CN114192982A - 一种压力控制器全自动组装焊接设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种压力控制器全自动组装焊接设备，涉及压力控制器生产设备的领域，其包括工作台以及设置在工作台一侧的激光焊接装置，所述工作台上设置有旋转座，所述旋转座上固定有模座，所述模座上开设有供压力盘放置的模槽，所述模槽的底面固定有定位杆，触发管套设在所述定位杆外，所述定位杆的外壁与触发管的内壁相贴合，所述旋转座用于带动模座沿定位杆的轴线为旋转中心转动。本申请保障压力盘和触发管在焊接过程中的稳定性，提高压力盘和触发管之间的焊接质量，并实现对压力盘和触发管的循环流水式的焊接加工作业，有效提高生产效率。

Description

一种压力控制器全自动组装焊接设备

技术领域

本申请涉及压力控制器生产设备的领域，尤其是涉及一种压力控制器全自动组装焊接设备。

背景技术

压力控制器为实现对介质压力信号的检测、显示、报警和控制信号输出，确保***正常运行，传统的压力控制器是通过车用空调压力控制器移植而来，用于空调制冷***及汽车尾气排放控制。

参照图1和图2，相关的压力控制器1包括外壳11以及安装在外壳11内的定触点组件12、动触点组件13以及触发组件14，动触点组件13与定触点组件12相互适配，且动触点组件13和导线连接，以实现信号的传输或中断。触发组件14包括压力盘142以及和设置于压力盘142一侧中心的触发管141，压力盘142的中部向靠近触发管141的方向凹陷形成有压槽1421，压力盘142的中心开设有连接孔1422，触发管141的靠近压力盘142的一端一体成型有定位环1411，定位环1411穿设于连接孔1422内，且定位环1411的外壁与连接孔1422的内壁相贴合，触发管141靠近定位环1411的端面与压力盘142抵接，触发管141焊接固定在压力盘142内。

针对上述中的相关技术，发明人认为在进行触发管和压力盘的之间的焊接连接时，由于焊接应力的存在，触发管相对于压力盘容易发生倾斜，难以保障触发管和压力盘之间良好的焊接垂直度，影响产品质量。

发明内容

为了改善上述问题，本申请提供一种压力控制器全自动组装焊接设备。

本申请提供的一种压力控制器全自动组装焊接设备采用如下的技术方案：

一种压力控制器全自动组装焊接设备，包括工作台以及设置在工作台一侧的激光焊接装置，所述工作台上设置有旋转座，所述旋转座上固定有模座，所述模座上开设有供压力盘放置的模槽，所述模槽的底面固定有定位杆，触发管套设在所述定位杆外，所述定位杆的外壁与触发管的内壁相贴合，所述旋转座用于带动模座沿定位杆的轴线为旋转中心转动。

通过采用上述技术方案，在进行压力盘和触发管之间的焊接时，将压力盘放置在模槽内，模槽与压力盘相适配，对压力盘起到良好的安装定位以及限位作用，随后，再将触发管套设在定位杆外，并使得定位环插设在压力盘的连接孔内，而定位杆的外壁与触发管的内壁贴合，从而定位杆对触发管起到良好的安装定位和限位作用，进而触发管和压力盘之间进行焊接时，触发管不易在焊接应力的作用下而发生倾斜移动，保障触发管在焊接过程的稳定性，提高压力盘和触发管之间的焊接质量，进而提高产品加工质量。

优选的，所述工作台上设置有压紧机构，所述压紧机构包括压紧支架、设置在压紧支架上的第一升降组件以及压头，所述压头位于触发管的顶部，所述压头与第一升降组件连接，所述第一升降组件用于带动压头向靠近或远离定位杆的方向移动，所述压头与触发管抵接时，所述压头与触发管之间同步转动。

通过采用上述技术方案，在进行压力盘和触发管之间的焊接时，压头在第一升降组件的作用下向靠近定位杆的方向移动，直至压头与触发管抵接，以使得触发管和压力盘之间保持稳定的接触状态，提高触发管和压力盘在焊接过程中的稳定性，而压头和触发管之间同步转动，使得压头不会限制触发管的转动。

