CN114147114B - 一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于先进制造技术领域，提供了一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，该方法先按照复合曲线轨迹进行旋压，旋压预设的2～4道次之后，以反圆弧曲线轨迹，持续进行压弯旋压，直至圆形坯料全部贴模，成形至旋压件；复合曲线轨迹旋压方式为：先以正曲线轨迹对装夹的圆板坯料进行拉伸普旋，使得圆板坯料分成贴膜和未贴膜两部分，待旋轮旋压至圆形坯料未贴模部分剖面线的1/2～2/3处时，以反圆弧曲线轨迹，进行压弯旋压；该方法解决大规格板材坯料多道次普旋成形(拉伸普旋)时坯料易失稳、减薄量大、壁薄，后续加工余量不足的问题，制备出有足够加工余量、能进行产品后续精加工的合格旋压件。

Description

一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法
技术领域
本发明涉及一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压半球壳体成形方法，属于制造技术领域，主要用于大规格铝厚板旋压成形，制备铝合金半球壳体。
背景技术
目前，我国许多型号产品均采用了大尺寸铝合金壳体构件，其传统制备工艺一般采用压制瓜瓣，然后焊接，再机加成形。焊缝是壳体的薄弱环节，在一定程度上恶化了产品承载能力和服役水平，因此减小焊缝数量的能显著提高产品的可靠性。
目前国外除了在制造超大直径推进剂贮箱(如航天飞机外贮箱、战神-V火箭贮箱等)箱底结构时还采用瓜瓣成形方法外，对于直径5m及以下的火箭，如美国的Atlas系列和Delta系列、日本的H-2B火箭等，其贮箱壳体均采用整体旋压成形+机械加工工艺制造。甚至美国Ares I(战神I)火箭直径5.5m的上面级2195铝锂合金贮箱壳体结构也是采用整体旋压成形+机械加工工艺制造的。采用整体旋压成形+机械加工方法，不仅可使壳体结构制造工艺大大简化，也可大幅减少焊缝数量，使产品的可靠性显著提高。整体旋压成形+机械加工工艺制造壳体构件已是国外主要运载火箭的首选方案。目前国内在一些型号大尺寸铝合金贮箱壳体，也采用旋压工艺进行研制。由于旋压用坯料尺寸规格大，旋压成形后坯料减薄量大，往往不能满足后续加工余量需求，导致旋压件报废。有的研究采用无芯模打鼓旋压，将板坯预制为杯形件，再旋压成形。但该工艺增加旋压工序，周期和成本大大提高，不利于工程应用。
发明内容
本发明解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提出一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压半球壳体成形方法，使得旋压的产品具有足够加工余量，满足后续加工余量需求。
本发明解决技术问题的方案是：一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，该方法包括以下步骤：
S1、计算坯料尺寸规格：根据旋压件内外型面加工余量，确定旋压件最薄处所需壁厚，然后根据旋压件最薄处所需壁厚，按照旋压前后坯料体积不变定律，确定圆板坯料尺寸规格，所述圆板坯料尺寸规格包括圆板坯料的壁厚和直径；
S2、下料：按照步骤S1确定的圆板坯料尺寸规格，将板材加工为圆板坯料；
S3、预热芯模：加热旋压芯模，确保芯模温度大于预设温度，之后装夹坯料；
S4、转动芯模，同时沿着芯模的母线采用旋轮对圆板坯料，按照复合曲线轨迹进行旋压，旋压预设的N道次之后，N为2～4，进入步骤S5；
复合曲线轨迹旋压方式如下：
先以正曲线轨迹对装夹的圆板坯料进行拉伸普旋，使得圆板坯料分成贴膜和未贴膜两部分，待旋轮旋压至圆形坯料未贴模部分剖面线的1/2～2/3处时，以反圆弧曲线轨迹，进行压弯旋压；
S5、压弯旋压：以反曲线轨迹，对装夹的圆形坯料进行压弯旋压，尽可能减小未贴膜部分的坯料直径，之后进入步骤S6；
S6、以反圆弧曲线轨迹，持续进行压弯旋压，直至圆形坯料全部贴模，成形至旋压件；
S7、将旋压件进行完全退火处理；
S8、将退火处理之后的旋压件按图纸要求进行机械加工，完成最终产品制备。
