CN114127324B - 热压用钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一实施方案公开一种热压用钢板，其包括：基础钢板；和镀层，所述镀层设置在所述基础钢板上并具有依次堆叠的扩散层和表面层，其中，所述扩散层包括依次设置在所述基础钢板上并分别含有硅的Fe‑Al合金化层和Fe‑Al金属间化合物层，并且，所述Fe‑Al金属间化合物层相对于所述扩散层的面积分率为84.5％至98.0％。

Description

热压用钢板及其制造方法
技术领域
本发明的实施方案涉及一种热压用钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，随着汽车行业环保规制和安全标准的加强，高强度钢在车辆的轻量化和稳定性方面的应用越来越多。另一方面，高强度钢可以相对于其重量确保高强度特性，但是由于在加工过程中材料发生断裂或者发生回弹现象，因此难以形成具有复杂和精确形状的产品。因此，作为解决这一问题的方法，热压成型的应用范围正在扩大。
热压成型是在高温下加热钢板并进行冲压加工，因此容易成型钢材，并且通过模具进行快速冷却，从而可以确保成型品的强度。然而，由于将钢板加热至高温以进行热压成型，因此存在钢板的表面被氧化的问题。为了解决这个问题，美国注册专利第6,296,805号发明提出了一种对经过镀铝的钢板进行热压成型的方法。根据美国注册专利第6,296,805号发明，由于镀铝层存在于钢板表面，因此可以防止钢板表面因加热钢板而被氧化。
然而，当钢板受热时，钢板中的Fe扩散到镀铝层中，使镀铝层合金化，当对这种镀铝钢板进行热压成型时，因合金化而具有脆性的镀层可能会出现裂纹。另一方面，由于镀铝层不具有牺牲防腐蚀性，因此当镀层产生裂纹而钢板表面被暴露时，热压成型产品的耐蚀性会迅速降低。
另一方面，第10-2019-0077928号发明公开了一种镀铁铝基合金钢板，其包括形成于基体钢板表面的Fe-Al合金化镀层，当将Fe-Al合金化镀层在厚度方向上等分为四个层时，除最外层以外其余各层的硬度形成为小于其外层的硬度，从而抑制表面裂纹的发生。然而，由于Fe-Al合金化镀层的硬度朝向外侧降低，因此存在在热压工艺中Fe-Al合金化镀层附着在模具上并剥落的风险。
发明内容
技术问题
本发明的实施方案提供了一种热压用钢板及其制造方法，其可以在热压成型期间防止或最小化镀层中裂纹的发生。
技术方案
本发明的一实施方案公开了一种热压用钢板，其包括：基础钢板；和镀层，所述镀层设置在所述基础钢板上并具有依次堆叠的扩散层和表面层，其中，所述扩散层包括依次设置在所述基础钢板上并分别含有硅的Fe-Al合金化层和Fe-Al金属间化合物层，并且，所述Fe-Al金属间化合物层相对于所述扩散层的面积分率为84.5％至98.0％。
根据本发明实施方案，所述Fe-Al金属间化合物层可以包括依次堆叠的第一层和第二层，其中，所述Fe-Al合金化层的硬度可以大于所述第一层的第一硬度和第二层的第二硬度，并且所述第二硬度可以大于所述第一硬度。
根据本发明实施方案，所述扩散层相对于所述镀层的面积分率可以为10％至35％。
根据本发明实施方案，在所述Fe-Al合金化层、所述第一层和所述第二层中，铝含量可以在所述第一层中最低，硅含量可以在所述第一层中最高。
根据本发明实施方案，所述第一层的平均厚度可以为50nm至500nm，所述第二层的平均厚度可以为1μm至16μm。
根据本发明实施方案，所述Fe-Al合金化层的平均厚度可以为50nm至500nm。
根据本发明实施方案，所述Fe-Al合金化层相对于所述扩散层的面积分率可以为2.0％至15.5％。
根据本发明的实施方案，所述基础钢板可以包含如下重量百分比的组分：碳(C)：0.01重量％至0.5重量％；硅(Si)：0.01重量％至1.0重量％；锰(Mn)：0.5重量％至3.0重量％；磷(P)：大于0且小于等于0.05重量％；硫(S)：大于0且小于等于0.01重量％；铝(Al)：大于0且小于等于0.1重量％；氮(N)：大于0且小于等于0.001重量％；余量的铁(Fe)和其他不可避免的杂质。