优选的，所述压头外套设有连接套管，所述连接套管的内径大于触发管的外径，所述压头通过连接套管与第一升降组件连接，所述压头包括第一压板和第二压板，所述第二压板与连接套管的内壁连接，所述第一压板位于第二压板靠近工作台的一侧，所述第一压板靠近第二压板的一面固定有连接环条，所述第二压板上开设有供连接环条滑动的连接环槽，所述连接环条位于连接环槽内。

通过采用上述技术方案，压紧机构在对触发管进行压紧固定时，连接套管套设在触发管的外侧，对触发管起到进一步的限制作用，并对触发管也起到一定的保护作用，减少触发管表面的焊接飞溅；压头对触发管进行压紧时，第一压板与触发管抵接，第一压板通过连接环条与第二压板相对转动连接，从而第一压板不易影响焊接时触发管的转动。

优选的，所述第二压板远离第一压板一面固定连接有弹性件，所述弹性件远离第二压板的一端与连接套管的内壁固定连接。

通过采用上述技术方案，第二压板通过弹性件与连接套管的内壁连接，使得第一压板与触发管抵接时，第一压板与触发管的端部保持贴合抵接，使得压头能够对触发管端部施加均衡的压力，提高对于触发管压紧效果。

优选的，所述模槽内设置有防护环，所述防护环套设在压力盘的外侧，所述压力盘的周沿与防护环的内侧壁抵接，所述防护环的外壁与模槽的内壁相贴合。

通过采用上述技术方案，由于触发管和压力盘之间焊接时会产生焊接飞溅，焊接飞溅粘结在模槽的周向内侧壁上时，使得模槽无法适配压力盘，压力盘不易安装在模槽内，且焊接飞溅清理不便，且清理时也容易对模槽内壁造成损坏，因此，设置防护环对模槽的周向内侧壁进行保护，当防护环上粘结上焊接飞溅时，可以将防护环取出，并更换新的防护环，操作方便，保障触发管和压力盘之间的焊接便利性。

优选的，所述工作台上设置有旋转换位座，所述旋转换位座包括底座、换位盘以及第一旋转驱动件，所述底座固定在工作台上，所述换位盘与底座转动连接，所述换位盘位于底座远离工作台的一端，所述底座上开设有安装腔，所述第一旋转驱动件位于安装腔内，所述第一旋转驱动件与换位盘连接，所述第一旋转驱动件用于驱动换位盘转动，所述旋转换位座设置有若干个，若干所述旋转换位座均设置在换位盘上并沿换位盘的周向排布。

通过采用上述技术方案，旋转换位座带动若干旋转座转动，继而带动若干模座上的待焊接的压力盘和触发管移动，焊接装置对各旋转座上的压力盘和触发管依次进行焊接，从而实现对压力盘和触发管的循环加工，有效提高压力盘和触发管之间的焊接加工效率。

优选的，所述工作台上设置有自动取料机构，所述自动取料机构包括取料支架、夹取组件和第二升降组件，所述第二升降组件设置在取料支架上，所述第二升降组件的输出端与夹取组件连接，用于带动夹取组件向靠近或远离旋转座的方向移动，所述夹取组件用于夹取工件。

通过采用上述技术方案，旋转换位座将焊接完成后的模座上压力盘和触发管移动到自动取料机构处，夹取组件在第二升降组件的驱动下，向靠近触发管的方向移动，夹取组件将触发管夹紧固定后，夹取组件在第二升降组件的带动下，向远离模座的方向移动，从而将焊接好的工件取出，实现对工件的自动卸料。

优选的，所述工作台上固定有排料滑轨，所述排料滑轨位于旋转换位座的一侧，所述排料滑轨向远离旋转换位座的方向倾斜向下设置，所述自动取料机构还包括横移组件，所述横移组件设置在取料支架上，所述第二升降组件与横移组件的输出端连接，所述横移组件用于带动夹取组件向靠近或远离排料滑轨的方向移动。

