CN114147492A - 管材自动切割装置 - Google Patents

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CN114147492A CN202111367836.1A CN202111367836A CN114147492A CN 114147492 A CN114147492 A CN 114147492A CN 202111367836 A CN202111367836 A CN 202111367836A CN 114147492 A CN114147492 A CN 114147492A
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严楠
何东润
金贵阳
陈罡
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Ningbo Polytechnic
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Abstract

本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种管材自动切割装置，输料单元，用以人工上料并将原料单根输送至切割单元，切割单元，用以按照获取管材长度距离对输料单元中输送的单料管材进行切割，并进行落料输送；移栽单元，用以接过切割单元切割后的管材，并向加工单元输送；加工单元，位于移栽单元的一侧，抓取移栽单元上切割后的管材，根据客户需求对管材进行加工，并将加工后的管材再次送至移栽单元；喷码单元，位于移栽单元的另一侧，包括喷码机构和挡停气缸，挡停气缸阻挡再次送入移栽单元的加工后的管材，喷码机构对阻挡后的加工管材进行喷码处理；下料单元，用以将喷码后的管材通过移栽传输组件下料至下料小车，自动化程度高，上料自动化。

Description

管材自动切割装置
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种管材自动切割装置。
背景技术
管材的加工具有以下加工工艺：标准管材自动标准切割、套丝、滚槽、冲孔、取料、检测等加工环节，但现有的加工工艺步骤存在以下缺点：其一，均采用单独的机械进行加工的，没有形成合理的流水线生产，生产时间长，且大大降低管材的不合格率；其二，管材在加工前后均由采用人工搬运的作业方式，且工作效率低，工作量大，需要大量的工作人员，费事费力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种自动化程度和生产效率高，能形成合理的流水线生产的管材自动切割装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管材自动切割装置，包括输料单元，用以人工上料并将原料单根输送至切割单元，切割单元，用以按照获取管材长度距离对输料单元中输送的单料管材进行切割，并进行落料输送；移栽单元，用以接过切割单元切割后的管材，并向加工单元输送；加工单元，位于移栽单元的一侧，抓取移栽单元上切割后的管材，根据客户需求对管材进行加工，并将加工后的管材再次送至移栽单元；喷码单元，位于移栽单元的另一侧，包括喷码机构和挡停气缸，挡停气缸阻挡再次送入移栽单元的加工后的管材，喷码机构对阻挡后的加工管材进行喷码处理；下料单元，用以将喷码后的管材通过移栽传输组件下料至下料小车；控制***，用以控制管材自动切割装置运行生产、记录、追溯。
进一步的，输料单元包括原料储料机构、顶升供料机构、输送机构以及检测导向机构，所述原料储料机构与输送机构搭接，顶升供料机构位于原料储料机构的下端，输送机构的末端安装检测导向机构，顶升供料机构将原料储料机构内的管材顶出并送入输送机构，检测导向机构控制单料输送至切割单元。
进一步的，切割单元包括机架和切割立架，所述机架与切割立架之间为垂直设置，切割立架上安装有切割机构；机架的工作台上安装有第一夹紧机构、第二夹紧机构以及调节式夹紧机构，所述第一夹紧机构与第二夹紧机构为平行设置，调节式夹紧机构与第一夹紧机构、第二夹紧机构之间为垂直设置，第一夹紧机构与第二夹紧机构之间的工作台上开设有切割口，第一夹紧机构、第二夹紧机构以及调节式夹紧机构均安装在管材行进路线上，并夹紧管材，调节式夹紧机构沿管材的行进左右路线移动，切割口正对切割机构设置，切割机构对第一夹紧机构、第二夹紧机构以及调节式夹紧机构夹紧的管材进行切割，并将切割后的管材送入下一工序。