根据本发明的实施方案，所述基础钢板可以进一步包括铌(Nb)、钛(Ti)、铬(Cr)、钼(Mo)和硼(B)中的至少一种组分。
本发明的另一实施方案公开了一种热压用钢板的制造方法，其包括：将冷轧或热轧的基础钢板浸入温度为650℃至700℃的镀浴中，从而在所述基础钢板的表面形成热浸镀层；以及冷却步骤，其通过冷却形成有所述热浸镀层的所述基础钢板来形成镀层，所述镀浴包含如下重量百分比的组分：硅：4重量％至12重量％；铁：1.0重量％至4.0重量％；和余量的铝，所述冷却步骤包括：第一冷却步骤，其以第一平均冷却速度将所述基础钢板冷却至550℃；和第二冷却步骤，其以第二平均冷却速度将所述基础钢板冷却至室温，其中，所述第一平均冷却速度大于所述第二平均冷却速度。
根据本发明的实施方案，所述第一平均冷却速度可以为20℃/s或更高。
根据本发明的实施方案，所述基础钢板通过所述镀浴并浸入所述镀浴中，通过所述镀浴的所述基础钢板的通过速度可以为1mpm至250mpm。
根据本发明的实施方案，可以进一步包括：在所述冷却步骤之前，将空气或气体喷洒在所述基础钢板上以调整所述热浸镀层的厚度。
有益效果
根据本发明的实施方案，由于镀层包括Fe-Al金属间化合物层，因此可以更有效地防止或最小化热压用钢板在热压工艺中裂纹的发生。
另外，由于Fe-Al金属间化合物层包括依次堆叠的第一层和硬度大于第一层的第二层，因此可以提高镀层的附着力。
附图说明
图1为根据本发明一实施方案的热压用钢板的剖视图。
图2为图1中热压用钢板的制造方法的示意性流程图。
具体实施方式
由于本发明可以有多种变化并且可以具有多个实施方案，因此下面将在附图中举例说明具体实施方案并进行详细描述。参考以下结合附图详细描述的实施方案，本发明的优点和特征以及实现其的方法将变得显而易见。但本发明不限于以下公开的实施方案并且可以以各种形式实施。
在以下实施方案中，诸如第一、第二等术语用于将一个组件与另一个组件区分开的目的而没有限制意义。
在以下实施方案中，除非上下文另有明确规定，否则单数表达包括复数表达。
在以下实施方案中，诸如“包括”或“包含”等术语意味着存在说明书中记载的特征或组件，并且预先不排除可以添加一个或多个其他特征或组件的可能性。
在以下实施方案中，当描述诸如薄膜、区域或构成要素等的一部分位于另一部分上或另一部分的上方时，其不仅包括所述一部分直接位于另一部分上的情况，还包括在其中间***其他薄膜、区域、构成要素等的情况。
在附图中，为了便于描述，可以放大或缩小构成要素的尺寸。例如，为便于说明，图中所示各部件的尺寸和厚度是任意示出的，因此本发明并不限于图示的内容。
在某些实施方案可以以不同方式实施的情况下，特定工艺顺序可以与所描述的顺序不同地进行。例如，连续描述的两个工艺可以基本上同时进行，或者可以以与所描述的顺序相反的顺序进行。
下面结合附图详细描述本发明的实施方案，当参考附图进行描述时，相同或相应的组件使用相同的附图标记。
图1为根据本发明一实施方案的热压用钢板的剖视图。
参见图1，根据本发明一实施方案的热压用钢板10可以包括基础钢板100和设置在所述基础钢板100上的镀层200。
基础钢板100可以是通过对铸造的钢坯进行热轧工艺和冷轧工艺以使其含有预定含量的预定合金元素而制造的钢板。作为一示例，基础钢板100可以包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)、铝(Al)、氮(N)、余量的铁(Fe)和其他不可避免的杂质。另外，基础钢板100可以进一步包括铌(Nb)、钛(Ti)、铬(Cr)、钼(Mo)和硼(B)中的至少一种组分。
碳(C)为确定基础钢板100的强度和硬度的主要元素，在热压工艺后，为了确保基础钢板100的抗拉强度和淬透性而添加碳。基于基础钢板100的总重量，这种碳的含量可以为0.01重量％至0.5重量％。当碳含量小于0.01重量％时，难以确保基础钢板100的机械强度，而当碳含量超过0.5重量％时，可能发生基础钢板100的韧性降低或脆性控制问题。