通过采用上述技术方案，夹取组件将焊接好的工件从模座上夹持取下后，横移组件带动夹取组件向靠近排料滑轨的方向移动到排料滑轨的顶部，夹取组件松开对工件的夹持，工件掉落在排料滑轨并沿排料滑轨滑出，实现对工件的自动卸料和排料，有效降低工人的劳动量，提高生产效率。

优选的，所述夹取组件包括夹爪气缸以及与夹爪气缸连接的两个夹爪，所述夹爪气缸与第二升降组件连接，两个所述夹爪之间相对设置，所述夹爪气缸用于驱动两个夹爪之间相向或相背移动。

通过采用上述技术方案，夹爪气缸驱动两个夹爪之间相向或相背移动，以实现对工件的夹持或松落，操作方便，夹持操作可靠。

优选的，所述夹取组件包括插管和膨胀气囊，所述插管与第二升降组件连接，所述插管的外径尺寸小于触发管的内径尺寸，所述插管的内部形成有膨胀腔，所述插管的侧壁上开设有若干膨胀口，若干所述膨胀口沿插管的周向排布，所述膨胀气囊设置在膨胀腔内，所述膨胀气囊通过气管与供气***连接。

通过采用上述技术方案，在夹取工件时，插管在第二升降组件的带动下***触发管内，供气***提供过气管向膨胀气囊中充气，膨胀气囊向外膨胀并通过膨胀口与触发管的内壁抵紧，从而通过膨胀气囊对触发管内壁的摩擦力带动工件脱离模座，而膨胀气囊中的气体排出后，工件即可从插管上脱落，操作方便，夹持可靠，且不易对工件的表面造成夹持损伤。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置模座，保障压力盘和触发管在焊接过程中的稳定性，触发管不易在焊接应力的作用下而发生倾斜移动，提高压力盘和触发管之间的焊接质量，进而提高产品加工质量；

2.通过设置压紧机构，使得触发管和压力盘在焊接过程中保持稳定的接触状态，提高触发管和压力盘之间的焊接质量；

3.通过设置自动取料机构，实现对焊接完成后的工件的自动卸料和排料，有效降低工人的劳动量，提高生产效率。

附图说明

图1是相关技术的压力控制器的剖视图。

图2是相关技术中触发组件的***图。

图3是本申请实施例1的整体结构示意图。

图4是本申请实施例1中用于体现旋转换位座的局部剖视图。

图5是本申请实施例1中用于体现模座的***图。

图6是本申请实施例1中用于体现压紧机构的局部结构图。

图7是图6中A部位的局部放大图。

图8是本申请实施例1的局部结构示意图。

图9是本申请实施例1中用于体现自动取料机构的局部结构图。

图10是本申请实施例2中用于体现自动取料机构的局部结构图。

图11是图10中B部位的局部放大图。

图12是本申请实施例3用于体现压紧机构和限位结构的局部结构图。

图13是本申请实施例3用于体现限位机构的剖视图。

图14是图13中C部位的局部放大图。

附图标记说明：1、压力控制器；11、外壳；12、定触点组件；13、动触点组件；14、触发组件；141、触发管；1411、定位环；142、压力盘；1421、压槽；1422、连接孔；2、工作台；3、焊接装置；4、旋转换位座；41、底座；411、安装腔；42、换位盘；43、第一旋转驱动件；5、旋转座；51、旋转盘；52、第二旋转驱动件；6、模座；61、模槽；62、连接槽；621、竖槽；622、横槽；63、防护环；631、连接块；64、凸台；65、定位杆；7、压紧机构；71、压紧支架；72、第一升降组件；721、第一升降气缸；722、第一安装板；723、第一连接板；73、压头；731、第一压板；7311、连接环条；732、第二压板；7321、连接环槽；733、弹性件；74、连接套管；8、自动取料机构；81、横移组件；811、横移气缸；812、第二安装板；813、第二连接板；82、第二升降组件；821、第二升降气缸；822、安装块；83、夹取组件；831、夹爪气缸；832、夹爪；833、插管；8331、膨胀腔；8332、膨胀口；834、膨胀气囊；835、支撑板；84、排料滑轨；85、取料支架；9、限位结构；91、压杆；92、压环板；93、插块；94、推杆；95、复位弹簧；96、安装槽。

