CN114210745B - 冷床自动下料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种冷床自动下料方法，包括：钢板从冷床本体输出过程中，进行钢板的规格检测；根据钢板的规格，识别钢板所需行走的加工线路；根据钢板所需行走加工线路，调整钢板在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板在输出辊道上错位传送。本方案通过对钢板的规格进行识别的方式，以判断钢板所需行走的加工路线，然后根据所需行走的加工路线，调整钢板在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板在输出辊道上错位设置，以便于工作人员可以直观区分每块钢板所需走的加工路线，便于后续钢板的分流操作。
Description
技术领域
本发明属于中厚板生产领域，特别是涉及一种冷床自动下料方法。
背景技术
钢板经冷床冷却后，需要根据钢板的规格对钢板进行区分，以分辨钢板进行1号线加工还是2号线加工。现进行钢板走1号线还是2号线区分时，主要是通过在管理***中记录，生产线上的工作人员无法直观的看到钢板是走1号线还是2号线，容易导致钢板加工线路选择错误。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种冷床自动下料方法，以便于直观区分钢板所需走的加工线路。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种冷床自动下料方法，包括：
钢板从冷床本体输出过程中，进行钢板的规格检测；
根据钢板的规格，识别钢板所需行走的加工线路；
根据钢板所需行走加工线路，调整钢板在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板在输出辊道上错位传送。
进一步地，进行钢板的规格检测时，检测钢板的宽度，根据钢板宽度区分钢板所需行走加工路线。
进一步地，冷床本体包括多根第一传送辊，第一传送辊外套设有第一转轮，第一转轮沿着第一传送辊轴向设置且与第一传送辊固定；在输出辊道与冷床本体之间设置过渡轮盘，在过渡轮盘的输入端设置第一到位检测传感器，当第一到位检测传感器检测到钢板时，根据第一传送辊转速以及第一到位检测传感器检测到钢板的时长获取钢板的宽度b。
进一步地，过渡轮盘和输出辊道之间设置有转运小车，当钢板识别为走1号线时，则B-(L-b)<50mm为钢板在过渡轮盘上的最优停止位置，其中，B为过渡轮盘输入端与输出端之间的距离；L为过渡轮盘对对应钢板进行传送时转过的线长。
进一步地，当钢板识别为走2号线时，则B/2-(L-b)<50mm为钢板在过渡轮盘上的最优停止位置。
进一步地，钢板从冷床本体输出过程中，钢板先经过冷床本体传送至过渡轮盘上，当过渡轮盘输入端设置的第一到位检测传感器检测到钢板后，控制转运小车下降并运行至过渡轮盘的输入端，然后转运小车上升对钢板进行支撑，使钢板与所述过渡轮盘分离；之后转运小车带着钢板向着输出辊道移动。
进一步地，转运小车带着钢板向着输出辊道移动过程中，当钢板触发输出辊道旁设置的第三到位检测传感器时，钢板开始进入输出辊道；当第三到位检测传感器检测信号消失时，若用于检测钢板在输出辊道上放置极限位置的第四到位检测传感器没有检测到钢板，转运小车下降使钢板放置在输出辊道上，并回至过渡轮盘的输入端。
进一步地，当用于检测钢板在输出辊道上放置极限位置的第四到位检测传感器检测到钢板时，转运小车下降使钢板放置在输出辊道上，并回至过渡轮盘的输入端。
如上所述，本发明的冷床自动下料方法，具有以下有益效果：
本方案通过对钢板的规格进行识别的方式，以判断钢板所需行走的加工路线，然后根据所需行走的加工路线，调整钢板在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板在输出辊道上错位设置，以便于工作人员可以直观区分每块钢板所需走的加工路线，便于后续钢板的分流操作。
附图说明
图1为本发明实施例中冷床下料***的轴测图。
图2为本发明实施例中冷床下料***的俯视图。
说明书附图中的附图标记包括：承载体1、第一传送辊2、第一转轮3、支撑梁4、第二转轮5、转运小车6、第一到位检测传感器7、第二到位检测传感器8、第一发射端9、第二发射端10、第二传送辊13、钢板14、第一反射端15、第二反射端16。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例
