CN114108838A - 一种预埋装置及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预埋装置及施工方法，预埋装置包括预埋组件以及固定组件；固定组件包括连接件以及固定板，固定板套设于连接件上，连接件远离固定板的一端插设于预埋组件内，连接件与预埋组件连接；固定板背离模板的一侧与预埋组件朝向模板的一端抵接，固定板用于与模板连接；施工方法的流程为：将预埋件安装至模板上‑拆除模板‑拆除固定组件‑安装支吊架；通过设置固定组件，固定组件与预埋组件可拆卸连接，在预埋组件预埋在混凝土后，可将固定组件由预埋组件上拆卸下来，由此，提高了固定组件的重复利用率；同时，通过设置固定板，固定板与模板连接，由此，便于预埋装置的安装，提高了施工效率，缩短了施工工期。

Description

一种预埋装置及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，尤其是涉及一种预埋装置及施工方法。

背景技术

目前，工业、民用建筑与市政基础设施中，水、电、消防、通风等管道与桥架均需通过相应的支吊架与楼面板连接。

常见的施工方法是根据设计图纸和相关规范要求进行管道与桥架的二次深化设计，并根据二次深化设计制作支吊架。在安装支吊架的施工过程中，重型管道外没有预留支吊架的安装埋件，重型管道的支吊架安装多是现场根据支吊架的安装位置搭设临时操作架，工作人员站在临时操作架上打孔、且将膨胀螺栓安装在孔内，重型管道的支吊架通过膨胀螺栓与楼面板固定连接；重型管道的支吊架的安装埋件，还需进行焊接高空作业。

然而，在重型管道的支吊架上打孔或高空焊接支吊架，工作人员需先定位放线再打孔，打孔时易与混凝土结构筋发生碰撞，导致成孔率降低，同时，导致施工效率降低，施工工期增加。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种预埋装置及施工方法，其优点是能够提高施工效率，缩短施工工期。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一方面，本发明提供一种预埋装置，包括预埋组件以及固定组件；所述固定组件的一端插设于所述预埋组件内，所述固定组件的另一端用于与模板连接；所述固定组件包括连接件以及固定板，所述固定板套设于所述连接件上，所述连接件远离所述固定板的一端插设于所述预埋组件内，所述连接件与所述预埋组件连接；所述固定板背离所述模板的一侧与所述预埋组件朝向所述模板的一端抵接，所述固定板用于与所述模板连接。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述固定板包括凸起部以及固定部，所述凸起部通过连接部与所述固定部连接，所述连接部的一端与所述凸起部连接，所述连接部的另一端与所述固定部连接，所述固定部、连接部以及凸起部共同构成容纳槽；所述凸起部与所述预埋组件朝向所述模板的一端抵接；所述固定部用于与所述模板连接。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述连接件包括连接螺杆以及设置于所述连接螺杆一端的止挡部，所述止挡部与所述容纳槽相适配，所述连接螺杆背离所述止挡部的一端穿过所述凸起部插设于所述预埋组件内，所述止挡部插设于所述容纳槽内，且所述止挡部背离所述模板的一侧与所述容纳槽的内壁相贴合。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述连接件朝向所述模板的一端开设有凹槽，所述凹槽用于与扳手连接。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述预埋组件包括预埋件以及锚固板，所述锚固板套设于所述预埋件背离所述固定板的一端，所述锚固板与所述预埋件连接。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述预埋组件还包括紧固件，所述紧固件套设于所述预埋件上，所述紧固件的一侧与所述锚固件背离所述模板的一侧抵接。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述预埋件包括紧固螺杆以及连接杆，所述紧固螺杆沿着所述连接杆的中轴线方向延伸，所述紧固螺杆的一端与所述连接杆背离所述模板的一端连接，所述连接杆背离所述紧固螺杆的一端开设有沿着所述连接杆的中轴线方向延伸的盲孔，所述盲孔内开设有与所述连接螺杆的外螺纹相适配的内螺纹。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述凸起部开设有通孔，所述通孔与所述容纳槽连通，所述连接件的一端依次穿过所述容纳槽和所述通孔插设于所述预埋组件内。