硅(Si)在基础钢板100中用作铁素体稳定化元素。硅(Si)作为固溶强化元素提高基础钢板100的延展性，并且通过抑制形成低温碳化物，可以提高奥氏体中的碳富集程度。另外，硅(Si)为热轧、冷轧、热压组织均质化(珠光体、锰偏析控制)和铁素体精细分散的关键元素。基于基础钢板100的总重量，这种硅的含量可以为0.01重量％至1.0重量％。当硅含量低于0.01重量％时，难以获得上述效果，相反，当硅含量超过1.0重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮过多，基础钢板100的镀覆特性可能变差。
添加锰(Mn)的目的在于增加热处理时的淬透性和强度。基于基础钢板100的总重量，锰的含量可以为0.5重量％至3.0重量％。当锰含量低于0.5重量％时，晶粒细化效果不充分，热压后成型品中的硬质相分数可能不足。另一方面，当锰含量超过3.0重量％时，锰偏析或珠光体带会导致延展性和韧性下降，从而弯曲性能变差并可能会出现不均匀的显微组织。
为了防止基础钢板100的韧性变差，基于基础钢板100的总重量，磷(P)含量可以大于0且小于等于0.05重量％。当基础钢板100中包括的磷含量超过0.05重量％时，形成磷化铁化合物而降低韧性，并且在制造过程中可能会导致基础钢板100出现裂纹。
基于基础钢板100的总重量，硫(S)的含量可以大于0且小于等于0.01重量％。当硫含量超过0.01重量％时，热压加工性变差，并且由于大夹杂物的形成，可以出现裂纹等表面缺陷。
铝(Al)作为脱氧剂从基础钢板100中去除氧气。基于基础钢板100的总重量，铝的含量可以大于0且小于等于0.1重量％。当铝含量超过0.1重量％时，在炼钢过程中喷嘴堵塞，并且在铸造过程中由于氧化铝等而产生热脆性，从而可能会导致基础钢板100出现裂纹或延展性降低。
另一方面，当基础钢板100中含有大量的氮(N)时，固溶氮量增加，从而可以降低基础钢板100的冲击特性和延伸率并降低接头的韧性。因此，基于基础钢板100的总重量，氮的含量优选大于0且小于等于0.001重量％。
添加铌(Nb)的目的在于通过减小马氏体(Martensite)板条束尺寸(Packet size)来增加强度和韧性。基于基础钢板100的总重量，铌的含量可以为0.005重量％至0.1重量％。当铌含量在上述范围内时，在热轧和冷轧工艺中钢材的晶粒细化效果优异，防止炼钢/连铸过程中钢坯的裂纹和产品的脆性断裂，并可以最大限度地减少炼钢加工中形成粗大析出物。
添加钛(Ti)的目的在于通过热压热处理后形成析出物来增强淬透性，提高材料的淬透性并改善其材质。另外，通过在高温下形成Ti(C，N)等的析出相，有效帮助奥氏体晶粒细化。基于基础钢板100的总重量，钛的含量可以为0.005重量％至0.1重量％。当钛含量在上述范围内时，可以防止连铸缺陷和析出物的粗大化，容易确保钢材的物理性能，并防止钢材表面的裂纹等缺陷。
添加铬(Cr)的目的在于提高基础钢板100的淬透性和强度。基于基础钢板100的总重量，铬的含量可以为0.01重量％至0.5重量％。当铬含量在上述范围内时，可以提高基础钢板100的淬透性和强度，并防止生产成本的增加和钢材韧性的下降。
钼(Mo)抑制热轧和热压过程中析出物的粗大化并提高淬透性，其有助于提高基础钢板100的强度。基于基础钢板100的总重量，这种钼(Mo)的含量可以为0.001重量％至0.008重量％。
添加硼(B)的目的在于通过确保马氏体组织来确保基础钢板100的淬透性和强度，并且随着奥氏体晶粒长大温度的升高，其具有晶粒细化效果。基于基础钢板100的总重量，硼的含量可以为0.001重量％至0.008重量％。当硼含量在上述范围内时，可以防止在硬质相晶界处发生脆性并确保高韧性和弯曲性。
镀层200以10μm至50μm的厚度形成在基础钢板100的至少一个表面上，并且包括铝(Al)。其中，镀层200的厚度是指镀层200在整个镀层200面积上的平均厚度。当镀层200的厚度小于10μm时，耐蚀性降低，而当镀层200的厚度超过50μm时，热压用钢板10的生产率降低，镀层200在热压工艺中附着于辊子或模具，并且镀层200可以从基础钢板100上剥离。
镀层200可以包括依次堆叠在基础钢板100上的扩散层210和表面层220。