优选地，所述圆板坯料两面最大外沿处加工R4～R5圆角。
优选地，所述预设温度≥100℃。
优选地，步骤S4中所述正曲线为渐开线或正圆弧曲线。
优选地，所述步骤S4和S5的反曲线为反圆弧曲线。
优选地，所述步骤S4和S5中，对于旋压理论变形量≤30％的部位，旋压间隙t为t0sinα，其余部位旋压间隙t为0.6t0～0.7t0，其中α为产品对应部位半锥角，t0为圆板坯料的厚度。
优选地，所述加工余量不低于2.5mm。
本发明与现有技术相比的有益效果是：
(1)、本发明先以正曲线轨迹拉伸普旋，再以反曲线轨迹压弯旋压，重复该步骤2～3次，然后以反曲线轨迹压弯旋压，直至旋压成形所需产品，旋压的产品具有足够加工余量，满足后续加工余量需求，已经应用于某型号大型铝合金贮箱半球壳体制备。
(2)、本发明采用反曲线轨迹压弯旋压，比传统意义上的普旋壁厚能增大20％～30％，解决了减薄量大，加工余量不足的问题。
(3)、本发明可充分保证大规格铝厚板旋压成形后，有足够加工余量，满足大规格无焊缝铝合金贮箱半球壳体制备需求，为保障我国重大军用卫星项目、载人登月项目的顺利实施奠定工艺技术基础。
附图说明
图1为本发明实施例旋压轨迹示意图；
图2(a)为本发明实施例半球壳体旋压件示意图；
图2(b)为本发明实施例图2(a)的图示Ⅰ处放大图；
图2(c)为本发明实施例图2(a)的图示Ⅱ处放大图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步阐述。
如图1所示，本发明提供了一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，该方法包括以下步骤：
S1、计算坯料尺寸规格：根据旋压件内外型面加工余量，确定旋压件最薄处所需壁厚，然后根据旋压件最薄处所需壁厚，按照旋压前后坯料体积不变定律，确定圆板坯料尺寸规格，所述圆板坯料尺寸规格包括圆板坯料的壁厚和直径；
考虑热胀冷缩、芯模加热膨胀、旋压变形等因素，所述加工余量不低于2.5mm。本发明某一具体实施例中，加工余量为3mm。
S2、下料：按照步骤S1确定的圆板坯料尺寸规格，将板材加工为圆板坯料；优选地，所述圆板坯料两面最大外沿处加工R4～R5圆角。
S3、预热芯模：加热旋压芯模，确保芯模温度大于预设温度，之后装夹坯料；优选地，所述预设温度≥100℃。
S4、转动芯模，同时沿着芯模的母线采用旋轮对圆板坯料，按照复合曲线轨迹进行旋压，旋压预设的N道次之后，进入步骤S5；
复合曲线轨迹旋压方式如下：
先以正曲线轨迹对装夹的圆板坯料进行拉伸普旋，使得圆板坯料分成贴膜和未贴膜两部分，待旋轮旋压至圆形坯料未贴模部分剖面线的1/2～2/3处时，以反圆弧曲线轨迹，进行压弯旋压；
一般N取2～4，所述正曲线为渐开线或正圆弧曲线，反曲线为反圆弧曲线。
S5、压弯旋压：以反曲线轨迹，对装夹的圆形坯料进行压弯旋压，尽可能减小未贴膜部分的坯料直径，之后进入步骤S6；
S6、以反圆弧曲线轨迹，持续进行压弯旋压，直至圆形坯料全部贴模，成形至旋压件；
旋压成形后，采用测量器具测量内型面轮廓度和大开口端最薄壁厚，判定旋压件是否满足后续加工余量需求。
S7、将旋压件进行完全退火处理；大规格5A06铝厚板旋压件退火温度一般为340～350℃，保温时间90～120min。
S8、将退火处理之后的旋压件按图纸要求进行机械加工，完成最终产品制备。
优选地，所述步骤S4和S5中，对于旋压理论变形量≤30％的部位，旋压间隙t为t0sinα，其余部位旋压间隙t为0.6t0～0.7t0，其中α为产品对应部位半锥角，t0为圆板坯料的厚度。
实施例：
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例
采用本发明方法，制造如图2(a)～图2(c)所示，图2(a)中球半径为500mm，上端留有一段余量60mm，直径φ1000mm，壁厚局部/>底部为圆盘，直径为的无焊缝半球壳体，具体步骤如下：
(1)坯料规格计算：旋压件内外型面加工余量设计为4mm，再根据加工余量，确定旋压件最薄处所需壁厚11.5mm，然后根据旋压前后坯料体积不变定律，确定坯料尺寸规格δ20mm×φ1320mm。
(2)下料：按照确定的坯料尺寸规格，将板材加工为直径φ1320mm的圆板坯料，并在板材两面最大外沿处加工R5圆角。