进一步的，移栽单元包括移栽机架，所述移栽机架上安装有移栽传送带和移栽电机，所述移栽电机与移栽传送带连接，并驱动移栽传送带传动；移栽传送带由若干夹管胶块件组成，夹管胶块件的工作面上具有弧形槽，用于限制管材的位置。
进一步的，喷码单元，包括喷码机架，所述喷码机构和挡停气缸均安装在喷码机架的板面上，挡停气缸靠近移栽单元的末端设置，喷码机构的喷头位于移栽单元上加工后管材的上方，挡停气缸的伸出端高于移栽单元中夹管胶块件的高度，并低于放置到移栽单元上加工后管材的高度。
进一步的，加工单元包括加工机床和机器人，所述机器人位于加工机床的前方，机器人抓取移栽单元上的管材通过轨迹点输送至加工机床内，取出加工完成管材，更换待加工管材。
进一步的，下料单元包括移栽传输组件和下料小车，所述下料小车位于移栽传输组件的输出端，移栽传输组件安装在下料机架上，移栽传输组件与下料小车之间设有过渡支架。
进一步的，原料储料机构，用于人工上料并储存大量的管材，且与地面为倾斜设置，包括上料盒，所述上料盒的出料口的底部开设有通孔，通孔位于顶升供料机构的正上方，顶升供料机构的顶升端穿过通孔，将通孔处的管材向上顶出；
上料盒的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板，其向外翻折后搭接到输送机构上，将顶升供料机构上的管材滑入输送机构。
进一步的，检测导向机构包括检测箱体、手动调剂机构以及视觉检测机构，所述的检测箱体上开设有贯穿孔，该贯穿孔的开孔方向与管材的行进方向一致，检测箱体的顶面上还开设有检测孔，检测孔与贯穿孔为垂直设置，检测箱体的顶面上沿管材行进方向依次设有手动调剂机构和视觉检测机构，手动调剂机构从检测孔伸入检测箱体内，用以根据不同管径截面尺寸调节贯穿孔的尺寸，保证单料通过，视觉检测机构伸入到检测孔的上方，用以检测管材外观缺点。
进一步的，输送机构包括输送电机和链条组件，所述输送电机的输出端与链条组件连接，并驱动链条组件运转，向管材行进方向输送管材，链条组件的两侧均设有第一护板和第二护板，原料储料机构与第一护板搭接，第二护板上安装管材位置检测机构。
本发明的有益效果是，解决了背景技术中存在的缺陷，1.自动化程度高，本生产线只需配备1名工人，除需要人工上料外，无须人工进行机械的装配，所有切割、套丝、滚槽、缺料、检测等来料环节均由生产线自动化进行，人工只需监视与管理；
2.上料自动化：本生产线采用了先进的自动化上料方式，比以往的人工上料方式节省了空间，并且提高效率，节省人工，多个工位只要一个人上料即可；
3.生产效率的提高：可昼夜不停生产，比人工生产效率高，生产时间长，具有一定的识别防错功能，大大降低管材的不合格率；
4.能自动筛选清楚切割余下的废料，结构紧凑，占地小，外形美观；
5.追溯性：上位机下发型号至PLC，由PLC执行控制参数切割管材长短，上位机可监控(产量、节拍、状态)等参数，本生产线配备RFID作为数据追溯***，对单站装配工位产品质量进行追溯，可追溯到编号、生产日期、批次以及上位机上面的所有数据，并记录输出；
6.完整的数据***：整条生产线可设车间计划管理看板，办公管理看板等将生产线数据及时投放，监视生产线追溯信息，生产线MES***与车间MES***接口预留为整个车间数字化基础，成为最电性的工业自动化生产线。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的优选实施例的结构示意图；
图2是本发明图1另一方向的结构示意图；
图3是本发明输料单元的结构示意图；
图4是本发明图3另一反向的结构示意图；
图5是图3中A处的局部放大图；
图6是本发明上料盒的结构示意图；
图7是本发明输送机构的局部示意图；
图8是本发明顶升供料机构的结构示意图；
图9是本发明检测导向机构的结构示意图；
图10是本发明切割单元的结构示意图；
图11是本发明图10另一方向的结构示意图；
图12是本发明切割立架和切割机构的结构示意图；
图13是本发明调节式夹紧机构的结构示意图；
图14是本发明使用状态示意图；
图15是本发明喷码单元和下料单元的结构示意图；
图16是本发明图15另一方方向的结构示意图；
图17是本发明挡停组件的结构示意图；