表面层220为含有80重量％或更多铝(Al)的层，并且防止基础钢板100的氧化等。扩散层210由基础钢板100的铁(Fe)和镀层200的铝(Al)相互扩散形成，并且可以包括铝-铁(Al-Fe)和铝-铁-硅(Al-Fe-Si)化合物。扩散层210可以包括如下重量百分比的组分：铁(Fe)：20重量％至60重量％；铝(Al)：30重量％至80重量％；和硅(Si)：0.1重量％至40重量％。
由于这种扩散层210的熔点高于表面层220，因此可以防止发生液体金属脆化(Liquid Metal Embrittlement)现象，所述液体金属脆化是指在热压工艺中表面层220被熔化以使Al渗入基础钢板100组织中的现象。
为此，扩散层210的面积分率(扩散层210截面积÷镀层200截面积)，即扩散层210的截面积与镀层200截面积的比值，可以为10％至35％。其中，镀层200截面积和扩散层210截面积是指同一任意位置中的截面积。这可以同样适用于下面其他层的面积分率。
扩散层210可以包括依次位于基础钢板100上并分别含有硅的Fe-Al合金化层212和Fe-Al金属间化合物层214。
Fe-Al合金化层212包括如下重量百分比的组分：铝(Al)：50重量％至75重量％；铁(Fe)：10重量％至50重量％；和硅(Si)：0.1重量％至15重量％，并且可以具有4.0g/cm3至4.8g/cm3的密度。作为一示例，Fe-Al合金化层212可以包括Al5Fe2，并且可以具有比扩散层210更大的硬度。
这种Fe-Al合金化层212用于防止液体金属脆化(Liquid Metal Embrittlement)现象。然而，Fe-Al合金化层212由硬质相构成，由于即使在热压工艺中也保持高硬度，因此在热压工艺中会出现裂纹，并且热压用钢板10的成形性会变差。因此，为了防止液体金属脆化(Liquid Metal Embrittlement)现象并防止热压用钢板10的成形性变差，Fe-Al合金化层212的平均厚度可以为50nm至500nm，优选为50nm至300nm。另外，Fe-Al合金化层212相对于扩散层210的面积分率可以为2.0％至15.5％。
Fe-Al金属间化合物层214包括如下重量百分比的组分：铝(Al)：35重量％至85重量％；铁(Fe)：25重量％至45重量％；和硅(Si)：8重量％至30重量％，并且可以具有2.9g/cm3至5.6g/cm3的密度。Fe-Al金属间化合物层214的硬度低于Fe-Al合金化层212，在热压用钢板10的热压工艺中起到缓冲压缩力的作用，从而可以防止在镀层200中出现裂纹。
更具体地，在热压加热过程中，镀层200和基础钢板100之间发生额外的相互扩散，此时，Fe-Al合金化层212保持相对高的硬度，但Fe-Al金属间化合物层214形成τ相或/和AlFe而可以具有较低的硬度。因此，由于扩散层210包括可缓冲热压工艺期间的压缩力的Fe-Al金属间化合物层214，因此可以提高抗裂性。
如此，Fe-Al金属间化合物层214相对于扩散层210的面积分率可以为84.5％至98.0％。当Fe-Al金属间化合物层214的截面积相对于扩散层210截面积为84.5％或更高时，Fe-Al金属间化合物层214可以有效地吸收热压工艺中引起镀层200裂纹的外力。然而，当Fe-Al金属间化合物层214相对于扩散层210的面积分率超过98.0％时，由于Fe-Al合金化层212的平均厚度相对减小，因此可能难以防止液体金属脆化(Liquid MetalEmbrittlement)现象，在后述的用于熔化Al的镀浴的温度范围内，确保面积分率超过98.0％的Fe-Al金属间化合物层214是极其困难的。
另外，Fe-Al金属间化合物层214可以包括依次堆叠的第一层215和第二层217。第一层215和第二层217均由包括硅(Si)的Fe-Al金属间化合物形成，第一层215的第一硬度可以小于第二层217的第二硬度。即，Fe-Al合金化层212、第二层217和第一层215可以依次具有高硬度值。因此，即使在热压工艺中各层发生相变或各层的位置发生变化，可以具有能够吸收导致裂纹或成形性变差的外力的层结构。
