CN114133745B - 一种耐热剂、耐高温硅橡胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及硅橡胶技术领域，具体涉及一种耐热剂，所述耐热剂按照质量分数计，由2‑10％氧化钇、3‑15％氧化锆、25‑40％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及5‑18％氧化钛组成。本发明还涉及一种耐高温硅橡胶，所述耐高温硅橡胶的制备原料包括甲基乙烯基硅橡胶生胶和所述耐热剂。本发明的新型耐热剂在硅橡胶中具有很好的分散性，既保留了硅橡胶的原有性能，又使硅橡胶老化后具有良好的弹性及力学性能，能够在350℃高温条件下正常使用，满足了某些苛刻条件下的使用要求，拓宽了应用领域。

Description

一种耐热剂、耐高温硅橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及硅橡胶的技术领域，具体涉及一种耐热剂、耐高温硅橡胶及其制备方法。
背景技术
硅橡胶主链由Si-O-Si键组成，是聚硅氧烷最重要的产品之一，其具有优良的耐热性、耐寒性、耐油耐化学试剂性、耐辐照性、耐水蒸气及透气性等，被广泛应用于航空、宇航、电气、汽车、机械等工业及医疗卫生、日常生活等各个领域。
硅橡胶的耐热性优于有机橡胶，在150℃下可保持良好的物理机械性能，在200℃下连续时间在1000h以上，但是在350℃下则易脆化断裂。随着科技的发展，硅橡胶技术领域对硅橡胶的耐高温性要求越来越高，但是目前硅橡胶在300℃以上条件下只能短期使用，为了拓宽硅橡胶的应用范围，提高硅橡胶的耐高温性很有必要。硅橡胶的耐热性与生胶的种类、填料种类与用量、硫化剂及耐热添加剂等存在关联。添加耐高温添加剂是改善硅橡胶耐高温老化性能常用的方法。
常用的耐热添加剂主要为金属氧化物，其在一定温度范围内(低于350℃)可使硅橡胶保持良好性能，但超过此范围硅橡胶会发生主链断裂或侧基氧化，机械性能降低，并且该耐热剂与硅橡胶的相容性变差，影响性能。硅树脂可提高硅橡胶耐温性，但提高有限，且对硬度等力学特性有不良影响。引入苯基生胶一定程度上可提高硅橡胶的耐热性，但价格高昂限制了应用，CN111909525 A采用二苯基硅二醇代替普通的结构化控制剂，并加入甲基苯基乙烯基硅油，经300℃*3d老化后保持率为45.6％，耐温级别不足，高温弹性易丧失。CN109867965A采用硼系耐热剂，研究了硅橡胶在高温下的老化情况，但质量损失量较大。CN111073057B采用纳米氢氧化锆、纳米氧化钇和六苯基环三硅氮烷搭配，老化后质量损失较大。
因此，需要提供一种新型的耐热剂，以便提高硅橡胶的耐高温性能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种能使硅橡胶在350℃下表现出优异耐高温性能的耐热剂。
本发明的另一目的在于提供一种耐高温硅橡胶，该耐高温硅橡胶经过350℃*5h老化后仍具有一定弹性及力学性能，具有良好的耐高温性能，可在汽车、家用电器及航空领域等高温条件下应用。
本发明采用的技术方案的基本构思如下：
一种耐热剂，按照质量分数计，由2-10％氧化钇、3-15％氧化锆、25-40％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶、5-18％氧化钛组成。
作为一种方案，所述耐热剂用于制备耐350℃高温的硅橡胶。
一种耐高温硅橡胶，所述耐高温硅橡胶的制备原料包括甲基乙烯基硅橡胶生胶和上述任一项所述的耐热剂。
作为一种方案，所述耐高温硅橡胶的制备原料还包括白炭黑、结构化控制剂、内脱模剂和硫化剂。
作为一种方案，按照重量份计，所述耐高温硅橡胶的制备原料由以下组分组成：
甲基乙烯基硅橡胶生胶100份；
白炭黑35-50份；
结构化控制剂0.2-10份；
耐热剂0.5-10份；
内脱模剂0.05-0.3份；
硫化剂1-3份。
作为一种方案，所述的甲基乙烯基硅橡胶生胶的摩尔质量为500000-750000g/mol，乙烯基的含量以摩尔百分数计为0.05-1.0％。
作为一种方案，所述白炭黑为气相白炭黑，是比表面积为200-380m2/g的二氧化硅。
可选地，所述内脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钡、硬脂酸镁、月桂酸锌、月桂酸镁、棕榈酸、月桂酸、硬脂酸的一种或两种以上。
可选地，所述硫化剂为2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷、过氧化二异丙苯、过氧化苯甲酰，2,4-二氯过氧化苯甲酰或铂金硫化剂中的一种。
作为一种方案，所述结构化控制剂为羟基硅油、乙烯基羟基硅油、二苯基二羟基硅油、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、甲基苯基二乙氧基硅烷、六甲基二硅氮烷、乙烯基硅氮烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷的一种或两种以上。
可选地，所述甲基苯基二甲氧基硅烷纯度≥99％，折光率(n25D)为1.469±0.005，多氯联苯含量为0。
可选地，所述乙烯基羟基硅油的粘度(25℃)，mm2/s：≤35，羟基含量：(mol％)≥6.0％，乙烯基含量：(mol％)6.5～7.5。
本发明还涉及根据上述任一项所述的耐高温硅橡胶在汽车、家用电器及航空领域的高温工况下的用途。
本发明还涉及一种耐高温硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
(1)将甲基乙烯基硅橡胶生胶、结构化控制剂、内脱模剂放入捏合机中，得到第一混合物料；
(2)将白炭黑分批加入第一混合物料中，在100℃下混合均匀，放置4-8h，得到第二混合物料；