图中：1.机架，2.切割口，3.切割立架，4.切割机构，5.第一夹紧机构，6.第二夹紧机构，7.调节式夹紧机构，8.挡板组件，9.电机，10.连接架，11.锯片，12.气缸，13.切割座，14.把手，15.连接扣，16.伸出气缸，17.夹紧气缸，18.第一导轨，19.可移动式夹紧板，20.第二导轨，21.控制台，22.感应器，23.定位气缸；
24.输料单元，25.切割单元，26.移栽单元，27.加工单元，28.喷码单元，29.下料单元，
30.托架架体，31.原料储料机构，32.顶升供料机构，33.输送机构，34.检测导向机构，35.管材位置检测机构，36.上料盒，37.导向折板，38.通孔，39.倾斜段，40.水平段，41.顶升气缸，42.托板，43.安装板，44.导向柱，45.导板，46.导向组件，47.输送电机，48.链条组件，49.检测箱体，50.手动调剂机构，51.视觉检测机构，52.贯穿孔，53.检测孔；
54.喷码机构，55.挡停气缸，56.移栽传输组件，57.下料小车，
58.喷码机架，59.移栽机架，60.移栽传送带，61.夹管胶块件，62.调节支架，63.挡停支架，64.传感器，65.加工机床，66.机器人，67.过渡支架。
具体实施方式
现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
本申请适用管材的长度为6000mm，管材型号为：DN25型号-25mm管径、DN32型号-32mm管径、DN40型号-40mm管径、DN50型号-50mm管径、DN200型号-200mm管径。
如图1～17所示的一种管材自动切割装置，包括输料单元24，用以人工上料并将原料单根输送至切割单元25，
切割单元25，用以按照获取管材长度距离对输料单元24中输送的单料管材进行切割，并进行落料输送；
移栽单元26，用以接过切割单元25切割后的管材，并向加工单元27输送；
加工单元27，位于移栽单元26的一侧，抓取移栽单元26上切割后的管材，根据客户需求对管材进行加工，并将加工后的管材再次送至移栽单元26；
喷码单元28，位于移栽单元26的另一侧，包括喷码机构54和挡停气缸55，挡停气缸55阻挡再次送入移栽单元26的加工后的管材，喷码机构54对阻挡后的加工管材进行喷码处理；
下料单元29，用以将喷码后的管材通过移栽传输组件56下料至下料小车57；
控制***，用以控制管材自动切割装置运行生产、记录、追溯。
如图3～9所示，输料单元24包括原料储料机构31、顶升供料机构32、输送机构33以及检测导向机构34，所述原料储料机构31与输送机构33搭接，顶升供料机构32位于原料储料机构31的下端，输送机构33的末端安装检测导向机构34，顶升供料机构32将原料储料机构31内的管材顶出并送入输送机构33，检测导向机构34控制单料输送至切割单元25。
原料储料机构31，用于人工上料并储存大量的管材，且与地面为倾斜设置，包括上料盒36，如图6所示，所述上料盒36的出料口的底部开设有通孔38，通孔38位于顶升供料机构32的正上方，顶升供料机构32的顶升端穿过通孔38，将通孔38处的管材向上顶出；
上料盒36的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板37，其向外翻折后搭接到输送机构33上，将顶升供料机构32上的管材滑入输送机构33。
原料储料机构31包括上料盒36，所述上料盒36的出料口的底部开设有通孔38，通孔38位于顶升供料机构32的正上方，顶升供料机构32的顶升端穿过通孔38，将通孔38处的管材向上顶出，上料盒36的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板37，其向外翻折后搭接到输送机构33上，将顶升供料机构32上的管材滑入输送机构33。
另外，上料盒36的底板由倾斜段39和水平段40连接组成，所述倾斜段39为从上往下倾斜，通孔38位于水平段40，且靠近出料端的边沿处。
如图8所示，其中，顶升供料机构32，其安装在原料储料机构31下端，用于将原料储料机构内的单根管材向上顶出，并送入输送机构；顶升供料机构32包括顶升气缸41、托板42以及安装板43，所述托板42的竖直方向的截面形状呈“L“型，安装板43的中间位置处安装有顶升气缸43，顶升气缸43的伸出端与托板42连接，用以顶升托板42上的管材，同时，其安装板43的两侧均安装有导向柱44，导向柱44的顶端与托板42连接。
