模座1上安装有与料斗8相通的输料机构7，且输料机构7上安装有输料管6，输料管6的出料端设置在动模板3的成型面上。需要说明的是，注料装置及输料机构与现有的M型膜成型设备的结构及安装方式均相同，能够将熔融原料输送至成型部件中，由于与本设计方案无关，故只作简略表述。

导气槽30的侧壁开设有多个出气孔31，模座1的侧壁开设有鼓气槽24，鼓气槽24内安装有向导气槽30泵气的泵气装置，泵气装置包括滑动连接在鼓气槽24内的滑塞25，鼓气槽24通过出气管29与导气槽30相通，模座1上安装有与鼓气槽24相通的进气管28，进气管28与各出气孔31内均安装有单向阀，具体的，进气管28内单向阀只允许空气从进气管28流入鼓气槽24内，出气孔31内的单向阀只允许空气从出气孔31内流向出气孔31外，通过在出气孔31内设置单向阀还可防止挤出的原料流入出气孔31内。

滑塞25上安装有推动滑塞25移动的推动机构。定模板4的侧壁开设有导气槽30，导气槽30内密封滑动连接有活塞32，且活塞32的下端固定连接有弹簧33，弹簧33的下端固定连接在导气槽30的内底部。需要说明的是，通过设置活塞32及弹簧33，当泵气装置将空气鼓入导气槽30内后，将先推动活塞32上移，当活塞32移动至一个出气孔31的上方后，部分气流由该出气孔31喷出，则由单个出气孔31喷出的气流较为强劲，且作用与M型膜的一点，因此可有力的将粘附在定模板4上的M型膜的一处顶开，随着活塞32的不断上移，气流经依次从各出气孔31向外排出，如此可依次将M型膜的粘附处分离，因此最终气流从所有出气孔31一起排出时，能够保证彻底将M型膜吹出定模板4。

模座1的侧壁开设有驱动槽9，驱动槽9内滑动连接有滑块10，驱动槽9内转动连接有与滑块10螺纹连接的螺纹杆11，滑块10通过支撑杆12与动模板3固定连接，模座1的侧壁开设有机构槽5，机构槽5内安装有驱动螺纹杆11转动的驱动装置。驱动装置转动连接在机构槽5内的从动齿轮13，且螺纹杆11远离滑块10的一端与从动齿轮13固定连接，机构槽5内转动连接有主动齿轮19，模座1的侧壁固定连接有驱动电机20，驱动电机20的输出轴与主动齿轮19固定连接，机构槽5的内壁上转动连接有传动齿轮16，传动齿轮16上安装有使其移动的移动机构。

推动机构包括固定连接在滑塞25侧壁上的驱动杆27，驱动杆27远离滑塞25一端转动连接有推动杆26，模座1的侧壁开设有与鼓气槽24相通的回转槽21，回转槽21的内底部开设有通孔22，回转槽21内转动连接有驱动轮23，推动杆26远离驱动杆27的一端转动连接在驱动轮23的侧壁上，驱动轮23通过单向轴承与主动齿轮19连接。移动机构包括固定连接在传动齿轮16轴心处的转轴17，模座1的侧壁开设有条形槽14，条形槽14内安装有液压缸15，液压缸15的伸缩端固定连接有推板18，转轴17远离传动齿轮16的一端转动连接在推板18上。需要说明的是，通过设置液压缸15、推板18、转轴17及传动齿轮16，一方面，能够通过控制传动齿轮16的移动来控制动模板3的移动，从而能够更加有效控制动模板3防止出现电机失控而出现撞模等危险事故，另一方面，还可在动模板3离开定模板4完成分模动作后，驱动电机20仍继续带动主动齿轮19反转并使泵气装置运转，从而能够持续向出气孔31吹出冷却气流，以降低成型部件的温度，使得下次M型膜能够更快冷却，故也能够提高M型膜的加工效率。

本装置在使用过程中，在进行成型加工时，启动液压缸15并使得其伸缩端伸长，从而推动推板18向外移动，如此可将转轴17及传动齿轮16顶出，使得传动齿轮16与主动齿轮19、从动齿轮13啮合。

然后启动驱动电机20并使其正转，从而可带动主动齿轮19同步转动，此时在单向轴承的作用下，主动齿轮19不会带动驱动轮23转动，并通过传动齿轮16带动从动齿轮13转动，如此可使螺纹杆11同步转动，最终使得螺纹连接在螺纹杆11上的滑块10向右移动，并通过支撑杆12推动动模板3向定模板4移动，完成合模动作后驱动电机20停转，此时在输料机构7运转，可将熔融状态的原料通过输料管6输送至动模板.与定模板4之间的成型缝隙内，完成M型膜的成型。