(3)第二混合物料在0.04～0.08MPa，温度为120～170℃条件下密炼2-5h后得到混炼基胶，在温度≤100℃的条件下，将混炼基胶与上述任一方案所述的耐热剂混合，混匀后出料即可。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明的新型耐热剂能提高硅橡胶的热稳定性，抑制硅橡胶的主链裂解及侧链氧化，提高硅橡胶在350℃高温下的耐热性能，有助于拓宽硅橡胶的应用范围。
2、本发明的新型耐热剂在硅橡胶中具有很好的分散性，既保留了硅橡胶的原有性能，又使硅橡胶老化后具有良好的弹性及力学性能，能够在350℃高温条件下正常使用，满足了某些苛刻条件下的使用要求，拓宽了应用领域。
3、本发明的耐高温硅橡胶经过350℃*5h老化后仍具有一定弹性及力学性能等特点，具有良好的耐高温性能，可在汽车领域、家用电器及航空等高温条件下应用。
4、本发明的硅橡胶采用甲基乙烯基硅橡胶生胶作为基体材料，白炭黑作为硅橡胶的补强填料，结构化控制剂能和白炭黑的活性羟基缩合，抑制了白炭黑和硅橡胶直接的结构化作用，降低硅橡胶的凝胶含量，从而改善硅橡胶的加工性能。内脱模剂增加硅橡胶表面的润滑性，介于制品和模具直接的功能性物质，改善脱模性。硫化剂使线形分子形成立体网状结构，提高力学性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是对比例3制备的硅橡胶的热失重性能测试图。
图2是实施例3的硅橡胶的热失重性能测试图。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中的“份”为“重量份”，同一个实施例中的“份”或“重量份”的计量单位是统一的，其和用具体的计量单位进行限定的技术方案的思路是相同的，不影响其可实施性。
其中，未特别说明时，针对“％”的含义，涉及到乙烯基含量时为摩尔百分比“mol％”，耐热剂中的“％”为重量百分比“w t％”。
实施例1
将平均分子量为68.9万，平均乙烯基含量为0.168mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为70万的乙烯基含量为0.05mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶65份、分子量为68万的乙烯基含量为0.23mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶33份，分子量为50万的乙烯基含量为3mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶2份)，47份气相白炭黑(XHG-300，浙江开化合成材料有限公司)，2.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5wt％)，1.5份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，1.5份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)6.0，乙烯基含量：(mol％)7.0))，1.0份甲基苯基二甲氧基硅烷(HY-PS-9116，杭昱科技产品中心)，0.1份硬脂酸锌(杭州市油脂化工有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子物质，待胶料冷却到100℃以下。
加入4份耐热剂(2％氧化钇、5％氧化锆、25％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及18％TiO2)继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，得到耐高温硅橡胶，将胶料分割成片状胶料，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例2
将平均分子量为68.2万，平均乙烯基含量为0.226mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为68万的乙烯基含量为0.08mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶50份、分子量为70万的乙烯基含量为0.20mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶48.2份，分子量为50万的乙烯基含量为5mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶1.8份)，40份气相白炭黑(HL-200，宜昌汇富硅材料有限公司)，0.5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5wt％)，0.6份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，2.0份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)6.0，乙烯基含量：(mol％)7.0))，2.0份甲基苯基二乙氧基硅烷(湖北兴恒业科技有限公司)，0.08份硬脂酸(杭州市油脂化工有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至165℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到100℃以下。