如图7所示，输送机构33，用以将管材输送至下一工序，其安装在托架架体30上，输送机构33的数量根据管材的长度进行选择，输送机构33的一侧与原料储料机构31搭接，输送机构33的另一侧上安装有管材位置检测机构35，管材位置检测机构35根据输送机构33的长度进行安装，管材位置检测机构35不仅能检测管材的位置，也能检测管材的有无；
输送机构33包括输送电机47和链条组件48，所述输送电机47的输出端与链条组件48连接，并驱动链条组件48运转，向管材行进方向输送管材，链条组件48的两侧均设有第一护板和第二护板，原料储料机构31与第一护板搭接，第二护板上安装管材位置检测机构35。
如图9所示，检测导向机构34，安装在输送机构33末端的托架架体30上，用以保证单料通过，进入下一工序，且自动检测产品外观缺陷。
检测导向机构34包括检测箱体49、手动调剂机构50以及视觉检测机构51，所述的检测箱体49上开设有贯穿孔52，该贯穿孔52的开孔方向与管材的行进方向一致，检测箱体49的顶面上还开设有检测孔53，检测孔53与贯穿孔52为垂直设置，检测箱体49的顶面上沿管材行进方向依次设有手动调剂机构50和视觉检测机构51，手动调剂机构50从检测孔53伸入检测箱体49内，用以根据不同管径截面尺寸调节贯穿孔的尺寸，保证单料通过，视觉检测机构51伸入到检测孔53的上方，用以检测管材外观缺点。
同时，托架架体3上还安装有导板45，导板45位于输送机构33中链条组件48的两侧，远离原料储料机构一端的导板45上安装有导向组件46。
如图10～14所示，切割单元25包括机架1和切割立架3，所述机架1与切割立架3之间为垂直设置，切割立架3上安装有切割机构4；机架1的工作台上安装有第一夹紧机构5、第二夹紧机构6以及调节式夹紧机构7，所述第一夹紧机构5与第二夹紧机构6为平行设置，调节式夹紧机构7与第一夹紧机构5、第二夹紧机构6之间为垂直设置，第一夹紧机构5与第二夹紧机构6之间的工作台上开设有切割口2，第一夹紧机构5、第二夹紧机构6以及调节式夹紧机构7均安装在管材行进路线上，并夹紧管材，调节式夹紧机构7沿管材的行进左右路线移动，
切割口2正对切割机构4设置，切割机构4对第一夹紧机构5、第二夹紧机构6以及调节式夹紧机构7夹紧的管材进行切割，并将切割后的管材送入下一工序。
另外，第一夹紧机构5、第二夹紧机构6以及调节式夹紧机构7三者的夹紧口的中心线重合设置。
如图12所示，切割机构4包括电机9、连接架10、锯片11、气缸12以及切割座13，所述切割座13安装在切割立架3上，且部分伸入机架1内，连接架10的下端通过销轴安装在切割座13上，气缸12的一端安装在切割立架3上，气缸12的另一端与连接架10的中间部分连接，用于推动连接架10绕销轴转动并推动连接架10整体向后移动；连接架10上安装有电机9，电机9的输出端上安装有锯片11，并驱动锯片11转动，对管材进行切割，锯片11正对切割口2设置。
其中，连接架10的竖直方向的截面形状呈圆弧形，且内凹弧面朝向机架1，连接架10的外凸弧面上安装有把手14，把手14上扣接有连接扣15，气缸12与连接扣15连接。
如图13所示，调节是夹紧机构7包括伸出气缸16、夹紧气缸17、第一导轨18以及第二导轨20，所述第一导轨18与第二导轨20之间为沿管材的行进方向平行设置，第一导轨18和第二导轨20上安装有同时在其上移动的可移动式夹紧板19，可移动式夹紧板19上安装感应器22，用以感应管材的长度，已控制伸出气缸16的伸出长度，可移动式夹紧板19的对称端安装有夹紧气缸17，可移动式夹紧板19与夹紧气缸17之间为形成同步移动；伸出气缸16的伸出端与夹紧气缸17连接，用以带动夹紧气缸17和可移动式夹紧板19在第二导轨20和第一导轨18上同时移动，夹紧气缸17的伸出端安装有夹板，该夹板与可移动式夹紧板19成对使用，用以夹紧管材。
如图10、11、14所示，机架1的输出端上活动安装有定位气缸23，定位气缸23的伸出端安装有挡板组件8，用于自动移动至管材的裁切长度距离，控制管材的裁切长度。
如图17所示，移栽单元26包括移栽机架59，所述移栽机架59上安装有移栽传送带60和移栽电机，所述移栽电机与移栽传送带60连接，并驱动移栽传送带60传动；移栽传送带60由若干夹管胶块件61组成，夹管胶块件61的工作面上具有弧形槽，用于限制管材的位置。