由于Fe-Al金属间化合物层214形成在硅(Si)固溶度低的Fe-Al合金化层212上，因此第一层的硅(Si)含量可以朝着镀层200的表面逐渐增加，并且第二层可以具有比第一层215相对更高的铝(Al)含量和更低的硅(Si)含量。
例如，第一层215包括如下重量百分比的组分：铝(Al)：35重量％至51重量％；铁(Fe)：25重量％至45重量％；和硅(Si)：15重量％至30重量％，并且可以具有4.6g/cm3至5.6g/cm3的密度。第二层217包括如下重量百分比的组分：铝(Al)：55重量％至85重量％；铁(Fe)：10重量％至30重量％；和硅(Si)：8重量％至25重量％，并且可以具有2.9g/cm3至3.9g/cm3的密度。另外，Fe-Al合金化层212、第二层217和第一层215依次具有高铝(Al)含量(重量％)值，并且第二层217、第一层215和Fe-Al合金化层212可以依次具有高硅(Si)含量(重量％)值。因此，即使在热压工艺中各层发生相变或各层的位置发生变化，可以具有能够吸收导致裂纹或成形性变差的外力的层结构。
即，Fe-Al合金化层212、第一层215和第二层217中，铝(Al)含量在第一层215中最低，硅(Si)含量在第一层215中最高，从而第一层215的硬度可以最低。
第一层215可以通过吸收热压工艺中引起镀层200裂纹的外力来防止在镀层200中出现裂纹。另外，即使在热压工艺中硬度比第一层215相对更高的第二层217或Fe-Al合金化层212出现裂纹，软性的第一层215不仅起到缓冲作用，而且可以在热压工艺中形成的界面处阻止裂纹的传播，从而有效地阻止第二层217或Fe-Al合金化层212中出现的裂纹传递到基础钢板100或镀层200。因此，当Fe-Al金属间化合物层214具有第一层215和第二层217的叠层结构时，可以更有效地防止或最小化热压用钢板10在热压工艺中裂纹的发生。
第二层217可以在热压工艺中吸收外力，并同时提高镀层200的附着力。由于第二层217具有比第一层215更高的铝(Al)含量和更低的硅(Si)含量，因此与Fe-Al合金化层212和第一层215相比，其成分更接近于表面层220，从而第二层217可以提高镀层200的附着力。
另一方面，当第一层215的平均厚度小于50nm时，吸收热压工艺中引起镀层200裂纹的外力的效果急剧下降，而当第一层215的平均厚度大于500nm时，铝(Al)和铁(Fe)之间扩散速度的差异导致柯肯德尔空洞(Kirkendall void)，这可能会降低焊接性等性能。因此，第一层215的平均厚度可以为50nm至500nm，优选为50nm至300nm。
另外，当第二层217的平均厚度小于1μm时，热压工艺中铁(Fe)的扩散形成高度脆性的Fe2Al5层，因此可以出现镀层200裂纹或镀层200剥落。另一方面，当第二层217的平均厚度大于16μm时，在热压工艺后，镀层200中的残余应力增加，可以导致出现镀层200裂纹或镀层200剥落。因此，第二层217的平均厚度可以为1μm至16μm。
如此，当Fe-Al金属间化合物层214具有第一层215和第二层217的叠层结构时，不仅更有效地防止镀层200裂纹，还可以提高表面层220的结合力，因此可以提高镀层200的稳定性。
图2为图1中热压用钢板的制造方法的示意性流程图。下面将参考图1和图2描述热压用钢板的制造方法。
根据本发明一实施方案的热压用钢板的制造方法可以包括：钢坯的热轧步骤(S310)、冷却/卷取步骤(S320)、冷轧步骤(S330)、退火热处理步骤(S340)和热浸镀步骤(S350)。
首先，准备一块作为镀钢板成型工艺的对象的半成品钢板。所述钢坯可以包括如下重量百分比的组分：碳(C)：0.01重量％至0.5重量％；硅(Si)：0.01重量％至1.0重量％；锰(Mn)：0.5重量％至3.0重量％；磷(P)：大于0且小于等于0.05重量％；硫(S)：大于0且小于等于0.01重量％；铝(Al)：大于0且小于等于0.1重量％；氮(N)：大于0且小于等于0.001重量％；余量的铁(Fe)和其他不可避免的杂质。另外，所述钢坯可以进一步包括如下重量百分比的组分中至少一种组分：铌(Nb)：0.005重量％至0.1重量％；钛(Ti)：0.005重量％至0.1重量％；铬(Cr)：0.01重量％至0.5重量％；钼(Mo)：0.001重量％至0.008重量％；和硼(B)：0.001重量％至0.008重量％。