具体实施方式

以下结合附图3-11对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种压力控制器全自动组装焊接设备。参照图2和图3，一种压力控制器全自动组装焊接设备包括工作台2、旋转换位座4、若干旋转座5、激光焊接装置3和自动取料机构8。旋转换位座4固定在工作台2上，若干旋转座5上均安装在旋转换位座4上且沿旋转换位座4周向均匀排布，旋转换位座4用于带动旋转座5绕旋转换位座4的中轴线转动，各旋转换位座4均固定有用于安装压力盘142和触发管141的模座6，旋转换位座4用于带动模座6转动。激光焊接装置3位于工作台2的一侧，激光焊接装置3采用高频脉冲激光焊接机，用于对模座6上的压力盘142和触发管141进行焊接连接。自动取料机构8安装在工作台2上，自动取料机构8用于将焊接加工好的工件从模座6上取出，降低人工劳动量。

参照图2和图3，在进行压力盘142和触发管141之间的焊接连接时，将压力盘142和触发管141组装在模座6上后，旋转换位座4带动工件移动至激光焊接装置3的焊接头处，旋转座5带动模座6转动，激光焊接装置3将压力盘142和触发管141的对接处焊接一圈，随后，旋转换位座4将焊接好的工件逐渐移动至自动取料机构8上，自动取料机构8将工件从模座6上取下，实现对若干压力盘142和触发管141之间焊接作业的循环加工，有效提高焊接加工效率。

参照图3和图4，旋转换位座4包括底座41、换位盘42以及第一旋转驱动件43，底座41通过螺栓固定在工作台2上，换位盘42位于底座41的顶端，换位盘42与底座41之间转动连接，底座41内开设有安装腔411，第一旋转驱动件43安装于安装腔411内，第一旋转驱动件43的输出端与换位盘42连接，用于驱动换位盘42转动。旋转座5包括第二旋转驱动件52和旋转盘51，旋转盘51转动连接于换位盘42上，第二旋转驱动件52位于安装腔411内，第二旋转驱动件52与旋转盘51连接，用于驱动旋转盘51转动。本实施例中，第一旋转驱动件43和第二旋转驱动件52均采用伺服电机，第一旋转驱动件43螺栓固定在安装腔411的底面，第一旋转驱动件43的输出轴与换位盘42同轴固定，以驱动换位盘42转动；第二旋转驱动件52均安装在换位盘42的底面，第二旋转驱动件52的输出轴与旋转盘51同轴固定，以驱动旋转盘51转动。

参照图4和图5，模座6焊接固定在旋转盘51上，模座6上开设有与压力盘142相适配的模槽61，模槽61的底面的中心设置有凸台64，凸台64与安装压力盘142的压槽1421相适配，凸台64与模座6一体成型，凸台64的顶壁上一体成型有供触发管141套设在定位杆65，且定位杆65的长度小于触发管141的长度。在进行压力盘142和触发管141之间的焊接时，将压力盘142从定位杆65穿过并放置在模槽61内，凸台64位于压力盘142的压槽1421内，随后，将触发管141套设在定位杆65内，并使得定位环1411插设在压力盘142的连接孔1422。定位杆65的外壁与触发管141的内壁相贴合，使得定位杆65对触发管141起到良好的安装定位和限位作用，保障触发管141和压力盘142之间焊接时的稳定性，提高焊接加工质量。

参照图4和图5，由于触发管141和压力盘142之间焊接时会产生焊接飞溅，焊接飞溅粘结在模槽61的内侧壁上时，使得模槽61无法适配压力盘142，压力盘142不易安装在模槽61内，且焊接飞溅清理不便，且清理时也容易对模槽61内壁造成损坏。因此，在模槽61内设置有防护环63，防护环63的外壁与模槽61的内壁相贴合，压力盘142放置在模槽61内时，压力盘142的周沿与防护环63的内侧壁抵接，从而防护环63对模槽61的内壁起到防护作用。