加工单元27包括加工机床65和机器人66，根据生产节拍，加工机床65可适量进行增加，加工机床65的类型根据管材加工要求套丝、铣槽、冲孔等进行更换，所述机器人66位于加工机床65的前方，机器人66抓取移栽单元26上的管材通过轨迹点输送至加工机床65内，取出加工完成管材，更换待加工管材。
如图15～16所示，喷码单元28，包括喷码机架58，所述喷码机构54和挡停组件均安装在喷码机架58的板面上，挡停组件包括挡停气缸55、挡停支架63以及传感器64，挡停气缸55靠近移栽单元26的末端设置，喷码机构54的喷头位于移栽单元26上加工后管材的上方，挡停气缸55的伸出端高于移栽单元26中夹管胶块件61的高度，并低于放置到移栽单元26上加工后管材的高度。
喷码机构54通过调节支架62安装在喷码机架58上，调节支架62用以调节喷码机构54对加工后管材的喷码位置，挡停气缸55通过挡停支架63安装在喷码机架58上，挡停支架63上还安装有传感器64，用以检测加工后管材在移栽单元26上的位置。
下料单元29包括移栽传输组件56和下料小车57，所述下料小车57位于移栽传输组件56的输出端，移栽传输组件56安装在下料机架上，移栽传输组件56与下料小车57之间设有过渡支架67。
同时，下料小车57底部根据客户需求增加压力传感器(图中未标出)测量管材重量，实现显示至上位机上的显示屏。
控制***包括上位机、PLC、ERP***、MES***，本申请整条生产线一台上位机为控制终端(图中均未画出)，上位机可监控(产量、节拍、状态)等参数，可追溯每个产品的生产数据，并记录输出，PLC预留以太网接口，以以太网方式和各PLC相联系，采用整线一个主控柜的心思，可以支撑机器人、加工机床、位移传感器、伺服扭转、喷码等设备。
整条生产线可设车间计划管理看板、办公管理看板等将生产线数据及时投放，显示产品代码、计划产量、当班产量等信息。
可与ERP、MES***集成，读取相关任务单、物料管理、工艺管理等，产线保留数据接口，ERP***可提取产品数据供车间管理人员或计划生产人员看。
生产线具备工单管理，分别统计各工序工位的产量与质量数据，可到处EXCEL文档。
各个工位上均具有触摸屏，触摸屏上设置产品数量清零按钮，自动界面显示各工步状态及故障信息和检测项目、检测结果、合格产品信息等。
故障信息在人机截面有查询页面、显示故障时间、故障信息。
人机截面上有I/O点监视画面，便于设备检修；
在触摸屏自动工作截面，实现当前工件操作的设备时间；
设置自动、手动选择开关、急停按钮、复位按钮、电源开关等。
同时还具有可视化操作面板，操作员可通过下面的按键实现如下功能(菜单键)：运行画面：主界面查看线体托盘运转情况；
模式切换：模式切换可单独操作各站手自动模式以及回复归；
手动画面：手动画面目录可单独控制站内执行元件进行调试；
通讯画面：通讯画面可监控各站通讯连接网络拓扑图；
报警画面：报警画面可监控查看各站实时异常运行状况；
参数设置：参数界面可监控当前物料产品信息情况；
产品选型：产品选型画面可查看当前生产型号以及产品配方数据；
***设置：***画面可设置登录管理权限。
本申请线上工位采用RFID作为数据追溯***，线下工位生产的工件按照生产顺序依次上线实现数据匹配和追溯。
RFID防伪追溯技术突破以往防伪追溯技术的思路，具有难以伪造性、易于识别性、信息反馈性、密码唯一性、密码保密性、使用一次性等特点。每个管材标签有一个唯一的ID号码，此唯一ID是在制作芯片时写入ROM中，无法修改、难以仿造；无机械磨损，防污损，数据部分可采用多种安全算法。即便管材出厂依然可根据管材的数字码追溯到管材的所有数据，包括：编号、生产日期、批次、以及上位机上面的所有数据。
本产线RFID数据追溯***一个订单产生一个批号标签，检验合格后直接读取标签数据入库；对于按包入库的产品，一包产生一个批号标签，检验员通过PDA扫描被抽检包标签，记录该包被抽取数量。入库时***会自动核算准确的入库数量。
在工作前，需要根据管材的直径通过手动调剂机构50调节贯穿孔52供管材穿过的尺寸，保证单料通过；选用两台对称放置的加工机床65。
工作过程：
步骤1：人工把6米长的管材批量投放至上料盒36内上料，管材自身的重力加上上料盒36底部的形状造成管材自动向通孔38方向移动；(缺料时报警提示，该报警器图中未画出)
步骤2：顶升气缸41向上顶升，推动通孔38处的管材上升，顶升气缸41回缩，管材自动向前输送，并通过导向折板37输送至链条组件48上，链条组件48工作，将管材自动向检测导向机构34输送；
