CN114069144A - 电池包 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池包，所述电池包，包括：下壳体；底托板，所述底托板安装于所述下壳体，所述底托板包括固定梁和托板，所述固定梁与所述托板相连且位于所述托板的上方，所述固定梁和/或所述托板与所述下壳体可拆卸地相连；电池模组，所述电池模组粘接于所述托板的上方。本发明的电池包，电池模组可先粘接于底托板，再与底托板共同安装于下壳体，且底托板与下壳体为可拆卸地相连，这样，当电池模组以及FPC出现故障时，可通过将电池模组拆接下来，将故障FPC及故障电芯所在的电池模组进行维修或更换，如此一来可大大提升电池包可维护性，降低维护成本及维护效率，同时也提高了生产过程中的容错率。

Description

电池包

技术领域

本发明涉及动力电池制造技术领域，尤其是涉及一种电池包。

背景技术

现有技术中，电芯与电池包的壳体多为直接粘接的固定形式，当电池包内的电芯等结构需要维护时，无法将故障电芯进行定向拆除，需要更换电池包整体，导致维护成本增加，维护效率较低，并且生产过程中容错率较低，导致生产过程中电池包的报废率较高，进而导致生产成本的增加，存在改进空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池包，该电池包的电池模组通过底托板可拆卸地安装于下壳体内，维护成本更低，维护效率更高，并且生产过程中的容错率更高。

根据本发明实施例的电池包，包括：下壳体；底托板，所述底托板安装于所述下壳体，所述底托板包括固定梁和托板，所述固定梁与所述托板相连且位于所述托板的上方，所述固定梁和/或所述托板与所述下壳体可拆卸地相连；电池模组，所述电池模组粘接于所述托板的上方。

根据本发明实施例的电池包，电池模组可先粘接于底托板，再与底托板共同安装于下壳体，且底托板与下壳体为可拆卸地相连，这样，当电池模组以及FPC出现故障时，可通过将电池模组拆接下来，将故障FPC及故障电芯所在的电池模组进行维修或更换，如此一来可大大提升电池包可维护性，降低维护成本及维护效率，同时也提高了生产过程中的容错率。

根据本发明实施例的电池包，所述托板包括第一托板和第二托板，所述第一托板和所述第二托板平行间隔开分布；其中所述固定梁的两端分别与所述第一托板和所述第二托板相连，且所述电池模组的两端分别支撑于所述第一托板和所述第二托板。

根据本发明实施例的电池包，所述第一托板和所述第二托板中的至少一个设有下凹的避位槽；其中所述电池模组端部的焊接位置与所述避位槽正对，以与所述第一托板或第二托板间隔开，且在所述避位槽的边沿处设有挡胶件。

根据本发明实施例的电池包，所述托板设有涂胶限位条，所述涂胶限位条设于所述托板的边沿处，且用于阻挡结构胶溢出。

根据本发明实施例的电池包，所述托板构造为具有中空腔的型材结构，且所述中空腔内设有相对于竖向倾斜的支撑筋。

根据本发明实施例的电池包，所述下壳体包括底板、侧边框和安装纵梁，所述侧边框与所述底板限定出朝上敞开的安装腔，所述安装纵梁沿纵向安装于所述安装腔内，所述托板支撑于所述底板的上方；其中所述固定梁沿横向延伸布置于所述安装腔内，且所述固定梁与所述侧边框和/或所述安装纵梁相连。

根据本发明实施例的电池包，所述下壳体还包括间隔开的第一安装横梁、第二安装横梁和第三安装横梁，所述第一安装横梁与所述第二安装横梁间隔开分布于所述安装纵梁的两端；所述安装腔分隔为位于所述第一安装横梁和所述第二安装横梁之间的第一安装区域和位于所述第二安装横梁和所述第三安装横梁之间的第二安装区域，所述底托板包括中部底托板和端部底托板，所述中部底托板位于所述第一安装区域内，所述端部底托板位于所述第二安装区域内。

根据本发明实施例的电池包，在所述中部底托板中，所述固定梁位于所述托板沿长度方向的中部位置，且在所述固定梁的两侧分别安装有一组所述电池模组，所述固定梁的两端分别与所述安装纵梁和所述侧边框可拆卸地相连，所述托板与所述底板可拆卸地相连；其中所述第一安装区域内的所述电池模组的顶部设有第一冷却板，所述第一冷却板和所述安装纵梁上方连接有模组压条。