优选地，本发明提供的预埋装置，所述通孔呈圆台状，所述通孔的第一端的直径大于所述通孔的第二端的直径。

另一方面，本发明提供一种施工方法，采用上述的预埋装置，包括如下步骤：

将所述预埋装置安装在所述模板上的指定位置；

楼面板钢筋绑扎完成后浇筑混凝土，到达所述混凝土的养生期后，拆除所述模板；

拆除所述固定组件；

安装支吊架。

综上所述，本发明的有益技术效果为：本申请提供的预埋装置及施工方法，预埋装置包括预埋组件以及固定组件；固定组件的一端插设于预埋组件内，固定组件的另一端用于与模板连接；固定组件包括连接件以及固定板，固定板套设于连接件上，连接件远离固定板的一端插设于预埋组件内，连接件与预埋组件连接；固定板背离模板的一侧与预埋组件朝向模板的一端抵接，固定板用于与模板连接；施工方法的流程为：将预埋件安装至模板上-拆除模板-拆除固定组件-安装支吊架；通过设置固定组件，固定组件与预埋组件可拆卸连接，在预埋组件预埋在混凝土后，可将固定组件由预埋组件上拆卸下来，由此，提高了固定组件的重复利用率；同时，通过设置固定板，固定板与模板连接，由此，便于预埋装置的安装，提高了施工效率，缩短了施工工期。

附图说明

图1是本发明实施例提供的预埋装置中的预埋组件的结构示意图。

图2是本发明实施例提供的预埋装置的剖视图。

图3是本发明实施例提供的预埋装置的***图。

图4是本发明实施例提供的预埋装置中预埋件的剖视图。

图5是本发明实施例提供的预埋装置中锚固板的结构示意图。

图6是本发明实施例提供的预埋装置中固定板的结构示意图。

图7是本发明实施例提供的预埋装置中固定板的剖视图。

图8是本发明实施例提供的预埋装置中连接件的剖视图。

图9是本发明另一实施例提供的施工方法的流程图。

图中，1、预埋装置；10、预埋组件；101、预埋件；1011、紧固螺杆；1012、连接杆；1013、盲孔；102、锚固板；1021、固定孔；103、紧固件；1031、螺纹孔；20、固定组件；201、连接件；2011、连接螺杆；2012、止挡部；2013、凹槽；202、固定板；2021、凸起部；2022、固定部；2023、连接部；2024、容纳槽；2025、通孔；2026、安装孔；2、模板；3、连接钉；4、混凝土。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1至图3，为本发明公开的一种预埋装置1，包括预埋组件10以及固定组件20；固定组件20的一端插设于预埋组件10内，固定组件20的另一端用于与模板2连接；通过设置固定组件20，预埋组件10通过固定组件20与模板2连接，由此，便于预埋组件10的安装，

具体的，预埋组件10与固定组件20可拆卸连接，固定组件20与模板2可拆卸连接；在浇筑完混凝土4后，预埋组件10埋设于混凝土4内，混凝土4到达养生期后，将模板2拆卸完成，而后，将固定组件20由预埋组件10上拆卸下来，预埋组件10与支吊架连接，由此，提高了支吊架安装效率，缩短了施工工期。

其中，固定组件20包括连接件201以及固定板202，固定板202套设于连接件201上，连接件201远离固定板202的一端插设于预埋组件10内，连接件201与预埋组件10连接；固定板202背离模板2的一侧与预埋组件10朝向模板2的一端抵接，固定板202用于与模板2连接；通过固定板202与模板2连接，以使预埋装置1与模板2连接，由此，便于预埋装置1与模板2连接。

具体的，连接件201的延伸方向与固定板202垂直，连接件201穿设于固定板202上，连接件201与固定板202组合成一个小总成，由此，便于小总成安装至预埋组件10上，提高了安装效率。

其中，连接件201的延伸方向与预埋组件10的延伸方向平行。

示例性的，固定板202呈平板状，固定板202与连接件201的延伸方向垂直，在使用过程中，固定板202套设于连接件201上。

在固定板202呈平板状的可实现方式中，连接件201呈杆状，连接件201的一端设置有止挡凸缘，止挡凸缘沿着连接件201的径向向外延伸，在使用过程中，固定板202套设于连接件201上、且固定板202的一侧与止挡凸缘抵接，连接件201背离止挡凸缘的一端插设于预埋组件10内，固定板202背离止挡凸缘的一侧与预埋组件10朝向模板2的一端抵接。

其中，固定板202的截面面积大于止挡凸缘的截面面积，固定板202的截面面积大于预埋组件10的截面面积；由此，便于固定板202与模板2连接。

继续参照图6至图7，本实施例中，固定板202包括凸起部2021以及固定部2022，凸起部2021通过连接部2023与固定部2022连接，连接部2023的一端与凸起部2021连接，连接部2023的另一端与固定部2022连接，固定部2022、连接部2023以及凸起部2021共同构成容纳槽2024；凸起部2021与预埋组件10朝向模板2的一端抵接；固定部2022用于与模板2连接。