步骤3：当管材输送至检测导向机构34工位时，视觉检测机构51对经过的管材进行缺陷检测，若有较大缺陷，传送至上位机，上位机下发给PLC，由PLC控制，进行报警处理，人为去除该管材；
步骤4：上位机下发订单号，PLC解析数据参数获取管材长度数据并传送至控制台21；
步骤5：获取数据后控制台21控制定位气缸23，使定位气缸23驱动挡板组件8自动移动至裁切长度距离；
步骤6：输送机构33继续输送，当管材输送至切割工位，传感器22检测到来料，直至输送至切割工位指定位置，此时，输送电机47停止转动；
步骤7：当管材输送到达挡板组件8位置，传感器22检测到位，第一夹紧机构5、第二夹紧机构6以及调节式夹紧机构7自动压紧管材，其中调节式夹紧机构7是根据管材末端的长度调节夹紧位置；
步骤8：切割机构4中的锯片11自动伸出裁切，裁切完毕，第一夹紧机构5、第二夹紧机构6松开管材流转至移栽单元26工位；
步骤9：移栽单元26工位将切割后的管材向管材行进方向继续移在，当管材输送至加工单元27，机器人66通过电磁铁方式抓取管材；
步骤10：输料单元24和切割单元25继续步骤1～8，依次循环直至6米管材分段切割完毕，剩余废料进入回收机构(图中无画出)内，可输送下一根管材，如此往复循环；
步骤11：机器人66通过轨迹点输送至加工机床65内，机器人66退出加工机床65，同时加工机床65开始加工；然后机器人再去移在单元26上抓取后续切割完成的管材，通过轨迹点输送至另一加工机床65内；加工机床65与机器人66通过信号交互配合，加工机床65内的管材完成加工后，机器人66取出加工后的管材送至移栽单元26进行喷码，机器人66依次循环加工取放；
步骤12：传感器64检测到位，挡停气缸55工作，阻止加工后的管材继续移在；
步骤13：喷码机构54根据管材编码等内容自动生产数字码，喷码机构54开始喷码；
步骤14：喷码完毕，挡停气缸55放心，喷码后的管材通过下料单元29下料至下料小车57；当下料小车57内管材重量达到一定重量(设定重量)蜂鸣器报警(图中未标出)提示人工需要更换下料小车57。
以上说明书中描述的只是本发明的具体实施方式，各种举例说明不对本发明的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对以前所述的具体实施方式做修改或变形，而不背离发明的实质和范围。

Claims (10)

1.一种管材自动切割装置，其特征在于：包括输料单元(24)，用以人工上料并将原料单根输送至切割单元(25)，
切割单元(25)，用以按照获取管材长度距离对输料单元(24)中输送的单料管材进行切割，并进行落料输送；
移栽单元(26)，用以接过切割单元(25)切割后的管材，并向加工单元(27)输送；
加工单元(27)，位于移栽单元(26)的一侧，抓取移栽单元(26)上切割后的管材，根据客户需求对管材进行加工，并将加工后的管材再次送至移栽单元(26)；
喷码单元(28)，位于移栽单元(26)的另一侧，包括喷码机构(54)和挡停气缸(55)，挡停气缸(55)阻挡再次送入移栽单元(26)的加工后的管材，喷码机构(54)对阻挡后的加工管材进行喷码处理；
下料单元(29)，用以将喷码后的管材通过移栽传输组件(56)下料至下料小车(57)；
控制***，用以控制管材自动切割装置运行生产、记录、追溯。
2.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的输料单元(24)包括原料储料机构(31)、顶升供料机构(32)、输送机构(33)以及检测导向机构(34)，所述原料储料机构(31)与输送机构(33)搭接，顶升供料机构(32)位于原料储料机构(31)的下端，输送机构(33)的末端安装检测导向机构(34)，顶升供料机构(32)将原料储料机构(31)内的管材顶出并送入输送机构(33)，检测导向机构(34)控制单料输送至切割单元(25)。
3.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的切割单元(25)包括机架(1)和切割立架(3)，所述机架(1)与切割立架(3)之间为垂直设置，切割立架(3)上安装有切割机构(4)；
