CN114226421B - 一种半干法脱硫灰的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种半干法脱硫灰的处理方法，具体涉及脱硫灰技术领域。本发明中，将脱硫灰加入到氧化罐中，加入双氧水，在水中通入氧气进行氧化处理，可有效对亚硫酸钙和氢氧化钙进行氧化处理，转化成硫酸钙和碳酸钙，可有效快速将固体废料的脱硫灰转化成可带来收益的副产品，可有效降低废水中氯离子的含量，固态产物中残留的亚硫酸钙和氢氧化钙含量极低，转化率高；纳米二氧化锰、纳米三氧化二铝、纳米银粒子、纳米氧化锌与氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料复配到活性炭中，可有效加强废水中氯离子的去除效果，可进一步加强对脱硫灰处理产生的废水进行净化，进一步提高废水的品质。
Description
技术领域
本发明涉及脱硫灰技术领域，更具体地说，本发明涉及一种半干法脱硫灰的处理方法。
背景技术
工业废料脱硫灰的主要成分就是石膏，石膏很便宜，回收再充分利用成本费又很高，一般都会直接的丢掉。脱硫灰半干法脱硫加工工艺因其生产的工艺流程短、占地面积小、项目投资省、把控简单、耗水量少、无白色烟雨等优势，现阶段广泛运用于我国钢铁企业烧结、球团和燃煤电厂的烟气脱硫工程项目中。湿法钙基脱硫中大部分产物为硫酸钙CaSO4，俗称石膏，是水泥生产的原料，且可用于建筑产业，是副产品，处理过程中可为使用者带来收益。脱硫灰半干法脱硫灰是半干法烟气脱硫加工工艺形成的一种副产品，其主要成分为：游离氧化钙、亚硫酸钙、碳酸钙、硫酸钙和氢氧化钙等化学物质。半干法脱硫广泛应用在电力、钢铁、水泥的尾气处理中，使用脱硫剂为氧化钙CaO或者熟石灰Ca(OH)2。
由于工艺的限制，脱硫灰中CaSO4含量较少，亚硫酸钙CaSO3含量相对较多，且含有部分未反应的Ca(OH)2，不能用在水泥工艺或者建筑产业中，属于固体废物，需要花费费用处理。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种半干法脱硫灰的处理方法。
一种半干法脱硫灰的处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将经过计量的脱硫灰加入氧化罐内，加入水进行搅拌5～9分钟，加入双氧水，继续搅拌30～40分钟，搅拌的过程中在氧化罐内侧底部通入空气，得到浆液；
步骤二：通过浆液泵把浆液打入脱水机进行脱水，得到固体产物和废水；
步骤三：向废水中加入复合处理剂，继续搅拌30～40分钟，同时进行超声处理5～10分钟，然后通过废水泵打入分离装置，得到分离后的水液和废渣；
步骤四：分离之后的水液可重复利用，分离后的废渣做危废处理。
进一步的，在步骤一中，搅拌转速为130～140RPM，空气通入量为50～60ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20～30；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10～12；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105～125mg/L；
进一步的，在步骤一中，搅拌转速为130RPM，空气通入量为50ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105mg/L；
进一步的，在步骤一中，搅拌转速为135RPM，空气通入量为55ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶25；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶11；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：115mg/L；
在步骤一中的所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：1.9～2.3％的氧化石墨烯、2.8～3.2％的锰酸钾、2.8～3.2％的硝酸铝、2.9～3.5％的硝酸银、3.1～3.5％的硝酸锌、2.3～2.5％的氢氧化钠、16.6～17.2％的水合肼，其余为秸秆；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
S1：按照上述重量百分比，称取氧化石墨烯、锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、秸秆、氢氧化钠、水合肼；
S2：先将锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、氢氧化钠和三分之二重量份水合肼的搅拌溶解于去离子水中，得到混合液A，再将粉碎后的秸秆溶于混合液A中，搅拌1～2小时，得到混合料B；
S3：将混合料B加入反应釜中，在180～230℃下反应12～15h，同时进行超声处理，得到固态产物，将固态产物在室温下用去离子水洗涤，108～112℃下干燥；