加入5.5份耐热剂(5％氧化钇、4％氧化锆、30％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及11％TiO2)继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，得到耐高温硅橡胶，将胶料分割成片状胶料，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例3
将平均分子量为68.5万，平均乙烯基含量以为0.235mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为70万的乙烯基含量为0.05mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶59份、分子量为68万的乙烯基含量为0.23mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶37份，分子量为50万的乙烯基含量为3mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶4份)，42份气相白炭黑(德山QS-25，日本德山株式会社)，1.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5wt％)，0.9份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，1.0份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)6.0，乙烯基含量以摩尔百分数计：(mol％)7.0))，1.5份甲基苯基二甲氧基硅烷(HY-PS-9116，杭昱科技产品中心)，0.1份硬脂酸钙(杭州市油脂化工有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至150℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到100℃以下。
加入5份耐热剂(4％氧化钇、6％氧化锆、27％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及13％TiO2)。继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，得到耐高温硅橡胶，将胶料分割成片状胶料，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例4
将平均分子量为67.6万，平均乙烯基含量为0.20mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为70万的乙烯基含量为0.08mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶57份、分子量为65万的乙烯基含量为0.16mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶40份，分子量为50万的乙烯基含量为3mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶3份)，41份气相白炭黑(HL-300，宜昌汇富硅材料有限公司)，1.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5wt％)，1.2份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，1.5份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)6.0，乙烯基含量：(mol％)7.0))，1.0份甲基苯基二乙氧基硅烷(湖北兴恒业科技有限公司)，0.15份聚乙二醇双硬脂酸酯(南通市谦和化工有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至160℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到100℃以下。
加入6份耐热剂(2％氧化钇、5％氧化锆、30％氧化铈、50％甲基乙烯基生胶及13％TiO2)继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，将胶料分割成片状胶料，得到耐高温硅橡胶，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例5
将平均分子量为70.2万，平均乙烯基含量为0.203mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为73万的乙烯基含量为0.08mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶55份、分子量为65万的乙烯基含量为0.23mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶43份，分子量为55万的乙烯基含量为3mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶2份)，45份气相白炭黑(XHG-200，浙江开化合成材料有限公司)，0.8份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5wt％)，0.8份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，0.8份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)6.0，乙烯基含量：(mol％)7.0))，1.0份甲基苯基二甲氧基硅烷(HY-PS-9116，杭昱科技产品中心)，0.08份棕榈酸(南京东德化工科技有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至170℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到100℃以下。