为了进行热轧，进行所述钢坯的再加热步骤。在所述钢坯再加热步骤中，通过将从连铸工艺中确保的钢坯重新加热到预定温度，从而使铸造过程中所偏析的组分重新固溶。根据一实施方案，钢坯再加热温度(slab reheating temperature，SRT)可以为1200℃至1400℃。当钢坯再加热温度(SRT)低于1200℃时，其问题在于，由于铸造过程中所偏析的组分没有得到充分的重新固溶，因此很难看到合金元素均质化的显著效果，也很难看到固溶钛(Ti)的显著效果。钢坯再加热温度(SRT)越高，越有利于均质化，但当温度超过1400℃时，由于奥氏体晶粒尺寸增加而难以确保强度，并且过度的加热工艺只会增加钢板的制造成本。
在热轧步骤(S310)中，在预定的终轧温度下对经再加热的钢坯进行热轧。根据一实施方案，终轧温度(Finishing Delivery Temperature，FDT)可以为880℃至950℃。此时，当终轧温度(FDT)低于880℃时，其问题在于，由于在异常区域轧制而产生混粒组织，因此难以确保钢板的可加工性，不仅由于显微组织的不均匀性而加工性变差，而且突然的相变导致热轧过程中的通板性问题。当终轧温度(FDT)超过950℃时，奥氏体晶粒粗大化。另外，由于析出物的粗大化，存在最终部件性能变差的风险。
在冷却/卷取步骤(S320)中，将热轧钢板冷却至预定的卷取温度(CoilingTemperature，CT)并进行卷取。根据一实施方案，所述卷取温度可以为550℃至800℃。所述卷取温度影响碳(C)的再分布，当卷取温度低于550℃时，过冷引起的低温相分数增加，存在强度增加、冷轧时轧制负荷增大、延展性急剧下降的问题。相反，当卷取温度超过800℃时，存在由于异常晶粒生长或过度晶粒生长而导致成形性和强度变差的问题。
在冷轧步骤(S330)中，对卷取的钢板进行开卷并酸洗，然后进行冷轧。此时，酸洗的目的在于去除卷取钢板，即通过所述热轧工艺制造的热轧钢卷上的氧化皮。
退火热处理步骤(S340)为在700℃或更高的温度下对冷轧钢板进行退火热处理的步骤。在一具体实施方案中，退火热处理包括：加热冷轧板材，以预定的冷却速度冷却加热后的冷轧板材。
热浸镀步骤(S350)为在退火热处理后的钢板上形成镀层的步骤。根据一实施方案，在热浸镀步骤(S350)中，可以在所述退火热处理的钢板，即基础钢板100上形成Al-Si镀层200。
具体地，热浸镀步骤(S350)可以包括：将基础钢板100浸入650℃至700℃温度的镀浴中，然后在基础钢板100的表面形成热浸镀层；以及冷却步骤，其通过冷却形成有所述热浸镀层的所述基础钢板100来形成镀层200。
镀浴可以包括如下重量百分比的组分：硅(Si)：4重量％至12重量％；铁(Fe)：1.0重量％至4.0重量％；和余量的铝(Al)。尤其，当形成镀层200时，镀浴中包括的硅(Si)可以抑制Fe-Al合金化层212的生长。因此，当硅(Si)的含量低于4重量％时，形成的Fe-Al合金化层212过厚，热压用钢板10的成形性变差，热压用钢板10容易产生裂纹。另一方面，当硅(Si)的含量大于12重量％时，Fe-Al金属间化合物层214，尤其是第二层217的生长可以占优势。因此，通过控制镀浴中硅(Si)的含量，可以将Fe-Al合金化层212相对于扩散层210的面积分率限制在2.0％至15.5％，从而形成的Fe-Al金属间化合物层214相对于扩散层210的面积分率为84.5％至98.0％，可以有效地防止或最小化热压工艺中镀层200裂纹的发生。
此外，镀浴可以包括锰(Mn)、铬(Cr)、镁(Mg)、钛(Ti)、锌(Zn)、锑(Sb)、锡(Sn)、铜(Cu)、镍(Ni)、钴(Co)、铟(In)、铋(Bi)等作为添加元素。
冷却形成有热浸镀层的所述基础钢板100的冷却步骤可以包括：第一冷却步骤，其以第一平均冷却速度将基础钢板100从镀浴的温度冷却至550℃；和第二冷却步骤，第二平均冷却速度将所述基础钢板100从550℃冷却至室温，此时，第一平均冷却速度可以大于第二平均冷却速度。例如，第一平均冷却速度为20℃/s或更高，从镀浴温度冷却到室温的整个平均冷却速度可以为1℃/s至50℃/s。