S4：将步骤S3中干燥后的固态产物在活化气体下升温到700～780℃，保持2.5～3.5h后冷却，得到混合料C；
S5：将混合料C与步骤S1中的氧化石墨烯和剩余的水合肼混合均匀加入到去离子水中，超声处理10～20分钟，脱水干燥，得到复合处理剂。
进一步的，所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：1.9％的氧化石墨烯、2.8％的锰酸钾、2.8％的硝酸铝、2.9％的硝酸银、3.1％的硝酸锌、2.3％的氢氧化钠、16.6％的水合肼、67.6％的秸秆。
进一步的，所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.3％的氧化石墨烯、3.2％的锰酸钾、3.2％的硝酸铝、3.5％的硝酸银、3.5％的硝酸锌、2.5％的氢氧化钠、17.2％的水合肼、64.6％的秸秆。
进一步的，所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.1％的氧化石墨烯、3.0％的锰酸钾、3.0％的硝酸铝、3.2％的硝酸银、3.3％的硝酸锌、2.4％的氢氧化钠、16.9％的水合肼、66.1％的秸秆。
进一步的，在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1～2小时超声处理一次，每次超声处理20～30分钟，超声频率为22～26KHz，超声功率为1000～1200W。
进一步的，在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1.5小时超声处理一次，每次超声处理25分钟，超声频率为24KHz，超声功率为1100W。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的半干法脱硫灰的处理方法，在步骤一中，将脱硫灰加入到氧化罐中，加入双氧水，在水中通入氧气进行氧化处理，可有效对亚硫酸钙和氢氧化钙进行氧化处理，转化成硫酸钙和碳酸钙，可有效快速将固体废料的脱硫灰转化成可带来收益的副产品；固态产物中残留的亚硫酸钙和氢氧化钙含量极低，转化率高；复合处理剂可有效提高对废水的净化处理效果；在步骤二中对浆液进行脱水处理；在步骤三中对废水进行处理和分离；在步骤四中对水液进行重复利用，对废渣作危废处理；
2、本发明在制备复合处理剂在使用过程中，复合处理剂中的氧化石墨烯在制备过程中，在水合肼作还原剂的作用下，将硝酸银还原成单质银，并形成纳米银粒子，对氧化石墨烯进行部分还原，形成氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料，纳米二氧化锰、纳米二氧化三铝、纳米银粒子和纳米氧化锌与氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料复配到活性炭中，可有效加强废水中氯离子的去除效果，可进一步加强对脱硫灰处理产生的废水进行净化，进一步提高废水的品质，减小后续废水处理的难度，使得废水处理更加方便快捷，且废水处理效果更佳。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种半干法脱硫灰的处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将经过计量的脱硫灰加入氧化罐内，加入水进行搅拌5分钟，加入双氧水，继续搅拌30分钟，搅拌的过程中在氧化罐内侧底部通入空气，得到浆液；
步骤二：通过浆液泵把浆液打入脱水机进行脱水，得到固体产物和废水；
步骤三：向废水中加入复合处理剂，继续搅拌30分钟，同时进行超声处理5分钟，然后通过废水泵打入分离装置，得到分离后的水液和废渣；
步骤四：分离之后的水液可重复利用，分离后的废渣做危废处理；
在步骤一中，搅拌转速为130RPM，空气通入量为50ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105mg/L；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
在步骤一中的所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：1.9％的氧化石墨烯、2.8％的锰酸钾、2.8％的硝酸铝、2.9％的硝酸银、3.1％的硝酸锌、2.3％的氢氧化钠、16.6％的水合肼、67.6％的秸秆；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
S1：按照上述重量百分比，称取氧化石墨烯、锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、秸秆、氢氧化钠、水合肼；
S2：先将锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、氢氧化钠和三分之二重量份水合肼的搅拌溶解于去离子水中，得到混合液A，再将粉碎后的秸秆溶于混合液A中，搅拌1小时，得到混合料B；