参照图4和图5，模槽61的内侧壁上开设有两个连接槽62，两个连接槽62关于模槽61的中轴线对称设置，防护环63的外壁上固定有两个连接块631，各连接块631与连接槽62相对应，连接块631位于连接槽62内。连接槽62是由相互连通的竖槽621和横槽622组成的“L”形槽，横槽622位于竖槽621的底端且横槽622的长度方向与竖槽621相垂直。将防护环63放置在模槽61内时，将防护环63的连接块631对准相应的连接槽62，先将各连接块631***相应的竖槽621的底端，随后，转动防护环63，使连接块631移动至横槽622内，从而完成防护环63的安装，使得在将焊接好的工件从模槽61内取出时，压力盘142和防护环63之间的摩擦力不易将防护环63从模槽61内带出，保障防护环63在模槽61内的稳定性。

参照图3和图6，工作台2上安装有压紧机构7，压紧机构7位于旋转换位座4的一侧。压紧机构7用于对触发管141施加压力，保障触发管141和压力盘142之间的接触稳定性，继而保障焊接后的工件质量。压紧机构7包括压紧支架71、安装在压紧支架71上的第一升降组件72以及压头73，压头73通过第一升降组件72与压紧支架71连接，第一升降组件72包括第一升降气缸721、第一安装板722和第一连接板723，第一升降气缸721固定在压紧支架71上，第一升降气缸721的活塞杆与第一安装板722固定连接，第一安装板722与压紧支架71之间滑动连接，第一连接板723焊接固定在第一安装板722远离第一升降气缸721的侧壁上，第一连接板723上穿设有连接套管74，且连接套管74与第一连接板723固定连接。连接套管74的内径大于触发管141的外径，压头73转动连接于连接套管74内。

参照图3和图6，第一升降气缸721驱动第一安装板722在压紧支架71上滑动，继而带动连接板上的压头73向靠近或远离旋转座5的方向移动。且当压头73与触发管141抵接时，对触发管141施加压力，以使得触发管141和压力盘142之间保持稳定的接触状态，提高触发管141和压力盘142在焊接过程中的稳定性，且压头73对触发管141之间同步转动，以使得压头73不会对旋转座5的转动造成干涉。

参照图6和图7，压头73包括第一压板731和第二压板732，第一压板731和第二压板732均为圆板，第一压板731位于第二压板732靠近工作台2的一侧，第一压板731靠近第二压板732的一面一体成型有连接环条7311，第二压板732上开设有供连接环条7311滑动的连接环槽7321，连接环条7311位于连接环槽7321内，第一压板731通过连接环条7311与第二压板732转动连接。第二压板732远离第一压板731的一面粘接固定有弹性件733，本实施例中，弹性件733采用弹簧，弹性件733远离第二压板732的一端与连接套管74的内壁粘接固定，从而当第一压板731与触发管141的端部抵接时，第一压板731与触发管141的端面保持贴合抵接的状态，以使得压头73能够对触发管141端部施加均衡的压力，提高对于触发管141的压紧效果；且第一压板731和第二压板732的外径小于连接套管74的内径，以使得第一压板731和第二压板732具有较好的活动空间。

参照图8和图9，自动取料机构8包括取料支架85、夹取组件83、横移组件81以及第二升降组件82，取料支架85焊接固定在工作台2上，且位于旋转换位座4远离压紧机构7的一侧。横移组件81安装在取料支架85上，第二升降组件82与横移组件81输出端连接，横移组件81用于驱动第二升降组件82水平移动，夹取组件83与第二升降组件82输出端连接，第二升降组件82用于带动夹取组件83向靠近或远离模座6的方向移动，夹取组件83用于夹持焊接完成后的工件。工作台2上焊接固定有排料滑轨84，排料滑轨84位于旋转换位座4的一侧，且排料滑轨84向远离旋转换位座4的方向倾斜向下设置。