机架(1)的工作台上安装有第一夹紧机构(5)、第二夹紧机构(6)以及调节式夹紧机构(7)，所述第一夹紧机构(5)与第二夹紧机构(6)为平行设置，调节式夹紧机构(7)与第一夹紧机构(5)、第二夹紧机构(6)之间为垂直设置，第一夹紧机构(5)与第二夹紧机构(6)之间的工作台上开设有切割口(2)，第一夹紧机构(5)、第二夹紧机构(6)以及调节式夹紧机构(7)均安装在管材行进路线上，并夹紧管材，调节式夹紧机构(7)沿管材的行进左右路线移动，
切割口(2)正对切割机构(4)设置，切割机构(4)对第一夹紧机构(5)、第二夹紧机构(6)以及调节式夹紧机构(7)夹紧的管材进行切割，并将切割后的管材送入下一工序。
4.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的移栽单元(26)包括移栽机架(59)，所述移栽机架(59)上安装有移栽传送带(60)和移栽电机，所述移栽电机与移栽传送带(60)连接，并驱动移栽传送带(60)传动；移栽传送带(60)由若干夹管胶块件(61)组成，夹管胶块件(61)的工作面上具有弧形槽，用于限制管材的位置。
5.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的喷码单元(28)，包括喷码机架(58)，所述喷码机构(54)和挡停气缸(55)均安装在喷码机架(58)的板面上，挡停气缸(55)靠近移栽单元(26)的末端设置，喷码机构(54)的喷头位于移栽单元(26)上加工后管材的上方，挡停气缸(55)的伸出端高于移栽单元(26)中夹管胶块件(61)的高度，并低于放置到移栽单元(26)上加工后管材的高度。
6.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的加工单元(27)包括加工机床(65)和机器人(66)，所述机器人(66)位于加工机床(65)的前方，机器人(66)抓取移栽单元(26)上的管材通过轨迹点输送至加工机床(65)内，取出加工完成管材，更换待加工管材。
7.如权利要求1所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的下料单元(29)包括移栽传输组件(56)和下料小车(57)，所述下料小车(57)位于移栽传输组件(56)的输出端，移栽传输组件(56)安装在下料机架上，移栽传输组件(56)与下料小车(57)之间设有过渡支架(67)。
8.如权利要求2所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的原料储料机构(31)，用于人工上料并储存大量的管材，且与地面为倾斜设置，包括上料盒(36)，所述上料盒(36)的出料口的底部开设有通孔(38)，通孔(38)位于顶升供料机构(32)的正上方，顶升供料机构(32)的顶升端穿过通孔(38)，将通孔(38)处的管材向上顶出；
上料盒(36)的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板(37)，其向外翻折后搭接到输送机构(33)上，将顶升供料机构(32)上的管材滑入输送机构(33)。
9.如权利要求2所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的检测导向机构(34)包括检测箱体(49)、手动调剂机构(50)以及视觉检测机构(51)，所述的检测箱体(49)上开设有贯穿孔(52)，该贯穿孔(52)的开孔方向与管材的行进方向一致，检测箱体(49)的顶面上还开设有检测孔(53)，检测孔(53)与贯穿孔(52)为垂直设置，检测箱体(49)的顶面上沿管材行进方向依次设有手动调剂机构(50)和视觉检测机构(51)，手动调剂机构(50)从检测孔(53)伸入检测箱体(49)内，用以根据不同管径截面尺寸调节贯穿孔的尺寸，保证单料通过，视觉检测机构(51)伸入到检测孔(53)的上方，用以检测管材外观缺点。
10.如权利要求2所述的管材自动切割装置，其特征在于：所述的输送机构(33)包括输送电机(47)和链条组件(48)，所述输送电机(47)的输出端与链条组件(48)连接，并驱动链条组件(48)运转，向管材行进方向输送管材，链条组件(48)的两侧均设有第一护板和第二护板，原料储料机构(31)与第一护板搭接，第二护板上安装管材位置检测机构(35)。
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