具体的，凸起部2021与固定部2022均呈板状，且凸起部2021与固定部2022平行。其中，固定部2022的截面形状可成矩形、圆形或者其他多边形，本实施例对此不做限制。

在固定部2022的截面形状呈矩形的可实现方式中，固定部2022开设有连接孔，连接孔沿着垂直于固定部2022的方向延伸、且贯穿固定部2022，以图3所示方位为例，凸起部2021位于连接孔的上端、且凸起部2021与连接孔之间间隔预设距离，连接部2023的顶端与凸起部2021连接，连接部2023的底端与连接孔的内周壁连接。

其中，凸起部2021的截面形状可成圆形、矩形或者其他多边形，本实施例对此不做限制。

在凸起部2021的截面形状呈圆形的可实现方式中，凸起部2021的中轴心与连接孔的中轴心平行，在一些可实现的方式中，凸起部2021的中轴线与连接孔的中轴线共线设置；其中，连接部2023为中空柱，中空柱可呈圆台状，在使用过程中，连接部2023的小径端与凸起部2021的外周壁连接，连接部2023的大径端与连接孔的内周壁连接，连接部2023、凸起部2021以及固定部2022共同构成容纳槽2024，通过设置中控柱呈圆台状，由此，增大了容纳槽2024的容置空间。

为了便于固定部2022与模板2连接，固定部2022开设有多个安装孔2026，多个安装孔2026绕着固定部2022的周向间隔设置，多个安装孔2026均沿着垂直于固定部2022的方向延伸，多个安装孔2026均贯通固定部2022；在使用过程中，固定部2022背离预埋组件10的一侧与模板2抵接，固定部2022通过连接钉3与模板2连接，连接钉3的一端穿过安装孔2026插设于模板2内。

进一步地，本实施例中，凸起部2021开设有通孔2025，通孔2025与容纳槽2024连通，连接件201的一端依次穿过容纳槽2024和通孔2025插设于预埋组件10内；通过在凸起部2021上开设通孔2025，由此，便于连接件201与固定部2022的连接。

具体的，在凸起部2021的截面形状呈圆形的可实现方式中，通孔2025的中轴线与凸起部2021的中轴线平行，在一些可实现的方式中，通孔2025的中轴线与凸起部2021的中轴线共线设置。

继续参照图7，本实施例中，通孔2025呈圆台状，通孔2025的第一端的直径大于通孔2025的第二端的直径；通过设置通孔2025为圆台状，连接件201的一端由通孔2025的第一端穿设于通孔2025内，便于连接件201穿过通孔2025，由此，提高了连接件201与固定板202的安装效率。

需要说明的是，以图7所示方位为例，通孔2025的第一端为通孔2025的下端，通孔2025的第二端为通孔2025的上端。

继续参照图3和图8，本实施例中，连接件201包括连接螺杆2011以及设置于连接螺杆2011一端的止挡部2012，止挡部2012与容纳槽2024相适配，连接螺杆2011背离止挡部2012的一端穿过凸起部2021插设于预埋组件10内，止挡部2012插设于容纳槽2024内，且止挡部2012背离模板2的一侧与容纳槽2024的内壁相贴合；通过设置止挡部2012，止挡部2012用于阻止固定板202与连接螺杆2011分离，提高了连接件201与固定板202连接的牢固性。

继续参照图2，连接螺杆2011的中轴线与通孔2025的中轴线平行，在一些可实现的方式中，连接螺杆2011的中轴线与通孔2025的中轴线共线设置。在使用过程中，连接螺杆2011背离止挡部2012的一端依次穿过容纳槽2024和通孔2025插设于预埋组件10内，止挡部2012插设于容纳槽2024内，且止挡部2012的底面容置在容纳槽2024内或者止挡部2012的底面与固定部2022的底面位于同一平面，此时，连接件201与固定板202连接。

进一步地，本实施例中，连接件201朝向模板2的一端开设有凹槽2013，凹槽2013用于与扳手连接；通过设置凹槽2013，由此，便于通过扳手旋转连接件201，以使连接件201与预埋组件10紧固连接。

具体的，凹槽2013沿着连接螺杆2011的中轴线方向延伸，其中，以垂直于连接螺杆2011的中轴线的平面为截面，凹槽2013的截面形状为四边形或者六边形，与凹槽2013向适配的扳手可采用四角或者六角扳手。

