CN114106680B - 可模压型热烫印用离型涂料及其应用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属热转移技术领域，具体涉及一种可模压型热烫印用离型涂料及其应用工艺，其特征在于，组分配方及其重量份为：聚酯型TPU10‑15份、聚乙酸乙烯酯10‑15份、不饱和聚酯树脂2‑6份、醇酸树脂2‑5份、高密度聚乙烯微蜡粉0.5‑2.5份、气相二氧化硅粉1‑3份、染料0‑3份、稀释剂50‑100份。本发明通过对组分配方、涂布工艺、全息模压工艺进行创新，使应用涂层兼具热烫印转移性能和可模压性能，简化了全息镭射热烫印材料生产工艺，具有热烫印精度高、模压温度低、全息镭射效果好的特点。

Description

可模压型热烫印用离型涂料及其应用工艺
技术领域
本发明涉及的是一种可模压型热烫印用离型涂料及其应用工艺，属于热转移技术领域。
背景技术
热烫印材料具有使用清洁简便，在提升承烫基材外观档次的同时具备一定防伪作用，近年来在各领域逐步流行。离型涂料作为热烫印材料生产的关键原料，对热烫印转移性能有着关键影响。
目前整个热转移技术领域普遍使用水蜡类离型涂料，只具备单一的热烫印转移性能，无法进行全息模压，为此在制备全息镭射类热烫印材料时，需要在离型涂层的基础上涂覆一层可模压涂层，从而造成生产效率不高，且不同成分涂层间易出现结合牢度不足、全息镭射亮度低等问题。
本发明通过采用聚酯型TPU、聚乙酸乙烯酯、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、高密度聚乙烯微蜡粉、气相二氧化硅粉、染料、稀释剂为组分，并对涂布工艺、全息模压工艺进行创新，使应用涂层兼具热烫印转移性能和可模压性能。其中：聚乙酸乙烯酯具备低的软化点，可在降低全息模压温度的同时提升涂层可塑性能力；不饱和聚酯树脂具有一定热固化效果，可使全息模压后的光栅形状及时定型，防止光栅形状变形而影响全息镭射效果；高密度聚乙烯微蜡粉可提升涂层的抗粘连、耐磨擦性，气相二氧化硅粉是一种高效开口剂，高密度聚乙烯微蜡粉与气相二氧化硅粉的搭配应用可减少涂层全息模压过程粘版问题的出现，同时可降低涂层剪切强度，使涂层在一定角度剥离力下具备优异的剥离转移性能；醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂，其分支结构中碳链较短，成膜比较坚硬，可提升热烫印转移图案的清晰度。
从现有公开技术来看：中国专利申请号201410130592.9，公开了一种防伪烫印膜用防粘板模压涂料，采用聚四氟乙烯、丙烯酸树脂、马来酸酐等物质共混制备的技术方案，主要解决了模压粘板问题，不具备热烫印转移性能；中国专利申请号201110359295.8，公开了一种热固转印离型剂及其制备和使用方法，采用氟碳树脂、C4-C8烷烃、聚四氟乙烯微粉等制备了一种离型剂，主要是防止离型剂的迁移，与全息模压无关，所涉及的技术方案及热固转印技术与本发明存在本质区别；中国专利申请号201110359295.8，公开了一种真空镀介质用水性转移镭射涂料及其制备方法，主要是解决涂层与介质牢度问题，虽然具备可模压性能，但其局限于常温全转应用，与热烫印转移存在本质上的区别；中国专利申请号201510147568.0，公开了一种电化铝用环保型水性复合蜡乳液离型材料及其制备方法，采用在蒙旦蜡中搭配水性树脂提高了涂层的表面张力，以改善深色产品的涂膜外观问题，属蜡类离型涂料的配方升级，与全息模压无关；中国专利申请号201210145623.9，公开了一种适用于冷烫技术的转印型装饰膜，主要是解决冷烫加工过程中掉粉及图形文字清晰度问题，其所述的离型层不具备全息模压性能，同时冷烫应用时需要将UV光油通过固化后与承印基材粘合，剥离转移过程不进行加热方式转移，与热烫印转移存在技术原理上的差异。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足而提供一种应用涂层兼具热烫印转移性能和可模压性能，具有热烫印精度高、模压温度低、全息镭射效果好的可模压型热烫印用离型涂料及其应用工艺。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