另外，为了在基础钢板100上形成热浸镀层，基础钢板100可以通过镀浴，此时通过镀浴的基础钢板100的通过速度可以为1mpm至250mpm。
如此，在基础钢板100以1mpm至250mpm的速度通过镀浴之后，通过进行第一冷却步骤和第二冷却步骤，Fe-Al金属间化合物层214可以形成为包括依次堆叠的第一层215和第二层217。
所形成的镀层200可以为Al-Si镀层，并可以通过基于基础钢板100的两面以40g/m2至200g/m2镀覆而形成，或者可以形成为具有10μm至50μm的厚度。为此，在对形成有热浸镀层的基础钢板100进行冷却之前，通过将空气或气体喷洒在基础钢板100上并擦拭热浸镀层，可以调整热浸镀层的厚度。
以下将参考实施例更详细地描述本发明。然而，这些实施例仅是为了更详细地描述本发明，而本发明的范围不限于这些实施例。本领域技术人员可以在本发明的范围内适当修改和改变以下实施例。
<制造热压用钢板>
在对下列组分的钢坯进行热轧、冷却/卷取、冷轧和退火热处理以形成基础钢板(板厚1.2mm)后，通过在基础钢板的表面上进行热浸镀以形成镀层来制造热压用钢板。
【表1】
当进行热浸镀铝时，采用非氧化炉-还原炉型生产线，在进行镀覆后，使用气体擦拭将热浸镀层的附着量调整为每单面50g/m2至90g/m2，然后进行冷却。此时，镀浴设定为在600℃至700℃的温度范围内包括硅(Si)7重量％、铁(Fe)2.5重量％和余量的铝(Al)的组分。另外，将基础钢板以100mpm至200mpm的速度通过镀浴，然后以25℃/s的平均冷却速度冷却至室温以制造热压用钢板。
<热压工艺后涂层的裂纹检测>
调整热浸镀层的擦拭、镀浴温度或基础钢板的镀浴通过速度(浸渍时间)，如下表2所示，制造镀层平均厚度、扩散层相对于镀层的面积分率、Fe-Al合金化层相对于扩散层的面积分率和Fe-Al金属间化合物层相对于扩散层的面积分率不同的试样，接下来，将试样加热至Ac3或更高的温度，然后用压力机施加外力并同时进行快速冷却以测量镀层中产生的裂纹数量。具体地，从试样中取样并测量扩散层相对于镀层的面积分率、Fe-Al合金化层相对于扩散层的面积分率和Fe-Al金属间化合物层相对于扩散层的面积分率，在以3℃/s或更高的平均升温速率将样品加热到Ac3或更高的温度后，用压力机施加外力并同时以30℃/s或更高的平均速率急冷至300℃或更低之后，测量试样中任意三个点处每单位长度(mm)镀层中产生的裂纹数量。
【表2】
从上表2可以看出，与Fe-Al金属间化合物层相对于扩散层的面积分率小于84.5％的比较例1至比较例6相比，在Fe-Al金属间化合物层相对于扩散层的面积分率在84.5％至98.0％范围内的实施例1至实施例7中，镀层中产生的裂纹数量显著更少。这是因为Fe-Al金属间化合物层相对于扩散层的面积分率为84.5％或更高而有效地吸收在热压工艺中引起镀层裂纹的外力，因此，可以防止或最小化镀层中裂纹的出现。另一方面，如前所述，当Fe-Al金属间化合物层的面积分率超过98.0％时，由于Fe-Al合金化层的平均厚度相对减小，因此可能难以防止液体金属脆化(Liquid Metal Embrittlement)现象，在上述镀浴的温度范围内，确保面积分率超过98.0％的Fe-Al金属间化合物层是极其困难的。
除了表2中的实施例1至实施例7之外，在相同条件下，通过镀浴的基础钢板以15℃/s的平均冷却速度冷却至550℃，然后以30℃/s的平均冷却速度从550℃冷却至室温以制造热压用钢板，接下来，在与上表2相同的条件下制造试样后，将其加热至Ac3或更高的温度，然后用压力机施加外力并同时进行快速冷却以测量镀层中产生的裂纹数量，其结果如下表3所示。
【表3】
从上表3可以看出，在以25℃/s的平均冷却速度从镀浴的温度冷却至室温的实施例1至实施例7中，Fe-Al金属间化合物层结构形成为单层，而在将基础钢板以15℃/s的平均冷却速度冷却至550℃然后以30℃/s的平均冷却速度从550℃冷却至室温的实施例8至实施例17中，Fe-Al金属间化合物层结构具有由第一层和第二层堆叠的双层结构，当Fe-Al金属间化合物层具有双层结构时，镀层中出现的裂纹数量进一步减少。