继续参照图2至图5，本实施例中，预埋组件10包括预埋件101以及锚固板102，锚固板102套设于预埋件101背离固定板202的一端，锚固板102与预埋件101连接；通过设置锚固板102，由此，提高了预埋件101预埋在现浇混凝土4中的锚固力。

具体的，预埋件101的延伸方向与连接螺杆2011的中轴线方向平行，锚固板102与预埋件101的延伸方向垂直，在使用过程中，连接螺栓背离止挡件的一端依次穿过容纳槽2024和通孔2025插设于预埋件101内，预埋件101背离锚固板102的一端与凸起部2021抵接；而后通过扳手旋转连接件201，以使连接件201与预埋件101紧固连接。

其中，锚固板102的截面形状可成圆形或者矩形，本实施例对此不做限制。

具体的，锚固板102上开设有固定孔1021，固定孔1021沿着垂直于锚固板102的方向延伸、且贯穿锚固板102，预埋件101的一端插设于固定孔1021内。

示例性的，预埋件101靠近锚固板102的一端插设有销钉，销钉沿着连接螺杆2011的径向延伸，销钉用于阻止锚固板102与预埋件101分离。

继续参照图2，本实施例中，预埋组件10还包括紧固件103，紧固件103套设于预埋件101上，紧固件103的一侧与锚固件背离模板2的一侧抵接；通过设置紧固件103，锚固板102与预埋件101通过紧固件103紧固连接。

具体的，紧固件103上开设有螺纹孔1031，螺纹孔1031沿着连接螺杆2011的中轴线方向延伸，螺纹孔1031贯穿紧固件103。

继续参照图4，本实施例中，预埋件101包括紧固螺杆1011以及连接杆1012，紧固螺杆1011沿着连接杆1012的中轴线方向延伸，紧固螺杆1011的一端与连接杆1012背离模板2的一端连接，连接杆1012背离紧固螺杆1011的一端开设有沿着连接杆1012的中轴线方向延伸的盲孔1013，盲孔1013内开设有与连接螺杆2011的外螺纹相适配的内螺纹。

具体的，连接杆1012的中轴线与盲孔1013的中轴线平行，在一些可实现的方式中，连接杆1012的中轴线与盲孔1013的中轴线共线设置，在使用过程中，连接螺杆2011背离止挡部2012的一端依次穿过容纳槽2024和通孔2025插设于盲孔1013内，且连接螺杆2011的外螺纹与盲孔1013的内螺纹配合，凸起部2021的背离止挡部2012的一侧与连接杆1012的朝向木板的一端抵接。

需要说明的是，紧固螺杆1011的直径小于连接杆1012的直径，连接杆1012的直径小于等于凸起部2021的直径。

本实施例中，紧固螺杆1011背离连接杆1012的一端插设于固定孔1021内，锚固板102的底面与连接杆1012的顶端抵接，紧固件103套设于紧固螺杆1011上，且螺纹孔1031的内螺纹与紧固螺杆1011的外螺纹相配合，紧固件103的底面与锚固板102背离连接杆1012的一侧抵接。需要说明的是，锚固板102位于紧固件103与连接杆1012之间。

其中，锚固板102的截面面积以及盲孔1013的深度均可根据楼面板厚度和支吊架承载荷载进行调整。需要说明的是，盲孔1013的直径、深度以及内螺纹均与待安装的支吊架的螺栓相适配。紧固螺杆1011的长度大于等于紧固件103的长度与锚固板102厚度之和。

继续参照图9，另一实施例提供一种施工方法，采用上述的预埋装置1，包括如下步骤：

S101、将预埋装置1安装在模板2上的指定位置。

具体的，以图2所示方位为例，将固定部2022的底端与模板2抵接，将多个连接钉3的一端分别穿过多个安装孔2026插设于模板2内，预埋装置1安装于模板2的指定位置。

进一步地，在预埋装置1安装在模板2上的指定位置之前，还包括：组装预埋装置1。

具体的，用紧固件103将锚固板102紧固在预埋件101上，用连接件201将固定板202固定在预埋件101上，组装成待安装的预埋装置1。

其中，在组装预埋装置1之前，还包括：在模板2上放线并定位出预埋装置1的安装位置。

S102、楼面板钢筋绑扎完成后浇筑混凝土4，到达混凝土4的养生期后，拆除模板2。

具体的，绑扎楼面板钢筋，楼面板钢筋绑扎完成后浇筑混凝土4并对浇筑完成的混凝土4养生，混凝土4的养生期到后拆除模板2。

S103、拆除固定组件20。

具体的，采用与凹槽2013相适配的扳手，将扳手与连接件201连接，旋转扳手，以使连接件201由预埋件101上拆下，并同时将固定板202由预埋件101上拆下；由此，提高了固定组件20的重复利用率。