可模压型热烫印用离型涂料，其特征在于，组分配方及其重量份为：聚酯型TPU10-15份、聚乙酸乙烯酯10-15份、不饱和聚酯树脂2-6份、醇酸树脂2-5份、高密度聚乙烯微蜡粉0.5-2.5份、气相二氧化硅粉1-3份、染料0-3份、稀释剂50-100份；
所述的聚酯型TPU的软化点为70℃；所述的聚乙酸乙烯酯的软化点为43℃；所述的不饱和聚酯树脂的热变形温度为80℃；所述的醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂；所述的高密度聚乙烯微蜡粉的平均粒径为4.5μm；所述的气相二氧化硅粉的平均粒径为2.5-3μm，DBP吸收值在3.0-3.2m3/g；所述的稀释剂是以丁酮、乙酸乙酯、正丙酯、异丙醇按质量比6：6：2：1混合而成。
所述的可模压型热烫印用离型涂料的应用工艺，其特征在于，包括如下：
涂布工艺：使用涂布机，设定烘干温度65、85、125、125、110、90±5℃，设定速度85-100m/min，设定放卷张力0.95-1.25N、烘道张力0.9-1.2N、收卷张力0.85-1.15N，控制放卷张力≥烘道张力≥收卷张力，并通过菱形网穴深度在55-60μm的网纹辊将涂料涂覆在薄膜基材表面，控制干涂量1.35-1.7g/m2；
全息模压工艺：使用模压设备，将擦版膏清洁后的镍制工作版加热至135-160℃，设定放卷张力5-8N，收卷张力3-5N，控制速度40-70m/min。
本发明与现有技术相比，应用涂层兼具热烫印转移性能和可模压性能，简化了全息镭射热烫印材料生产工艺，具有热烫印精度高、模压温度低、全息镭射效果好的特点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作详细的介绍：
实施例1
以聚酯型TPU 15重量份、聚乙酸乙烯酯10重量份、不饱和聚酯树脂2重量份、醇酸树脂3重量份、高密度聚乙烯微蜡粉1重量份、气相二氧化硅粉1重量份、染料2重量份、稀释剂70重量份为组分配方，复配可模压型热烫印用离型涂料；所述的聚酯型TPU的软化点为70℃；所述的聚乙酸乙烯酯的软化点为43℃；所述的不饱和聚酯树脂的热变形温度为80℃；所述的醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂；所述的高密度聚乙烯微蜡粉的平均粒径为4.5μm；所述的气相二氧化硅粉的平均粒径为2.5-3μm，DBP吸收值在3.0-3.2m3/g；所述的稀释剂是以丁酮、乙酸乙酯、正丙酯、异丙醇按质量比6：6：2：1混合而成。
可模压型热烫印用离型涂料的应用工艺，包括如下：
涂布工艺：使用涂布机，设定烘干温度70、90、130、130、115、95±5℃，设定速度95m/min，设定放卷张力1.2N、烘道张力1.15N、收卷张力1.1N，控制放卷张力≥烘道张力≥收卷张力，并通过菱形网穴深度在60μm的网纹辊将涂料涂覆在薄膜基材表面，控制干涂量1.6g/m2；
全息模压工艺：使用模压设备，将擦版膏清洁后的镍制工作版加热至155℃，设定放卷张力8N，收卷张力5N，控制速度50m/min。
实施例2
以聚酯型TPU 10重量份、聚乙酸乙烯酯15重量份、不饱和聚酯树脂5重量份、醇酸树脂5重量份、高密度聚乙烯微蜡粉2.5重量份、气相二氧化硅粉2.5重量份、染料2重量份、稀释剂90重量份为组分配方，复配可模压型热烫印用离型涂料；所述的聚酯型TPU的软化点为70℃；所述的聚乙酸乙烯酯的软化点为43℃；所述的不饱和聚酯树脂的热变形温度为80℃；所述的醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂；所述的高密度聚乙烯微蜡粉的平均粒径为4.5μm；所述的气相二氧化硅粉的平均粒径为2.5-3μm，DBP吸收值在3.0-3.2m3/g；所述的稀释剂是以丁酮、乙酸乙酯、正丙酯、异丙醇按质量比6：6：2：1混合而成。
可模压型热烫印用离型涂料的应用工艺，包括如下：
涂布工艺：使用涂布机，设定烘干温度65、85、125、125、110、90℃，设定速度100m/min，设定放卷张力1.0N、烘道张力0.95N、收卷张力0.9N，控制放卷张力≥烘道张力≥收卷张力，并通过菱形网穴深度在60μm的网纹辊将涂料涂覆在薄膜基材表面，控制干涂量1.45g/m2；
全息模压工艺：使用模压设备，将擦版膏清洁后的镍制工作版加热至145℃，设定放卷张力6N，收卷张力4N，控制速度60m/min。
实施例3