加入6.5份耐热剂(3％氧化钇、4％氧化锆、33％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及10％TiO2)继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，得到耐高温硅橡胶，将胶料分割成片状胶料，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例6
将平均分子量为69.3万，平均乙烯基含量为0.217mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶100份(其中分子量为68万的乙烯基含量为0.08mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶56份、分子量为72万的乙烯基含量为0.20mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶41份，分子量为55万的乙烯基含量为3mol％的甲基乙烯基硅橡胶生胶3份)，40份气相白炭黑(德山QS-30，日本德山株式会社)，1.8份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))，1.0份六甲基二硅氮烷(含量≥99％)，1.2份乙烯基羟基硅油((粘度(25℃)，mm2/s：35，羟基含量：(mol％)≥6.0，乙烯基含量：(mol％)7.0))，0.8份甲基苯基二甲氧基硅烷(HY-PS-9116，杭昱科技产品中心)，0.1份月桂酸(南京东德化工科技有限公司)，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4h，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到100℃以下。
加入6.5份耐热剂(2％氧化钇、5％氧化锆、34％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及9％TiO2)。继续捏合(需通冷却水，温度不能超过100℃)30min后出料，得到耐高温硅橡胶，将胶料分割成片状胶料，冷却30min以上，进行开炼，滤胶、称重、包装，得到耐高温硅橡胶成品。
取该耐高温硅橡胶成品100份，用150mm开炼机混合分散1份2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于170℃进行10min平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2h后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例7
与实施例6的不同之处在于：加入6.0份耐热剂(7％氧化钇、3％氧化锆、28％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及12％TiO2)。
实施例8
与实施例3的不同之处在于：加入6.0份耐热剂(5％氧化钇、5％氧化锆、30％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及10％TiO2)。
实施例9
与实施例1的不同之处在于：加入4份耐热剂(15％氧化钇、11％氧化锆、20％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及4％TiO2)。
实施例10
与实施例1的不同之处在于：加入4份耐热剂(11％氧化钇、2％氧化锆、27％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶及10％TiO2)。
对比例1
与实施例3的不同之处在于：耐热剂换用市售的WACKER H6，其它与实施例3保持一致。
对比例2
与实施例3的不同之处在于：耐热剂换用市售的耐热剂WACKER H0，其它与实施例3保持一致。
对比例3
与实施例3的不同之处在于：耐热剂换用4.0份市售的耐热剂WACKER H6和1.0份市售的耐热剂WACKER H0，其它与实施例3保持一致。
测试例
按照国家标准分别测试本发明的实施例、对比例制备的耐高温硅橡胶经相同硫化处理后的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能。
具体测试方法如下：
邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；
拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；
撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；
回弹按照GB/T1681-2009标准测试；
热空气老化按照GB/T3512-2004。
测试所得的实验数据参见下表1-2的硅橡胶的二次硫化和热空气老化性能。
表1
Figure BDA0003421575910000121
表2
Figure BDA0003421575910000131