根据本发明实施例的电池包，在所述端部底托板中，所述固定梁位于所述托板沿长度方向的端部位置以与所述第三安装横梁相对设置，且在所述固定梁与所述第三安装横梁之间设有一组所述电池模组，所述固定梁的两端分别与所述侧边框的相对分布的两侧壁可拆卸地相连。

根据本发明实施例的电池包，所述第二安装区域内安装有两层所述电池模组，且两层所述电池模组之间设有第二冷却板，且上层的所述电池模组的顶部设有可拆卸的模组压板。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的电池包的底托板的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是根据本发明实施例的电池包的下壳体的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的电池包的底托板与下壳体的装配图；

图5是根据本发明实施例的电池包的底托板、下壳体和电池模组的装配图；

图6是图5中B处的放大图；

图7是根据本发明实施例的电池包的结构示意图；

图8是图7中C处的放大图；

图9是根据本发明实施例的电池包的截面图；

图10是根据本发明实施例的电池包的底托板、第一冷却板和电池模组的装配图；

图11是根据本发明实施例的电池包的俯视图(无冷却板)；

图12是根据本发明实施例的电池包的截面图(另一方向)；

图13是根据本发明实施例的电池包的俯视图

图14是图13中D处的放大图。

附图标记：

电池包100，

下壳体1，底板11，侧边框12，安装纵梁13，第一安装横梁141，第二安装横梁142第三安装横梁143，支撑泡棉15，第一安装区域161，第二安装区域162，

底托板2，固定梁21，吊装孔211，定位销212，托板22，第一托板221，第二托板222，避位槽231，挡胶件232，涂胶限位条233，中部底托板2a，端部底托板2b，

电池模组31，模组压条32，主体部分321，凸出部分322，第一冷却板33，第二冷却板34，模组端板35，模组压板36。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图12描述根据本发明实施例的电池包100，该电池包100的电池模组31可先粘接于底托板2，再与底托板2共同安装于下壳体1，且底托板2与下壳体1为可拆卸地相连，这样，当电池模组31、FPC(柔性电路板)出现故障时，可通过将电池模组31拆接下来，将故障FPC(柔性电路板)及故障电芯所在的电池模组31进行维修或更换，如此一来可大大提升电池包100可维护性，降低维护成本及维护效率。同时也提高了生产过程中的容错率。

如图1-图12所示，根据本发明实施例的电池包100，包括：下壳体1、底托板2和电池模组31。

其中，下壳体1构造为框架结构，且如图2所示，下壳体1限定出朝上敞开的安装腔，且在实际安装时，可将底托板2安装于下壳体1的安装腔内，以使底托板2与下壳体1处于相对稳定的状态，其中，底托板2与下壳体1为可拆卸地相连，以使底托板2不仅可安装至安装腔内，也可从安装腔内灵活地拆出。

底托板2包括固定梁21和托板22，如图3所示，托板22构造为平板状，即托板22形成有支撑平面，其中，托板22与固定梁21固定相连，如固定梁21与托板22为通过连接件可拆卸地相连，或者固定梁21为与托板22焊接相连，以使固定梁21和托板22连接为一个整体。且如图1所示，固定梁21位于托板22的上方，即固定梁21的下侧边沿可与托板22的上表面焊接相连。其中，托板22可设置为一个、两个或多个，且在托板22设置为超过两个时，各个托板22均与固定梁21相连。

且在具体安装时，可将固定梁21与下壳体1可拆卸地相连，也可将托板22与下壳体1可拆卸地相连，或者将二者均与下壳体1可拆卸地相连，以使底托板2能够从下壳体1上灵活地拆卸。电池模组31安装于底托板2，且与底托板2共同安装于下壳体1，且可将电池模组31粘接于托板22的支撑平面，即可在支撑平面上涂覆结构胶，再将电池模组31的底部与结构胶贴合，从而使得电池模组31粘接固定于托板22上，保证电池模组31的底部被有效地托住，保证电池模组31的安装稳定性。

由此，本发明中的电池模组31采用分体式的壳体结构进行安装固定，且在具体安装时，采用先粘接后可拆卸地相连的安装方式固定于下壳体1，利于在电芯故障时进行定向拆除，即在电芯故障时单独更换电芯即可保证车辆继续运行，降低更换成本。