加工完成后，驱动电机20反转，并在主动齿轮19、传动齿轮16及从动齿轮13的传动作用下，使得螺纹杆11翻转，并使得滑块10、支撑杆12及动模板3左移，完成分模动作。由于原料是通过动模板3上的输料管6向定模板4方向输送，因此在输送的压力作用下，M型膜会被推压在定模板4的成型面上，完成分模动作后，再次启动液压缸15使其收缩，如此可拉动推板18、转轴17及传动齿轮16回移，则从动齿轮13及螺纹杆11停转，滑块10、支撑杆12及动模板3也停止动作，以方便进行下次合模。此外在驱动电机20带动主动齿轮19反转的过程中，可通过单向轴承带动驱动轮23持续循环转动，并带动其上的推动杆26同步转动，使得推动杆26与滑塞25之间的间距呈现出周期性变化，如此可通过驱动杆27推动滑塞25来回往复移动。在进气管28及出气孔31内单向阀的限流作用下，每当滑塞25向左移动时，滑塞25右侧空间增大可产生负压并将空气沿进气管28抽入，而当滑塞25右移时，则可将内部空气沿出气管29、导气槽30向出气孔31外吹出，从而将粘附在定模板4成型面上的M型膜吹出，促使成型后的M型膜脱落，大大降低了M型膜的脱模困难程度。

此外由于泵气装置在吹出M型膜是在动模板3分模时同步完成的，因此可使M型成型加工动作与泵气装置运转能够合理同步进行，大大提高了M型膜的成型加工效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动M型膜成型机构，包括模座(1)，其特征在于，所述模座(1)的侧壁开设有加工槽(2)，所述加工槽(2)内嵌设有定模板(4)，所述加工槽(2)内滑动连接有动模板(3)，所述动模板(3)上安装有用于注料的注料装置，所述定模板(4)的侧壁开设有导气槽(30)，所述导气槽(30)的侧壁开设有多个出气孔(31)，所述模座(1)的侧壁开设有鼓气槽(24)，所述鼓气槽(24)内安装有向导气槽(30)泵气的泵气装置，所述模座(1)的侧壁开设有驱动槽(9)，所述驱动槽(9)内滑动连接有滑块(10)，所述驱动槽(9)内转动连接有与滑块(10)螺纹连接的螺纹杆(11)，所述滑块(10)通过支撑杆(12)与动模板(3)固定连接，所述模座(1)的侧壁开设有机构槽(5)，所述机构槽(5)内安装有驱动螺纹杆(11)转动的驱动装置，所述泵气装置包括滑动连接在鼓气槽(24)内的滑塞(25)，所述鼓气槽(24)通过出气管(29)与导气槽(30)相通，所述模座(1)上安装有与鼓气槽(24)相通的进气管(28)，所述进气管(28)与各出气孔(31)内均安装有单向阀，所述滑塞(25)上安装有推动滑塞(25)移动的推动机构，所述驱动装置转动连接在机构槽(5)内的从动齿轮(13)，且所述螺纹杆(11)远离滑块(10)的一端与从动齿轮(13)固定连接，所述机构槽(5)内转动连接有主动齿轮(19)，所述模座(1)的侧壁固定连接有驱动电机(20)，所述驱动电机(20)的输出轴与主动齿轮(19)固定连接，所述机构槽(5)的内壁上转动连接有传动齿轮(16)，所述传动齿轮(16)上安装有使其移动的移动机构，所述移动机构包括固定连接在传动齿轮(16)轴心处的转轴(17)，所述模座(1)的侧壁开设有条形槽(14)，所述条形槽(14)内安装有液压缸(15)，所述液压缸(15)的伸缩端固定连接有推板(18)，所述转轴

(17)远离传动齿轮(16)的一端转动连接在推板(18)上。

2.根据权利要求1所述的一种自动M型膜成型机构，其特征在于，所述导气槽(30)内密封滑动连接有活塞(32)，且所述活塞(32)的下端固定连接有弹簧(33)，所述弹簧(33)的下端固定连接在导气槽(30)的内底部。

3.根据权利要求1所述的一种自动M型膜成型机构，其特征在于，所述推动机构包括固定连接在滑塞(25)侧壁上的驱动杆(27)，所述驱动杆(27)远离滑塞(25)一端转动连接有推动杆(26)，所述模座(1)的侧壁开设有与鼓气槽(24)相通的回转槽(21)，所述回转槽(21)的内底部开设有通孔(22)，所述回转槽(21)内转动连接有驱动轮(23)，所述推动杆(26)远离驱动杆(27)的一端转动连接在驱动轮(23)的侧壁上，所述驱动轮(23)通过单向轴承与主动齿轮(19)连接。

4.根据权利要求1所述的一种自动M型膜成型机构，其特征在于，所述注料装置包括安装在模座(1)上的料斗(8)，所述模座(1)上安装有与料斗(8)相通的输料机构(7)，且所述输料机构(7)上安装有输料管(6)，所述输料管(6)的出料端设置在动模板(3)的成型面上。

5.根据权利要求1所述的一种自动M型膜成型机构，其特征在于，所述动模板(3)的两个相对侧壁均固定连接有导向板，所述加工槽(2)的两个相对侧壁均开设有导向槽，所述导向

板滑动连接在相邻的导线槽内。