从表1-2可以看出，对比例1相对于实施例3，耐热剂换用市售的WACKER H6；对比例2相对于实施例3，换用市售的WACKER H0，对比例3相对于实施例3，耐热剂换用市售的WACKER H6和市售的WACKER H0并用，对比例1-3的硅橡胶经350℃*5h热空气老化后的硬度明显升高，这是由于硅橡胶侧链基团被氧化，使交联点增加引起硬度上升，样品经老化后明显脆化，失去力学性能。
实例1-8使用本发明的新型耐热剂，硅橡胶经350℃*5h热空气老化后质量损失率较低，约为10％，且仍保持良好的力学性能。而添加市售的耐热剂的硅橡胶的质量损失稍大，胶料脆化断裂失去力学性能。
实施例9和实施例10与实施例1相比，耐热剂成分不在本发明所述优选比例内，实施例9中氧化钇、氧化铈及二氧化钛均不在本发明所述优选范围内，经350℃*5h老化后拉伸强度明显下降。实施例10中氧化钇、氧化锆不在范围内，经350℃*5h老化后拉伸强度稍下降。
作为示例，此处给出本发明实施例3和对比例3的热失重性能测试结果。
图1为对比例3(加入4份H6和1份H0耐热剂)硅橡胶的热失重曲线图，5％失重的温度为420.57℃，外延起始温度为441.83℃。图2为实施例3(添加5份新型耐热剂)硅橡胶的热失重曲线图，5％失重的温度为446.76℃，外延起始温度为476.83℃。并且结合表1-2，对比例3加入耐热剂H6和H0、实施例3加入新型耐热剂后硅橡胶的力学性能来看，本发明的新型耐热剂的力学性能较好，加入耐热剂H6和H0经350℃*5h热空气老化后脆化失去使用性能。
由此可见，本发明的新型耐热剂不仅具有较好的耐350℃高温特性，而且还确保硅橡胶的力学性能。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (13)

1.一种耐热剂，用于制备耐350℃高温的硅橡胶，按照质量分数计，由2-10％氧化钇、3-15％氧化锆、25-40％氧化铈、50％甲基乙烯基硅橡胶生胶、5-18％氧化钛组成。
2.一种耐高温硅橡胶，所述耐高温硅橡胶的制备原料包括甲基乙烯基硅橡胶生胶和权利要求1所述的耐热剂。
3.根据权利要求2所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述耐高温硅橡胶的制备原料还包括白炭黑、结构化控制剂、内脱模剂和硫化剂。
4.根据权利要求3所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，按照重量份计，所述耐高温硅橡胶的制备原料由以下组分组成：
甲基乙烯基硅橡胶生胶100份；
白炭黑35-50份；
结构化控制剂0.2-10份；
耐热剂0.5-10份；
内脱模剂0.05-0.3份；
硫化剂1-3份。
5.根据权利要求2-4任一项所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述的甲基乙烯基硅橡胶生胶的摩尔质量为500000-750000g/mol，乙烯基的含量以摩尔百分数计为0.05-1.0％。
6.根据权利要求3或4所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑为气相白炭黑，是比表面积为200-380m2/g的二氧化硅。
7.根据权利要求6所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述内脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钡、硬脂酸镁、月桂酸锌、月桂酸镁、棕榈酸、月桂酸、硬脂酸的一种或两种以上。
8.根据权利要求6所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述硫化剂为2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷、过氧化二异丙苯、过氧化苯甲酰，2,4-二氯过氧化苯甲酰或铂金硫化剂中的一种。
9.根据权利要求3或4所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述结构化控制剂为羟基硅油、乙烯基羟基硅油、二苯基二羟基硅油、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、甲基苯基二乙氧基硅烷、六甲基二硅氮烷、乙烯基硅氮烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷的一种或两种以上。
10.根据权利要求9所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述甲基苯基二甲氧基硅烷纯度≥99％，折光率(n25D)为1.469±0.005，多氯联苯含量为0。
11.根据权利要求9所述的耐高温硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基羟基硅油的粘度(25℃)，mm2/s：≤35，羟基含量：(mol％)≥6.0％，乙烯基含量：(mol％)6.5～7.5。
12.根据权利要求2-11任一项所述的耐高温硅橡胶在汽车、家用电器及航空领域的高温工况下的用途。
13.一种耐高温硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
(1)将甲基乙烯基硅橡胶生胶、结构化控制剂、内脱模剂放入捏合机中，得到第一混合物料；
(2)将白炭黑分批加入第一混合物料中，在100℃下混合均匀，放置4-8h，得到第二混合物料；
(3)第二混合物料在0.04～0.08MPa，温度为120～170℃条件下密炼2-5h后得到混炼基胶，在温度≤100℃的条件下，将混炼基胶与权利要求1所述的耐热剂混合，混匀后出料即可。
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