根据本发明实施例的电池包100，电池模组31可先粘接于底托板2，再与底托板2共同安装于下壳体1，且底托板2与下壳体1为可拆卸地相连，这样，当电池模组31以及FPC出现故障时，可通过将电池模组31拆接下来，将故障FPC及故障电芯所在的电池模组31进行维修或更换，如此一来可大大提升电池包100可维护性，降低维护成本及维护效率，同时也提高了生产过程中的容错率。

在一些实施例中，如图1所示，托板22包括第一托板221和第二托板222，第一托板221和第二托板222平行间隔开分布，且在具体设计时，可将第一托板221和第二托板222的宽度以及长度均设置为相同，降低二者的成型难度，且具有相同的支撑平面和结构较为一致的结构强度。

其中，固定梁21的两端分别与第一托板221和第二托板222相连，如图1所示，第一托板221和第二托板222平行间隔开，且二者均与水平面平行分布，且固定梁21的一端与第一托板221的上表面焊接相连，固定梁21的另一端与第二托板222的上表面焊接相连，且固定梁21的中部区域悬空设置。也就是说，固定梁21可用于将第一托板221和第二托板222相连，以使第一托板221和第二托板222可共同拆卸和安装。

电池模组31的两端分别支撑于第一托板221和第二托板222，如在具体安装时，电池模组31与底托板2通过结构胶粘接在一起，且电池模组31的头部和尾部分别与第一托板221和第二托板222的支撑平面粘接固定，从而保证电池模组31底部的大部分面积都呈现被托住的状态，提高电池模组31的安装稳定性。

在一些实施例中，第一托板221和第二托板222中的至少一个设有下凹的避位槽231，也就是说，可在第一托板221设置避位槽231，也可在第二托板222设置避位槽231，或者二者均设置避位槽231，以使电池模组31端部的焊接位置与避位槽231正对，这样，在实现电池模组31的安装后，电芯壳体尤其在电芯顶盖和电芯侧壁焊缝与避让槽正对，从而使得焊缝位置与第一托板221或第二托板222错开，避免焊缝位置处受力过大造成焊接位置开裂。

可以理解的是，底托板2位于电芯壳体粘接在一起，在托板22受力变形后以将冲击力传递给电芯壳体，而本发明中通过避让槽的设置，可有效地避免第一托板221或第二托板222对焊缝位置进行刚性冲击，从而利于提高电池模组31的安全性。

且如图1和图2所示，在避位槽231的边沿处设有挡胶件232，其中，避位槽231沿托板22的长度方向延伸，挡胶件232也构造为沿避位槽231的长度方向延伸，即挡胶件232在避位槽231的长度方向上的各个位置处均起到挡胶的作用，避免结构胶进入到避位槽231内形成支撑点。其中，挡胶件232可构造为挡胶泡棉，且挡胶泡棉的下侧边安装至避位槽231内以实现对结构胶的遮挡，进而用于隔断力的传递。

在一些实施例中，托板22设有涂胶限位条233，涂胶限位条233设于托板22的边沿处，且用于阻挡结构胶溢出，即通过设置涂胶限位条233可避免结构胶溢出至托板22的外侧，其中，第一托板221和第二托板222均可设置涂胶限位条233，且每个托板22设有两个涂胶限位条233，两个涂胶限位条233分别位于托板22的两侧边沿处，从而可避免结构胶从托板22的两侧边沿溢出。

且在电池模组31入箱后采用压胶工装与涂胶限位条233配合的形式来保证涂胶面积和涂胶的厚度，保证电池模组31安装的稳定性。其中，在具体安装时，可在下壳体1上粘贴支撑泡棉15，以通过支撑泡棉15填充托板22和下壳体1之间的间隙，在电池包100收到来自底部的冲击时，利用支撑泡棉15的形变进行吸能，从而降低电池模组31所承受的冲击力，最终对电池包100进行保护。

需要说明的是，本发明中的托板22采用延伸率较高的材料，以利于降低底托板2断裂风险，同时，可在底托板2的中部位置处设置支撑泡棉15，这样，不仅可降低电池模组31所承受的冲击力，也可利于减少底托板2的变形量。

在一些实施例中，托板22构造为具有中空腔的型材结构，这样，将托板22支撑安装于电池模组31和下壳体1之间时，托板22具有较大的Z向结构强度，达到降低电芯壳体应力的目的。

其中，在具体设计时，在中空腔内设有相对于竖向倾斜的支撑筋，也就是说，在托板22的内部集成设置有支撑筋，支撑筋的上端与中空腔的顶壁相连，且支撑筋的下端与中空腔的底壁相连，同时将支撑筋设置为相对于竖向倾斜一定的夹角，从而使得在电池包100的底部受到冲击是受力方向会沿着倾斜方向进行一定的扩散，从而避免受力方向直接传递给电芯，起到降低电池模组31所承受的冲击力的效果，提高电池包100的安全性。