S3：将混合料B加入反应釜中，在180℃下反应12h，同时进行超声处理，得到固态产物，将固态产物在室温下用去离子水洗涤，108℃下干燥；
S4：将步骤S3中干燥后的固态产物在活化气体下升温到700℃，保持2.5h后冷却，得到混合料C；
S5：将混合料C与步骤S1中的氧化石墨烯和剩余的水合肼混合均匀加入到去离子水中，超声处理10分钟，脱水干燥，得到复合处理剂。
在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1小时超声处理一次，每次超声处理20分钟，超声频率为22KHz，超声功率为1000W。
实施例2：
与实施例1不同的是，所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.3％的氧化石墨烯、3.2％的锰酸钾、3.2％的硝酸铝、3.5％的硝酸银、3.5％的硝酸锌、2.5％的氢氧化钠、17.2％的水合肼、64.6％的秸秆。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.1％的氧化石墨烯、3.0％的锰酸钾、3.0％的硝酸铝、3.2％的硝酸银、3.3％的硝酸锌、2.4％的氢氧化钠、16.9％的水合肼、66.1％的秸秆。
分别取上述实施例1-3中的半干法脱硫灰的处理方法与对照组一的半干法脱硫灰的处理方法、对照组二的半干法脱硫灰的处理方法、对照组三的半干法脱硫灰的处理方法、对照组四的半干法脱硫灰的处理方法、对照组五的半干法脱硫灰的处理方法和对照组六的半干法脱硫灰的处理方法，对照组一的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有氧化石墨烯；对照组二的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有锰酸钾；对照组三的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有硝酸铝；对照组四的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有硝酸银；对照组五的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有硝酸锌；对照组六的半干法脱硫灰的处理方法与实施例三相比复合处理剂中没有秸秆；分九组分别测试三个实施例中加工制得的固体产物、废水处理后的水液以及六个对照组的半干法脱硫灰的处理方法处理后的固体产物、废水处理后的水液，进行测试，测试结果如表一所示：
表一：
由表一可知，采用上述处理方法，当复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.1％的氧化石墨烯、3.0％的锰酸钾、3.0％的硝酸铝、3.2％的硝酸银、3.3％的硝酸锌、2.4％的氢氧化钠、16.9％的水合肼、66.1％的秸秆时，可有效降低废水中氯离子的含量，固态产物中CaSO3和Ca(OH)2在固态产物中的重量百分比最低，故实施例3为本发明的较佳实施方式；在步骤一中，将脱硫灰加入到氧化罐中，加入双氧水，在水中通入氧气进行氧化处理，可有效对亚硫酸钙和氢氧化钙进行氧化处理，转化成硫酸钙和碳酸钙，可有效快速将固体废料的脱硫灰转化成可带来收益的副产品；固态产物中残留的亚硫酸钙和氢氧化钙含量极低，转化率高；在步骤三中对废水进行处理和分离，复合处理剂中的氧化石墨烯在制备过程中，在水合肼作还原剂的作用下，对氧化石墨烯进行部分还原，形成氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料，可有效加强对水质的净化处理，提高废水的品质，减轻后续废水处理的难度，使得废水处理更加方便，且废水处理效果更佳；锰酸钾、硝酸铝、硝酸银和硝酸锌、秸秆、氢氧化钠和水合肼进行共同浸泡反应处理，水合肼对硝酸银中的银离子进行还原处理，形成纳米银粒子，之后进行煅烧处理，可有效制成负载纳米二氧化锰、纳米二氧化三铝、纳米银粒子和纳米氧化锌的活性炭复合材料；纳米二氧化锰可有效促进废水中苯酚类有机污染物的降解；纳米二氧化三铝可有效提高对废水的吸附处理效果；纳米二氧化锰、纳米二氧化三铝、纳米银粒子和纳米氧化锌与氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料复配到活性炭中，可有效加强废水中氯离子的去除效果，可进一步加强对脱硫灰处理产生的废水进行净化，进一步提高废水的品质，减小后续废水处理的难度，使得废水处理更加方便快捷，且废水处理效果更佳；在步骤四中对水液进行重复利用，对废渣作危废处理。
实施例4：
本发明提供了一种半干法脱硫灰的处理方法，具体处理步骤如下：
步骤一：将经过计量的脱硫灰加入氧化罐内，加入水进行搅拌7分钟，加入双氧水，继续搅拌35分钟，搅拌的过程中在氧化罐内侧底部通入空气，得到浆液；
步骤二：通过浆液泵把浆液打入脱水机进行脱水，得到固体产物和废水；
步骤三：向废水中加入复合处理剂，继续搅拌35分钟，同时进行超声处理8分钟，然后通过废水泵打入分离装置，得到分离后的水液和废渣；