如上所述，这是因为，第一层和第二层不仅起到吸收引起裂纹的外力的缓冲作用，而且即使在硬质Fe-Al合金化层中出现裂纹，在热压工艺中形成的界面处阻止裂纹的传播，从而阻止Fe-Al合金化层中出现的裂纹传递到镀层。此外，由于Fe-Al金属间化合物层具有双层结构，因此可以形成为具有优异结合强度的镀层。
如上所述，已经参考附图所示的一实施方案描述了本发明，但这仅是示例性的，本领域技术人员应当理解，由此可以进行各种实施方案的修改和变更。因此，本发明的真正技术保护范围应根据所附权利要求的技术精神来限定。

Claims (13)

1. 一种热压用钢板，其包括：
基础钢板；和
镀层，所述镀层设置在所述基础钢板上并具有依次堆叠的扩散层和表面层，
其中，所述扩散层包括依次设置在所述基础钢板上并分别含有硅的Fe-Al合金化层和Fe-Al金属间化合物层，
并且，所述Fe-Al金属间化合物层相对于所述扩散层的面积分率为84.5%至98.0%，
所述Fe-Al金属间化合物层包括依次堆叠的第一层和第二层，
所述Fe-Al合金化层的硬度大于所述第一层的第一硬度和所述第二层的第二硬度，并且所述第二硬度大于所述第一硬度。
2.根据权利要求1所述的热压用钢板，其中，
所述扩散层相对于所述镀层的面积分率为10%至35%。
3.根据权利要求1所述的热压用钢板，其中，
在所述Fe-Al合金化层、所述第一层和所述第二层中，铝含量在所述第一层中最低，硅含量在所述第一层中最高。
4.根据权利要求1所述的热压用钢板，其中，
所述第一层的平均厚度为50 nm至500 nm，所述第二层的平均厚度为1 μm至16 μm。
5.根据权利要求1所述的热压用钢板，其中，
所述Fe-Al合金化层的平均厚度为50 nm至500 nm。
6.根据权利要求5所述的热压用钢板，其中，
所述Fe-Al合金化层相对于所述扩散层的面积分率为2.0%至15.5%。
7.根据权利要求1所述的热压用钢板，其中，
所述基础钢板包括如下重量百分比的组分：碳（C）：0.01重量%至0.5重量%；硅（Si）：0.01重量%至1.0重量%；锰（Mn）：0.5重量%至3.0重量%；磷（P）：大于0且小于等于0.05重量%；硫（S）：大于0且小于等于0.01重量%；铝（Al）：大于0且小于等于0.1重量%；氮（N）：大于0且小于等于0.001重量%；余量的铁（Fe）和其他不可避免的杂质。
8.根据权利要求7所述的热压用钢板，其中，
所述基础钢板进一步包括铌（Nb）、钛（Ti）、铬（Cr）、钼（Mo）和硼（B）中的至少一种组分。
9.根据权利要求1至权利要求8中任一项所述的热压用钢板的制造方法，其包括：
将冷轧或热轧的基础钢板浸入温度为650℃至700℃的镀浴中，从而在所述基础钢板的表面形成热浸镀层；以及
冷却步骤，其通过冷却形成有所述热浸镀层的所述基础钢板来形成所述镀层，
所述镀浴包括如下重量百分比的组分：硅：4重量%至12重量%；铁：1.0重量%至4.0重量%；和余量的铝，
所述冷却步骤包括：第一冷却步骤，其以第一平均冷却速度将所述基础钢板冷却至550℃；和第二冷却步骤，以第二平均冷却速度将所述基础钢板冷却至室温，
其中，所述第一平均冷却速度大于所述第二平均冷却速度。
10.根据权利要求9所述的热压用钢板的制造方法，其中，
所述第一平均冷却速度为20℃/s或更高。
11.根据权利要求9所述的热压用钢板的制造方法，其中，
所述基础钢板通过所述镀浴并浸入所述镀浴中，
并且，通过所述镀浴的所述基础钢板的通过速度为1 mpm至250 mpm。
12.根据权利要求9所述的热压用钢板的制造方法，其进一步包括，
在所述冷却步骤之前，将气体喷洒在所述基础钢板上以调整所述热浸镀层的厚度。
13.根据权利要求9所述的热压用钢板的制造方法，其进一步包括，
在所述冷却步骤之前，将空气喷洒在所述基础钢板上以调整所述热浸镀层的厚度。
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