如图1和图2所示，本实施例提供了一种冷床自动下料***，包括：
承载体1；
冷床本体，设置在冷床的输出端，用于进行钢板14的传送；冷床本体包括多根并排设置的第一传送辊2，第一传送辊2上套设有第一转轮3，第一转轮3沿着第一传送辊2轴向设置，且第一转轮3与第一传送辊2固定。第一传送辊2两端与承载体1通过轴承转动连接，且第一传送辊2一端穿过承载体1与电机输出端连接，通过电机驱动冷床本体动作，对钢板14进行传送。
过渡轮盘，设置在冷床本体的输出端，用于钢板14的放置、支撑。过渡轮盘包括安装在承载体1上的多根支撑梁4，支撑梁4两侧转动连接有第二转轮5，第二转轮5沿着支撑梁4轴向均匀分布，第二转轮5与第一转轮3尺寸规格一致且安装在同一高度，以便于进行钢板14的传送。第二转轮5下设置有传送链条(附图中未画出)，以驱动第二转轮5转动。支撑梁4与第一传送辊2垂直设置。过渡轮盘的输入端设置有第一到位检测传感器7，过渡轮盘的输出端设置有第二到位检测传感器8，第一到位检测传感器7和第二到位检测传感器8均分别设置在过渡轮盘两侧。第一到位检测传感器7用于检测钢板14是否从冷床本体传送至过渡轮盘上，第二到位检测传感器8用于检测钢板14是否从过渡轮盘上输出，同时避免钢板14在过渡轮盘上的放置位置超出第二到位检测传感器8所在位置。由于安装空间等的限制，本实施例中第一到位检测传感器7和第二到位检测传感器8为现有漫反射金属检测仪，漫反射金属检测仪通过支架安装在过渡轮盘之下，且漫反射金属检测仪的输出端向着过渡轮盘上方设置，以便于进行过渡轮盘上钢板14的检测。第二转轮5的设置，以调整钢板14在过渡轮盘上的位置，以使得钢板14在过渡轮盘上的放置位置与转运小车6的起始位置对应。
转运小车6，设置在支撑梁4之间，与支撑梁4平行设置。转运小车6下通过传送链条驱动转运小车6从过渡轮盘的输入端向着输出端运动。转运小车6下还设置有举升机构，举升机构用于驱动转运小车6升降动作。本实施例中举升机构可以为气缸、油缸等。
输出辊道，设置在过渡轮盘的输出端，输出辊道与冷床本体的传送方向垂直设置，输出辊道包括多根第二传送辊13，多根第二传送辊13之间平行排列，通过电机驱动输出辊道转动，以实现钢板14传送。输出辊道上安装有用于检测钢板14的第三到位检测传感器和第四到位检测传感器。第三到位检测传感器用于检测钢板14是否已经运输至输出辊道上，第四到位检测传感器用于检测钢板14是否已经超出放置极限位置。由于安装空间等的限制，本实施例中第三到位检测传感器和第四到位检测传感器均为现有镜反射金属检测仪，镜反射金属检测仪包括发射端和反射端，发射端与反射端之间除钢板外无遮挡物。本实施例中称第三到位检测传感器的发射端为第一发射端9，称第三到位检测传感器的反射端为第一反射端15，称第四到位检测传感器的发射端为第二发射端10，称第四到位检测传感器的反射端为第二反射端16。且本实施例中称输出辊道靠近过渡轮盘一侧为输入侧，即输出辊道右侧为输入侧，称与输入侧相对一侧为安装侧。第一发射端9和第二发射端10均安装输出辊道的安装侧，第一反射端15安装在输出辊道的输入侧，且与第一发射端9之间相对设置，第二发射端10安装在输出辊道的安装侧端部位置，并与第二发射端10相对设置。第一发射端9和第二发射端10通过支架安装在输出辊道上方，并向着输出辊道下方设置，第一发射端9和第二反射端16向着输出辊道上方设置。
使用时，当钢板14从冷床本体传送至过渡轮盘上时，过渡轮盘输入端(右端)的第一到位检测传感器7检测到钢板14到位，转运小车6回到过渡轮盘的输入端，然后控制转运小车6向上运动，使得钢板14被转运小车6支撑而脱离过渡轮盘，之后转运小车6向着输出辊道移动，并移动至第二传送辊13之间，然后转运小车6下降，将钢板14放置在输出辊道上，进行钢板14的传送。
本方案中第一到位检测传感器7至第四到位检测传感器的设置，保证了钢板14在过渡轮盘以及输出辊道上的到位检测，使得钢板14能够进准停位，避免撞坏护板以及其它设备。
针对上述冷床自动下料***，本实施例还提供了一种冷床自动下料方法，包括：
S1、钢板14从冷床本体输出过程中，进行钢板14的规格检测。钢板14的规格检测时，检测钢板14的宽度，根据钢板14的宽度区分钢板14所需行走的加工路线为1号线或2号线。当第一到位检测传感器7检测到钢板14时，根据第一传送辊2转速以及第一到位检测传感器7检测到钢板14的时长进行积分运算，得到钢板14的宽度b。