步骤四：分离之后的水液可重复利用，分离后的废渣做危废处理；
在步骤一中，搅拌转速为130RPM，空气通入量为50ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105mg/L；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
在步骤一中的所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.1％的氧化石墨烯、3.0％的锰酸钾、3.0％的硝酸铝、3.2％的硝酸银、3.3％的硝酸锌、2.4％的氢氧化钠、16.9％的水合肼、66.1％的秸秆；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
S1：按照上述重量百分比，称取氧化石墨烯、锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、秸秆、氢氧化钠、水合肼；
S2：先将锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、氢氧化钠和三分之二重量份水合肼的搅拌溶解于去离子水中，得到混合液A，再将粉碎后的秸秆溶于混合液A中，搅拌1.5小时，得到混合料B；
S3：将混合料B加入反应釜中，在180～230℃下反应12h，同时进行超声处理，得到固态产物，将固态产物在室温下用去离子水洗涤，110℃下干燥；
S4：将步骤S3中干燥后的固态产物在活化气体下升温到740℃，保持3.0h后冷却，得到混合料C；
S5：将混合料C与步骤S1中的氧化石墨烯和剩余的水合肼混合均匀加入到去离子水中，超声处理15分钟，脱水干燥，得到复合处理剂。
在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1小时超声处理一次，每次超声处理20分钟，超声频率为22KHz，超声功率为1000W。
实施例5：
与实施例4不同的是，在步骤一中，搅拌转速为140RPM，空气通入量为60ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶30；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶12；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：125mg/L；在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔2小时超声处理一次，每次超声处理30分钟，超声频率为26KHz，超声功率为1200W。
实施例6：
与实施例4-5均不同的是，在步骤一中，搅拌转速为135RPM，空气通入量为55ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶25；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶11；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：115mg/L；在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1.5小时超声处理一次，每次超声处理25分钟，超声频率为24KHz，超声功率为1100W。
分别取上述实施例4-6所制得的半干法脱硫灰的处理方法对照组七的半干法脱硫灰的处理方法、对照组八的半干法脱硫灰的处理方法和对照组九的半干法脱硫灰的处理方法，对照组七的半干法脱硫灰的处理方法与实施例六相比在步骤S5中没有进行超声处理，对照组八的半干法脱硫灰的处理方法与实施例六相比在步骤S3中未采用超声处理，对照组九的半干法脱硫灰的处理方法与实施例六相比在步骤S3中采用不间断超声处理，分六组分别测试三个实施例中加工制得的固体产物以及三个对照组的半干法脱硫灰的处理方法处理后的固体产物，进行测试，测试结果如表二所示：
表二：
由表二可知，实施例6为本发明的较佳实施方式；在步骤S3中，采用间歇式超声处理，每隔1.5小时超声处理一次，每次超声处理25分钟，超声频率为24KHz，超声功率为1100W，超声处理下混合料B在反应釜中产生空化效应，可有效加强反应釜内部反应进程，促进材料转化，间歇式工作可有效节省能源，同时保证反应釜内部可进行正常反应，避免超声处理对反应进程造成不良影响；在步骤S5中，24KHz，超声功率为1100W，超声处理下，可有效快速将水合肼和氧化石墨烯进行接触反应，对氧化石墨烯进行还原，形成氧化石墨烯和还原氧化石墨烯的复合材料。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：具体处理步骤如下：
步骤一：将经过计量的脱硫灰加入氧化罐内，加入水进行搅拌5～9分钟，加入双氧水，继续搅拌30～40分钟，搅拌的过程中在氧化罐内侧底部通入空气，得到浆液；
步骤二：通过浆液泵把浆液打入脱水机进行脱水，得到固体产物和废水；