在一些实施例中，将托板22与电池模组31的焊缝区域不重合，且通过位于上方的模组压条32与液冷板粘贴，由此，可提高电池包100中间区域刚度。

在一些实施例中，如图3所示，下壳体1包括底板11、侧边框12和安装纵梁13。

其中，底板11位于下壳体1的最底部，侧边框12构造为周向上封闭的环形框架，侧边框12安装于底板11的上方，以使侧边框12与底板11限定出朝上敞开的安装腔，安装纵梁13沿纵向安装于安装腔内。

如图4所示，底托板2安装于安装腔内以用于对电池模组31进行安装和支撑，托板22支撑于底板11的上方，固定梁21沿横向延伸布置于安装腔内，其中，固定梁21可与侧边框12固定相连，也可与安装纵梁13相连，或者固定梁21可与侧边框12和安装纵梁13同时相连，且在具体设计时，也可将托板22与安装腔的底壁可拆卸地相连，从而使得底托板2可拆卸地安装于安装腔内。

在一些实施例中，下壳体1还包括第一安装横梁141、第二安装横梁142和第三安装横梁143。其中，第一安装横梁141、第二安装横梁142和第三安装横梁143在纵向上平行间隔开设置于安装腔内，第一安装横梁141与第二安装横梁142间隔开分布于安装纵梁13的两端。

如图4所示，第一安装横梁141位于安装腔内的最右侧，且第一安装横梁141可设置为与安装腔的右侧壁贴合相连，第二安装横梁142位于安装腔内的左侧且与安装腔的左侧壁间隔开，第三安装横梁143安装于安装腔内的左侧且与安装腔的左侧壁贴合相连。安装腔分隔为第一安装区域161和第二安装区域162，其中，第一安装区域161位于第一安装横梁141和第二安装横梁142之间，第二安装区域162位于第二安装横梁142和第三安装横梁143之间。

底托板2包括中部底托板2a和端部底托板2b，中部底托板2a位于第一安装区域161内，端部底托板2b位于第二安装区域162内。如图4所示，第一安装区域161的宽度和长度均较大且作为电池包100内的主要安装区域，第一安装区域161分隔为位于安装纵梁13两侧的子安装区域，每个子安装区域内设有一个中部底托板2a，从而可在两个子安装区域内均设置电池模组31。第二安装区域162的宽度和长度均较小且作为电池包100的辅助安装区域，即在第一安装区域161内安装的电池模组31的容量大于第二安装区域162内安装的电池模组31的容量，且第二安装区域162位于电池包100的端部位置处。

在一些实施例中，在中部底托板2a中，固定梁21位于托板22沿长度方向的中部位置，且在固定梁21的两侧分别安装有一组电池模组31，如图4所示，在两个子安装区域内分别安装有一个中部底托板2a，且该中部底托板2a的托板22沿纵向延伸，固定梁21位于托板22沿纵向的中部位移，以将托板22的上方的安装区域分成两部分，即在每个中部底托板2a的上方安装有两组电池模组31，且两组电池模组31分别设于中部底托板2a的两侧，且在安装纵梁13的两侧分别设有一个中部底托板2a，从而使得第一安装区域161内可设置四组电池模组31。

其中，固定梁21的两端分别与安装纵梁13和侧边框12可拆卸地相连，即可在固定梁21的两端分别设置连接孔，也可通过贯穿连接孔的连接件与安装纵梁13和侧边框12连接，且托板22与底板11可拆卸地相连，如图1所示，在第一托板221的侧边处设有多个连接孔，同时在底板11上设有多个连接孔，同样地，第一托板221也可通过贯穿对应连接孔的连接件实现与底板11的可拆卸地相连。

第一安装区域161内的电池模组31的顶部设有第一冷却板33，第一冷却板33覆盖电池模组31，以使第一冷却板33可对电池模组31进行降温、冷却。其中，在实际安装时，电池模组31的焊缝区域与底托板2不重合，可通过位于模组上方的模组压条32与第一冷却板33进行粘接固定，以提高电池包100的中部区域的刚度。