其中，
t1为第一到位检测传感器7检测到钢板14的时间；
t2为第一到位检测传感器7检测到钢板14的信号消失的时间；
u为第一传送辊2的转速。
S2、根据钢板14的规格，识别钢板14所需行走的加工线路。识别钢板14所需行走的加工路线时，识别钢板14宽度b是否属于1号线或2号线加工范围。
S3、根据钢板14所需行走加工线路，调整钢板14在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板14在输出辊道上错位传送。当钢板14识别为走1号线时，则B-(L-b)<M为钢板14放置在过渡轮盘上的最优停止位置，其中，B为过渡轮盘输入端与输出端之间的距离；M为误差值，本实施例中M等于50mm；L为第二转轮5对对应钢板14进行传送时转过的线长，线长L等于第二转轮5的转动圈数乘以第二转轮5的圆周长度。当钢板14识别为走2号线时，则B/2-(L-b)<M为转运小车6将钢板14放置在过渡轮盘上的最优停止位置。最优停止位置的设置，使得钢板14在过渡轮盘上的放置位置与转运小车6的起始位置错位，避免转运小车6反复调整与钢板14之间的相对位置而降低工作效率。本实施例中钢板14在输出辊道上的错位设置为左右错位设置。
具体工作时，当第一到位检测传感器7检测到钢板14时，代表钢板14开始进入到过渡轮盘上，转运小车6在控制器的控制下运行至过渡轮盘的输入端。然后转运小车6上升，使得钢板14与过渡轮盘分离，转运小车6带动钢板14向着输出辊道移动，当第三到位检测传感器检测到转运小车6时，开始进行钢板14在输出辊道上的最优停止位置计算。当第三到位检测传感器检测到转运小车6的信号消失，第四到位检测传感器未检测到转运小车6时，转运小车6下降，使得钢板14放置在输出辊道上，然后转运小车6回到过渡轮盘的输入端。当用于检测钢板14在输出辊道上放置极限位置的第四到位检测传感器检测到钢板14时，转运小车6下降使钢板14放置在输出辊道上，并回至过渡轮盘的输入端。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (6)
1.一种冷床自动下料方法，其特征在于，包括：
钢板从冷床本体输出过程中，进行钢板的规格检测；
根据钢板的规格，识别钢板所需行走的加工线路；
根据钢板所需行走加工线路，调整钢板在输出辊道上的传输位置，使得需要走1号线和2号线的钢板在输出辊道上错位传送；
其中，冷床本体包括多根第一传送辊，第一传送辊外套设有第一转轮，第一转轮沿着第一传送辊轴向设置且与第一传送辊固定；在输出辊道与冷床本体之间设置过渡轮盘，在过渡轮盘的输入端设置第一到位检测传感器，当第一到位检测传感器检测到钢板时，根据第一传送辊转速以及第一到位检测传感器检测到钢板的时长获取钢板的宽度b；
过渡轮盘和输出辊道之间设置有转运小车，当钢板识别为走1号线时，则B-(L-b)<M为钢板在过渡轮盘上的最优停止位置，其中，B为过渡轮盘输入端与输出端之间的距离；L为过渡轮盘对对应钢板进行传送时转过的线长；M为误差值。
2.根据权利要求1所述的冷床自动下料方法，其特征在于，进行钢板的规格检测时，检测钢板的宽度，根据钢板宽度区分钢板所需行走加工路线。
3.根据权利要求1所述的冷床自动下料方法，其特征在于，当钢板识别为走2号线时，则B/2-(L-b)<M为钢板在过渡轮盘上的最优停止位置。
4.根据权利要求3所述的冷床自动下料方法，其特征在于，钢板从冷床本体输出过程中，钢板先经过冷床本体传送至过渡轮盘上，当过渡轮盘输入端设置的第一到位检测传感器检测到钢板后，控制转运小车下降并运行至过渡轮盘的输入端，然后转运小车上升对钢板进行支撑，使钢板与所述过渡轮盘分离；之后转运小车带着钢板向着输出辊道移动。
5.根据权利要求4所述的冷床自动下料方法，其特征在于，转运小车带着钢板向着输出辊道移动过程中，当钢板触发输出辊道旁设置的第三到位检测传感器时，钢板开始进入输出辊道；当第三到位检测传感器检测信号消失时，若用于检测钢板在输出辊道上放置极限位置的第四到位检测传感器没有检测到钢板，则转运小车下降使钢板放置在输出辊道上，并回至过渡轮盘的输入端。
6.根据权利要求5所述的冷床自动下料方法，其特征在于，当用于检测钢板在输出辊道上放置极限位置的第四到位检测传感器检测到钢板时，转运小车下降使钢板放置在输出辊道上，并回至过渡轮盘的输入端。
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