参照图8和图9，横移组件81包括第二安装板812、第二连接板813以及横移气缸811，第二安装板812焊接固定在取料支架85上，横移气缸811固定在第二安装板812上，横移气缸811的活塞杆的伸缩方向水平设置，横移气缸811的活塞杆与第二连接板813固定连接。第二升降组件82安装在第二安装板812上，第二升降组件82包括第二升降气缸821和安装块822，第二升降气缸821固定在第二连接板813上，第二升降气缸821的活塞杆与安装块822固定连接，第二升降气缸821的活塞杆伸缩方向与横移气缸811的伸缩方向相垂直。夹取组件83安装在安装块822上，夹取组件83包括夹爪气缸831和两个夹爪832，两个夹爪832均与夹爪气缸831连接，且两个夹爪832之间相对设置，夹爪气缸831用于带动两个夹爪832相向或相背移动，以实现对工件的夹持固定。

参照图8和图9，旋转换位座4将焊接完成后的工件移动到自动取料机构8处，夹取组件83在第二升降组件82的驱动下，向靠近触发管141的方向移动，夹取组件83将触发管141夹紧固定后，夹取组件83在第二升降组件82的带动下，向远离模座6的方向移动，从而将焊接好的工件取出。随后，横移组件81带动夹取组件83向靠近排料滑轨84的方向移动到排料滑轨84的顶部，夹取组件83松开对工件的夹持，工件掉落在排料滑轨84上并沿排料滑轨84滑出，实现对工件的自动卸料和排料，有效降低工人的劳动量，提高生产效率。

本申请实施例1的实施原理为：在进行压力盘142和触发管141之间的焊接时，将压力盘142放置在模槽61内，随后，再将触发管141套设在定位杆65外，并使得定位环1411插设在压力盘142的连接孔1422内，而定位杆65的外壁与触发管141的内壁贴合，从而定位杆65对触发管141起到良好的安装定位和限位作用，进而触发管141和压力盘142之间进行焊接时，触发管141不易在焊接应力的作用下而发生倾斜移动。 旋转换位座4将组装好的工件移动到压紧机构7处，压头73在第一升降组件72的作用下向靠近定位杆65的方向移动，直至压头73与触发管141抵接，以使得触发管141和压力盘142之间保持稳定的接触状态，提高触发管141和压力盘142在焊接过程中的稳定性。之后，第二旋转驱动件52启动，带动模座6以及模座6上的工件转动，同时，激光焊接装置3启动，将触发管141和压力盘142的对接处焊接一周。

焊接完成后的工件在旋转换位座4的带动下移动至自动取料机构8处，夹取组件83在第二升降组件82的驱动下，向靠近触发管141的方向移动，夹取组件83将触发管141夹紧固定后，夹取组件83在第二升降组件82的带动下，向远离模座6的方向移动，从而将焊接好的工件取出。随后，横移组件81带动夹取组件83向靠近排料滑轨84的方向移动到排料滑轨84的顶部，夹取组件83松开对工件的夹持，工件掉落在排料滑轨84并沿排料滑轨84滑出，实现对工件的自动卸料，有效降低劳动量。

实施例2

参照图10和图11，本申请实施例与实施例1的不同之处在于：夹取组件83包括插管833和膨胀气囊834，安装块822的侧壁水平焊接固定有支撑板835，插管833垂直穿设于支撑板835，且插管833与支撑板835固定连接，插管833的内部形成有膨胀腔8331，膨胀气囊834位于膨胀腔8331内，且膨胀气囊834粘接固定在膨胀腔8331内，膨胀气囊834通过气管与供气***连接。插管833的外壁上开设有若干膨胀口8332，若干膨胀口8332沿插管833的周向均匀排布，膨胀口8332与膨胀腔8331相连通，插管833的外径尺寸小于触发管141的内径尺寸。在夹取工件时，插管833插设入触发管141内，供气***通过气管向膨胀气囊834中充气，膨胀气囊834向外膨胀并通过膨胀口8332与触发管141的内壁抵紧，从而通过膨胀气囊834对触发管141内壁的摩擦力带动工件脱离模座6，而膨胀气囊834中的气体排出后，工件即可从插管833上脱落。