S104、安装支吊架。

具体的，预埋组件10预埋在混凝土4中，预埋组件10通过螺栓与支吊架连接。

本申请提供的施工方法，采用预埋装置1，预埋装置1包括预埋组件10以及固定组件20；固定组件20的一端插设于预埋组件10内，固定组件20的另一端用于与模板2连接；固定组件20包括连接件201以及固定板202，固定板202套设于连接件201上，连接件201远离固定板202的一端插设于预埋组件10内，连接件201与预埋组件10连接；固定板202背离模板2的一侧与预埋组件10朝向模板2的一端抵接，固定板202用于与模板2连接；施工方法的流程为：将预埋件101安装至模板2上-拆除模板2-拆除固定组件20-安装支吊架；通过设置固定组件20，固定组件20与预埋组件10可拆卸连接，在预埋组件10预埋在混凝土4后，可将固定组件20由预埋组件10上拆卸下来，由此，提高了固定组件20的重复利用率；同时，通过设置固定板202，固定板202与模板2连接，由此，便于预埋装置1的安装，提高了施工效率，缩短了施工工期。

本发明提供的预埋装置1，具有如下优点：该装置结构简单、制作容易，便于安装。

应当说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种预埋装置，其特征在于：包括预埋组件以及固定组件；

所述固定组件的一端插设于所述预埋组件内，所述固定组件的另一端用于与模板连接；

所述固定组件包括连接件以及固定板，所述固定板套设于所述连接件上，所述连接件远离所述固定板的一端插设于所述预埋组件内，所述连接件与所述预埋组件连接；

所述固定板背离所述模板的一侧与所述预埋组件朝向所述模板的一端抵接，所述固定板用于与所述模板连接。

2.根据权利要求1所述的预埋装置，其特征在于：所述固定板包括凸起部以及固定部，所述凸起部通过连接部与所述固定部连接，所述连接部的一端与所述凸起部连接，所述连接部的另一端与所述固定部连接，所述固定部、连接部以及凸起部共同构成容纳槽；

所述凸起部与所述预埋组件朝向所述模板的一端抵接；

所述固定部用于与所述模板连接。

3.根据权利要求2所述的预埋装置，其特征在于：所述连接件包括连接螺杆以及设置于所述连接螺杆一端的止挡部，所述止挡部与所述容纳槽相适配，所述连接螺杆背离所述止挡部的一端穿过所述凸起部插设于所述预埋组件内，所述止挡部插设于所述容纳槽内，且所述止挡部背离所述模板的一侧与所述容纳槽的内壁相贴合。

4.根据权利要求3所述的预埋装置，其特征在于：所述连接件朝向所述模板的一端开设有凹槽，所述凹槽用于与扳手连接。

5.根据权利要求1所述的预埋装置，其特征在于：所述预埋组件包括预埋件以及锚固板，所述锚固板套设于所述预埋件背离所述固定板的一端，所述锚固板与所述预埋件连接。

6.根据权利要求5所述的预埋装置，其特征在于：所述预埋组件还包括紧固件，所述紧固件套设于所述预埋件上，所述紧固件的一侧与所述锚固件背离所述模板的一侧抵接。

7.根据权利要求5所述的预埋装置，其特征在于：所述预埋件包括紧固螺杆以及连接杆，所述紧固螺杆沿着所述连接杆的中轴线方向延伸，所述紧固螺杆的一端与所述连接杆背离所述模板的一端连接，所述连接杆背离所述紧固螺杆的一端开设有沿着所述连接杆的中轴线方向延伸的盲孔，所述盲孔内开设有与所述连接螺杆的外螺纹相适配的内螺纹。

8.根据权利要求2所述的预埋装置，其特征在于：所述凸起部开设有通孔，所述通孔与所述容纳槽连通，所述连接件的一端依次穿过所述容纳槽和所述通孔插设于所述预埋组件内。

9.根据权利要求8所述的预埋装置，其特征在于：所述通孔呈圆台状，所述通孔的第一端的直径大于所述通孔的第二端的直径。

10.一种施工方法，采用权利要求1至9任一项所述的预埋装置，其特征在于：包括如下步骤：

将所述预埋装置安装在所述模板上的指定位置；

楼面板钢筋绑扎完成后浇筑混凝土，到达所述混凝土的养生期后，拆除所述模板；

拆除所述固定组件；

安装支吊架。

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