(3)设置旋压间隙：变形量≤30％部位，旋压间隙t＝t0sinα，考虑机床退让量，从半球顶至变形量30％处，实际间隙为19.5～12.5mm，其余部位t为12.5mm。
(4)预热芯模：采用多个加热源加热旋压芯模，并检测芯模温度，确保装夹坯料旋压前芯温度≥100℃。
(5)复合曲线轨迹旋压：当芯模温度≥100℃以后，装夹坯料，进行旋压。第1道次和第2道次旋压时，先以正圆弧曲线轨迹，进行拉伸普旋，旋轮旋压至未贴膜部分坯料尺寸2/3处，以反圆弧曲线轨迹，进行压弯旋压。
(6)压弯旋压：(5)步骤旋压完成后，以反圆弧曲线轨迹，进行7道次压弯旋压，第9道次旋压坯料贴靠模，成形至所需零件。
(7)加工余量判定：旋压成形后，采用测量器具测量内型面轮廓度和大开口端最薄壁厚，根据测量的轮廓度和最小壁厚尺寸，计算内外型面实际加工余量，判定旋压件是否满足后续加工余量需求。
(8)热处理：将旋压件进行完全退火处理，退火温度一般为340℃，保温时间90min。
(9)机械加工：将完成步骤(8)的旋压件按图1要求进行机械加工，完成最终产品制备。
本发明通过设计合理的旋压道次轨迹曲线，批匹配合理的旋压间隙和旋压进给比，解决大规格板材坯料多道次普旋成形(拉伸普旋)时坯料易失稳、减薄量大、壁薄，后续加工余量不足的问题，制备出有足够加工余量、能进行产品后续精加工的合格旋压件。
本发明用途主要是为了满足某重大军用卫星大型铝合金贮箱、载人登月着陆器大型铝合金贮箱研制需求，解决目前大型贮箱瓜瓣焊接、焊缝多、可靠性低的实际工程问题，或常规旋压成形减薄量大，加工余量不能满足后续精加工需求的实际工程问题，研制出整体成形的铝合金贮箱半球壳体，保障我国重大军用卫星项目、载人登月项目的顺利实施。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、计算坯料尺寸规格：根据旋压件内外型面加工余量，确定旋压件最薄处所需壁厚，然后根据旋压件最薄处所需壁厚，按照旋压前后坯料体积不变定律，确定圆板坯料尺寸规格，所述圆板坯料尺寸规格包括圆板坯料的壁厚和直径；
S2、下料：按照步骤S1确定的圆板坯料尺寸规格，将板材加工为圆板坯料；
S3、预热芯模：加热旋压芯模，确保芯模温度大于预设温度，之后装夹坯料；
S4、转动芯模，同时沿着芯模的母线采用旋轮对圆板坯料，按照复合曲线轨迹进行旋压，旋压预设的N道次之后，N为2～4，进入步骤S5；
复合曲线轨迹旋压方式如下：
先以正曲线轨迹对装夹的圆板坯料进行拉伸普旋，使得圆板坯料分成贴膜和未贴膜两部分，待旋轮旋压至圆板坯料未贴模部分剖面线的1/2～2/3处时，以反圆弧曲线轨迹，进行压弯旋压；
S5、压弯旋压：以反曲线轨迹，对装夹的圆板坯料进行压弯旋压，尽可能减小未贴膜部分的坯料直径，之后进入步骤S6；
S6、以反圆弧曲线轨迹，持续进行压弯旋压，直至圆板坯料全部贴模，成形至旋压件；
S7、将旋压件进行完全退火处理；
S8、将退火处理之后的旋压件按图纸要求进行机械加工，完成最终产品制备。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于所述圆板坯料两面最大外沿处加工R4～R5圆角。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于所述预设温度≥100℃。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于步骤S4中所述正曲线为渐开线或正圆弧曲线。
5.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于所述步骤S5的反曲线为反圆弧曲线。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于所述步骤S4和S5中，对于旋压理论变形量≤30％的部位，旋压间隙t为t0sinα，其余部位旋压间隙t为0.6t0～0.7t0，其中α为产品对应部位半锥角，t0为圆板坯料的厚度。
7.根据权利要求1所述的一种铝合金板多道次反曲线轨迹旋压成形方法，其特征在于所述加工余量不低于2.5mm。
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