本申请实施例2的实施例原理为：焊接完成后的工件在旋转换位座4的带动下移动至自动取料机构8处，夹取组件83在第二升降组件82的驱动下，向靠近触发管141的方向移动，插管833插设入触发管141内后，供气***通过气管向膨胀气囊834中充气，膨胀气囊834向外膨胀并通过膨胀口8332与触发管141的内壁抵紧，夹取组件83在第二升降组件82的带动下，向远离模座6的方向移动，从而通过膨胀气囊834对触发管141内壁的摩擦力带动工件脱离模座6，将焊接好的工件取出。随后，横移组件81带动夹取组件83向靠近排料滑轨84的方向移动到排料滑轨84的顶部，夹取组件83松开对工件的夹持，工件掉落在排料滑轨84并沿排料滑轨84滑出，实现对工件的自动卸料，有效降低劳动量，且操作方便，夹持可靠，且不易对工件的表面造成硬性的夹紧损伤，保障工件质量。

实施例3

参照图12和图13，本申请实施例与实施例1的不同之处在于：第一连接板723的底面焊接固定连接有压杆91，压杆91远离第一连接板723的一端焊接固定有压环板92，压环板92与模座6共轴线，压环板92的内径与模座6的外径相同。模座6内安装有若干限位结构9，限位机构包括插块93、推杆94以及复位弹簧95，本实施例中，限位结构9设置有四个，四个限位结构9沿模座6的周向均匀排布。

参照图13和图14，模槽61的周向内壁上开设有安装槽96，插块93位于安装槽96内且与安装槽96内壁滑动连接，复位弹簧95位于安装槽96内，复位弹簧95的一端安装槽96的底面焊接固定，复位弹簧95的另一端与插块93焊接固定，安装槽96的底面开设有供推杆94穿设的通孔，推杆94滑动穿设于通孔内，推杆94的一端穿入安装槽96且与插块93固定连接，复位弹簧95套设在推杆94的外侧；推杆94的另一端穿出模座6，且推杆94穿出模座6的一端的顶壁上开设有导向楔面。

参照图13和图14，当压紧机构7对工件进行压紧时，第一升降组件72在带动压头73向靠近工件方向移动的同时，第一升降组件72通过压杆91带动压花板向靠近模座6方向移动，继而压环板92套设在模座6外并与推杆94抵接，压环板92在第一升降组件72的带动下，压环板92通过导向楔面驱动推杆94向靠近安装槽96方向移动，继而推杆94推动插块93伸出安装槽96，且插块93位于压力盘142的顶壁上，对压力盘142的顶壁施加压力，进而保障压力盘142在模槽61内的稳定性。当压环板92在第一升降组件72的带动下向上移动，推杆94失去自压环板92的挤压力，插块93在复位弹簧95的弹性作用力下，收缩至安装槽96，继而不会对工件放置造成干涉。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：包括工作台(2)以及设置在工作台(2)一侧的激光焊接装置(3)，所述工作台(2)上设置有旋转座(5)，所述旋转座(5)上固定有模座(6)，所述模座(6)上开设有供压力盘(142)放置的模槽(61)，所述模槽(61)的底面固定有定位杆(65)，触发管(141)套设在所述定位杆(65)外，所述定位杆(65)的外壁与触发管(141)的内壁相贴合，所述旋转座(5)用于带动模座(6)沿定位杆(65)的轴线为旋转中心转动。

2.根据权利要求1所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述工作台(2)上设置有压紧机构(7)，所述压紧机构(7)包括压紧支架(71)、设置在压紧支架(71)上的第一升降组件(72)以及压头(73)，所述压头(73)位于触发管(141)的顶部，所述压头(73)与第一升降组件(72)连接，所述第一升降组件(72)用于带动压头(73)向靠近或远离定位杆(65)的方向移动，所述压头(73)与触发管(141)抵接时，所述压头(73)与触发管(141)之间同步转动。