在电池模组31入箱后，可先采用压胶工装与涂胶限位条233配合的形式保证胶粘面积及涂胶厚度，进一步地，在电池模组31的上表面涂结构胶，进而将第一冷却板33覆盖在电池模组31之上并通过连接螺丝进行固定，第一冷却板33和电芯的贴合区域也避开电芯顶盖和电芯侧壁之间的焊缝，从而避免第一冷却板33变形而引起的焊缝应力过大的问题。

第一冷却板33和安装纵梁13上方连接有模组压条32，其中，可通过胶粘的方式将模组压条32与第一冷却板33进行连接固定，并将模组压条32的另一侧与安装纵梁13固定相连，从而提升电池模组31的整体结构强度。

且在具体安装时，如图8所示，安装纵梁13位于中部，且安装纵梁13两侧的电池模组31上方的第一冷却板33均通过上方的模组压条32与安装纵梁13相连。且在具体设计时，可将模组压条32构造为包括主体部分321和凸出部分322，其中，凸出部分322为多个，且多个凸出部分322在主体部分321的长度方向上间隔开设置，安装时，可将模组压条32的主体部分321与电池模组31的上表面粘接固定，凸出部分322朝向安装纵梁13伸出以与安装纵梁13相连，且两个第一冷却板33对应的模组压条32的多个凸出部分322在安装纵梁13的长度方向上交错设置，即两个模组压条32采用互相咬合的结构形式布置于安装纵梁13的上方，保证两侧的电池模组31受到的压紧力均匀，同时减少压条种类。

在一些实施例中，在端部底托板2b中，固定梁21位于托板22沿长度方向的端部位置以与第三安装横梁143相对设置，即端部底托板2b的固定梁21与第三安装横梁143在纵向上间隔开且相对分布，以在二者之间限定出第二安装区域162，且如图5所示，在固定梁21和第三安装横梁143之间设有一组电池模组31。

其中，固定梁21的两端分别与侧边框12的相对分布的两侧壁可拆卸地相连，如图5所示，在固定梁21的两端分别设置连接孔，以通过贯穿该连接孔的连接件将固定梁21的端部固定于侧边框12，同时，也可将该固定梁21对应的托板22与底板11可拆卸地相连。

由此，在将中部底托板2a和端部底托板2b分别安装于下壳体1的第一安装区域161和第二安装区域162之后，实现电池模组31的安装，且在电池模组31以及FPC出现故障时，可将中部底托板2a和端部底托板2b连同对应的电池模组31拆出，其中，在底托板2的固定梁21上可设置吊装孔211，并通过吊装工具伸至吊装孔211内实现对电池模组31的拆卸，利于实现快速更换和维修。其中，固定梁21的上表面设有用于与第一冷却板33或第二冷却板34进行定位配合的定位销212，以保证冷却板的安装位置更加准确。

在一些实施例中，第二安装区域162内安装有两层电池模组31，且两层电池模组31沿上下方向依次安装，且两层电池模组31之间设有第二冷却板34，且上层的电池模组31的顶部设有可拆卸的模组压板36。

其中，在具体安装时，可先将下层的电池模组31在底托板2上进行粘贴后，在电池模组31的顶面涂覆结构胶，在将第二冷却板34固定安装于电池模组31的顶面。进一步地，将电池模组31的端板通过螺栓固定于第三安装横梁143，从而与第二冷却板34形成一个小模组框架，再在第二冷却板34上表面涂结构胶，放入上层的电池模组31，并在上层模组的上顶面涂结构胶用于安装模组压板36，且在上层模组背离第一安装区域161的一侧设置模组端板35。且第二冷却板34、模组压板36与电池模组31的贴合区域均避开电芯的焊缝位置。如图7、8所示，使得底托板2、下层的电池模组31、第二冷却板34、上层的电池模组31、模组压板36之间形成一个整体，提高整体刚度。

由此，在本发明中，通过底托板2将电池模组31整体抬高，使得电芯底部与下壳体1的底板11之间形成缓冲区间，并设计有支撑泡棉15，车辆行驶过程中，如遇外部冲击，因底部冲击缓冲区间及支撑泡棉15的存在可有效阻止底部冲击传递给电池模组31，保证车辆行驶安全性。同时，电池模组31的底部未与下壳体1底板11直接接触，避免了电芯与外部环境直接进行热交换，底部缓冲区间起到了很好的保温作用。