步骤三：向废水中加入复合处理剂，继续搅拌30～40分钟，同时进行超声处理5～10分钟，然后通过废水泵打入分离装置，得到分离后的水液和废渣；
步骤四：分离之后的水液可重复利用，分离后的废渣做危废处理；
在步骤三中的所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：1.9～2.3％的氧化石墨烯、2.8～3.2％的锰酸钾、2.8～3.2％的硝酸铝、2.9～3.5％的硝酸银、3.1～3.5％的硝酸锌、2.3～2.5％的氢氧化钠、16.6～17.2％的水合肼，其余为秸秆；
所述复合处理剂的制备工艺，具体制备步骤如下：
步骤S1：按照上述重量百分比，称取氧化石墨烯、锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、秸秆、氢氧化钠、水合肼；
步骤S2：先将锰酸钾、硝酸铝、硝酸银、硝酸锌、氢氧化钠和三分之二重量份水合肼的搅拌溶解于去离子水中，得到混合液A，再将粉碎后的秸秆溶于混合液A中，搅拌1～2小时，得到混合料B；
步骤S3：将混合料B加入反应釜中，在180～230℃下反应12～15h，同时进行超声处理，得到固态产物，将固态产物在室温下用去离子水洗涤，108～112℃下干燥；
步骤S4：将步骤S3中干燥后的固态产物在活化气体下升温到700～780℃，保持2.5～3.5h后冷却，得到混合料C；
步骤S5：将混合料C与步骤S1中的氧化石墨烯和剩余的水合肼混合均匀加入到去离子水中，超声处理10～20分钟，脱水干燥，得到复合处理剂。
2.根据权利要求1所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于，在步骤一中，搅拌转速为130～140RPM，空气通入量为50～60ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20～30；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10～12；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105～125mg/L。
3.根据权利要求2所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：在步骤一中，搅拌转速为130RPM，空气通入量为50ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶20；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶10；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：105mg/L。
4.根据权利要求2所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：在步骤一中，搅拌转速为135RPM，空气通入量为55ml/min，所述脱硫灰与水的重量份比为：1∶25；所述双氧水与所述脱硫灰的重量份比为：1∶11；在步骤三中，所述复合处理剂的加入量为：115mg/L。
5.根据权利要求1所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：1.9％的氧化石墨烯、2.8％的锰酸钾、2.8％的硝酸铝、2.9％的硝酸银、3.1％的硝酸锌、2.3％的氢氧化钠、16.6％的水合肼、67.6％的秸秆。
6.根据权利要求1所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.3％的氧化石墨烯、3.2％的锰酸钾、3.2％的硝酸铝、3.5％的硝酸银、3.5％的硝酸锌、2.5％的氢氧化钠、17.2％的水合肼、64.6％的秸秆。
7.根据权利要求1所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：所述复合处理剂按照重量百分比计算包括：2.1％的氧化石墨烯、3.0％的锰酸钾、3.0％的硝酸铝、3.2％的硝酸银、3.3％的硝酸锌、2.4％的氢氧化钠、16.9％的水合肼、66.1％的秸秆。
8.根据权利要求1所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1～2小时超声处理一次，每次超声处理20～30分钟，超声频率为22～26KHz，超声功率为1000～1200W。
9.根据权利要求8所述的一种半干法脱硫灰的处理方法，其特征在于：在步骤S3和步骤S5中，超声处理过程采用间歇式超声处理，每隔1.5小时超声处理一次，每次超声处理25分钟，超声频率为24KHz，超声功率为1100W。
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| GR01 | Patent grant | ||
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