以聚酯型TPU12重量份、聚乙酸乙烯酯12重量份、不饱和聚酯树脂3重量份、醇酸树脂5重量份、高密度聚乙烯微蜡粉0.5重量份、气相二氧化硅粉3重量份、稀释剂90重量份为组分配方，复配可模压型热烫印用离型涂料；所述的聚酯型TPU的软化点为70℃；所述的聚乙酸乙烯酯的软化点为43℃；所述的不饱和聚酯树脂的热变形温度为80℃；所述的醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂；所述的高密度聚乙烯微蜡粉的平均粒径为4.5μm；所述的气相二氧化硅粉的平均粒径为2.5-3μm，DBP吸收值在3.0-3.2m3/g；所述的稀释剂是以丁酮、乙酸乙酯、正丙酯、异丙醇按质量比6：6：2：1混合而成。
可模压型热烫印用离型涂料的应用工艺，包括如下：
涂布工艺：使用涂布机，设定烘干温度65、85、125、125、110、90℃，设定速度100m/min，设定放卷张力1.0N、烘道张力0.95N、收卷张力0.9N，控制放卷张力≥烘道张力≥收卷张力，并通过菱形网穴深度在60μm的网纹辊将涂料涂覆在薄膜基材表面，控制干涂量1.35g/m2；
全息模压工艺：使用模压设备，将擦版膏清洁后的镍制工作版加热至160℃，设定放卷张力6N，收卷张力4N，控制速度55m/min。
通过上述实施例所复配的可模压型热烫印用离型涂料，其应用涂层兼具热烫印转移性能和可模压性能；对涂布工艺和涂层全息模压工艺参数控制后，在较低模压温度下(135-160℃)，涂层全息模压稳定性好，全息镭射效果好，亮度高；所制热烫印材料在160-180℃烫印温度下，烫印速度可达80米/min以上，切边性好，热烫印精度高。从测试情况来看：(1)上述实施例1由于组分配方中不饱和聚酯树脂相对于聚酯型TPU、聚乙酸乙烯酯的占比低，要控制高密度聚乙烯微蜡粉和气相二氧化硅粉的添加量，否则所制热烫印材料会出现烫印粘连与残缺共存的问题；(2)上述实施例2由于组分配方中聚乙酸乙烯酯添加比例高，可在降低全息模压温度的同时提升涂层可塑性能力，但在不饱和聚酯树脂不添加或添加量不足的情况下，则容易出现全息模压后光栅形状变形，从而影响全息镭射效果和亮度；同时随着不饱和聚酯树脂添加量的增加，热烫印转移性能会受到影响，为此要搭配一定量的高密度聚乙烯微蜡粉与气相二氧化硅粉以降低涂层剪切强度，并以一定量的醇酸树脂来提升热烫印转移图案的清晰度；(3)上述实施例3由于组分配方中未添加染料，所制涂层为无色透明涂层，模压后可呈现素面全息镭射效果。
以上所述的仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，本发明还可以有若干更改和变化。凡在本发明创造构思的范围内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.可模压型热烫印用离型涂料，其特征在于，组分配方及其重量份为：聚酯型TPU 10-15份、聚乙酸乙烯酯10-15份、不饱和聚酯树脂2-6份、醇酸树脂2-5份、高密度聚乙烯微蜡粉0.5-2.5份、气相二氧化硅粉1-3份、染料0-3份、稀释剂50-100份；
所述的聚酯型TPU的软化点为70℃；所述的聚乙酸乙烯酯的软化点为43℃；所述的不饱和聚酯树脂的热变形温度为80℃；所述的醇酸树脂是植物油含量为32％的短油度醇酸树脂；所述的高密度聚乙烯微蜡粉的平均粒径为4.5μm；所述的气相二氧化硅粉的平均粒径为2.5-3μm，DBP吸收值在3.0-3.2m3/g；所述的稀释剂是以丁酮、乙酸乙酯、正丙酯、异丙醇按质量比6：6：2：1混合而成。
2.如权利要求1所述的可模压型热烫印用离型涂料的应用工艺，其特征在于，包括如下：
涂布工艺：使用涂布机，设定烘干温度65±5℃、85±5℃、125±5℃、125±5℃、110±5℃、90±5℃，设定速度85-100m/min，设定放卷张力0.95-1.25N、烘道张力0.9-1.2N、收卷张力0.85-1.15N，控制放卷张力≥烘道张力≥收卷张力，并通过菱形网穴深度在55-60μm的网纹辊将涂料涂覆在薄膜基材表面，控制干涂量1.35-1.7g/m2；
全息模压工艺：使用模压设备，将擦版膏清洁后的镍制工作版加热至135-160℃，设定放卷张力5-8N，收卷张力3-5N，控制速度40-70m/min。
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