且通过设置该电池包100的结构，当电池包100的内部电芯、FPC发生故障时，在确定电芯、FPC位置后，即可通过拆除冷却板以及对应的连接件等零部件后可将冷却板、电池模组31、底托板2、安装横梁一起从下壳体1内取出。若FPC发生故障，可将新的FPC重新焊接到模组上，重新入箱装配。若电芯发生故障，亦可将故障电芯所在的电池模组31取出换上新的电池模组31即可。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池包(100)，其特征在于，包括：

下壳体(1)；

底托板(2)，所述底托板(2)安装于所述下壳体(1)，所述底托板(2)包括固定梁(21)和托板(22)，所述固定梁(21)与所述托板(22)相连且位于所述托板(22)的上方，所述固定梁(21)和/或所述托板(22)与所述下壳体(1)可拆卸地相连；

电池模组(31)，所述电池模组(31)粘接于所述托板(22)的上方。

2.根据权利要求1所述的电池包(100)，其特征在于，所述托板(22)包括第一托板(221)和第二托板(222)，所述第一托板(221)和所述第二托板(222)平行间隔开分布；其中

所述固定梁(21)的两端分别与所述第一托板(221)和所述第二托板(222)相连，且所述电池模组(31)的两端分别支撑于所述第一托板(221)和所述第二托板(222)。

3.根据权利要求2所述的电池包(100)，其特征在于，所述第一托板(221)和所述第二托板(222)中的至少一个设有下凹的避位槽(231)；其中

所述电池模组(31)端部的焊接位置与所述避位槽(231)正对，以与所述第一托板(221)或第二托板(222)间隔开，且在所述避位槽(231)的边沿处设有挡胶件(232)。

4.根据权利要求1所述的电池包(100)，其特征在于，所述托板(22)设有涂胶限位条(233)，所述涂胶限位条(233)设于所述托板(22)的边沿处，且用于阻挡结构胶溢出。

5.根据权利要求1所述的电池包(100)，其特征在于，所述托板(22)构造为具有中空腔的型材结构，且所述中空腔内设有相对于竖向倾斜的支撑筋。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的电池包(100)，其特征在于，所述下壳体(1)包括底板(11)、侧边框(12)和安装纵梁(13)，所述侧边框(12)与所述底板(11)限定出朝上敞开的安装腔，所述安装纵梁(13)沿纵向安装于所述安装腔内，所述托板(22)支撑于所述底板(11)的上方；其中

所述固定梁(21)沿横向延伸布置于所述安装腔内，且所述固定梁(21)与所述侧边框(12)和/或所述安装纵梁(13)相连。

7.根据权利要求6所述的电池包(100)，其特征在于，所述下壳体(1)还包括间隔开的第一安装横梁(141)、第二安装横梁(142)和第三安装横梁(143)，所述第一安装横梁(141)与所述第二安装横梁(142)间隔开分布于所述安装纵梁(13)的两端；

所述安装腔分隔为位于所述第一安装横梁(141)和所述第二安装横梁(142)之间的第一安装区域(161)和位于所述第二安装横梁(142)和所述第三安装横梁(143)之间的第二安装区域(162)，所述底托板(2)包括中部底托板(2a)和端部底托板(2b)，所述中部底托板(2a)位于所述第一安装区域(161)内，所述端部底托板(2b)位于所述第二安装区域(162)内。

8.根据权利要求7所述的电池包(100)，其特征在于，在所述中部底托板(2a)中，所述固定梁(21)位于所述托板(22)沿长度方向的中部位置，且在所述固定梁(21)的两侧分别安装有一组所述电池模组(31)，所述固定梁(21)的两端分别与所述安装纵梁(13)和所述侧边框(12)可拆卸地相连，所述托板(22)与所述底板(11)可拆卸地相连；其中

所述第一安装区域(161)内的所述电池模组(31)的顶部设有第一冷却板(33)，所述第一冷却板(33)和所述安装纵梁(13)上方连接有模组压条(32)。

9.根据权利要求7所述的电池包(100)，其特征在于，在所述端部底托板(2b)中，所述固定梁(21)位于所述托板(22)沿长度方向的端部位置以与所述第三安装横梁(143)相对设置，且在所述固定梁(21)与所述第三安装横梁(143)之间设有一组所述电池模组(31)，所述固定梁(21)的两端分别与所述侧边框(12)的相对分布的两侧壁可拆卸地相连。

10.根据权利要求7所述的电池包(100)，其特征在于，所述第二安装区域(162)内安装有两层所述电池模组(31)，且两层所述电池模组(31)之间设有第二冷却板(34)，且上层的所述电池模组(31)的顶部设有可拆卸的模组压板(36)。

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