3.根据权利要求2所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述压头(73)外套设有连接套管(74)，所述连接套管(74)的内径大于触发管(141)的外径，所述压头(73)通过连接套管(74)与第一升降组件(72)连接，所述压头(73)包括第一压板(731)和第二压板(732)，所述第二压板(732)与连接套管(74)的内壁连接，所述第一压板(731)位于第二压板(732)靠近工作台(2)的一侧，所述第一压板(731)靠近第二压板(732)的一面固定有连接环条(7311)，所述第二压板(732)上开设有供连接环条(7311)滑动的连接环槽(7321)，所述连接环条(7311)位于连接环槽(7321)内。

4.根据权利要求3所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述第二压板(732)远离第一压板(731)一面固定连接有弹性件(733)，所述弹性件(733)远离第二压板(732)的一端与连接套管(74)的内壁固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述模槽(61)内设置有防护环(63)，所述防护环(63)套设在压力盘(142)的外侧，所述压力盘(142)的周沿与防护环(63)的内侧壁抵接，所述防护环(63)的外壁与模槽(61)的内壁相贴合。

6.根据权利要求1所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述工作台(2)上设置有旋转换位座(4)，所述旋转换位座(4)包括底座(41)、换位盘(42)以及第一旋转驱动件(43)，所述底座(41)固定在工作台(2)上，所述换位盘(42)与底座(41)转动连接，所述换位盘(42)位于底座(41)远离工作台(2)的一端，所述底座(41)上开设有安装腔(411)，所述第一旋转驱动件(43)位于安装腔(411)内，所述第一旋转驱动件(43)与换位盘(42)连接，所述第一旋转驱动件(43)用于驱动换位盘(42)转动，所述旋转换位座(4)设置有若干个，若干所述旋转换位座(4)均设置在换位盘(42)上并沿换位盘(42)的周向排布。

7.根据权利要求6所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述工作台(2)上设置有自动取料机构(8)，所述自动取料机构(8)包括取料支架(85)、夹取组件(83)和第二升降组件(82)，所述第二升降组件(82)设置在取料支架(85)上，所述第二升降组件(82)的输出端与夹取组件(83)连接，用于带动夹取组件(83)向靠近或远离旋转座(5)的方向移动，所述夹取组件(83)用于夹取工件。

8.根据权利要求7所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述工作台(2)上固定有排料滑轨(84)，所述排料滑轨(84)位于旋转换位座(4)的一侧，所述排料滑轨(84)向远离旋转换位座(4)的方向倾斜向下设置，所述自动取料机构(8)还包括横移组件(81)，所述横移组件(81)设置在取料支架(85)上，所述第二升降组件(82)与横移组件(81)的输出端连接，所述横移组件(81)用于带动夹取组件(83)向靠近或远离排料滑轨(84)的方向移动。

9.根据权利要求7所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述夹取组件(83)包括夹爪气缸(831)以及与夹爪气缸(831)连接的两个夹爪(832)，所述夹爪气缸(831)与第二升降组件(82)连接，两个所述夹爪(832)之间相对设置，所述夹爪气缸(831)用于驱动两个夹爪(832)之间相向或相背移动。

10.根据权利要求7所述的一种压力控制器全自动组装焊接设备，其特征在于：所述夹取组件(83)包括插管(833)和膨胀气囊(834)，所述插管(833)与第二升降组件(82)连接，所述插管(833)的外径尺寸小于触发管(141)的内径尺寸，所述插管(833)的内部形成有膨胀腔(8331)，所述插管(833)的侧壁上开设有若干膨胀口(8332)，若干所述膨胀口(8332)沿插管(833)的周向排布，所述膨胀气囊(834)设置在膨胀腔(8331)内，所述膨胀气囊(834)通过气管与供气***连接。

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