CN114058839B - 烧结燃料粒度控制装置及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烧结燃料粒度控制装置和方法，所述装置包括破碎机(1)和溜槽(2)，所述溜槽(2)内部设有偏析装置(3)；所述溜槽(2)在对应于所述偏析装置(3)的粗颗粒偏析侧设有进风口(9)，所述溜槽(2)在对应于所述偏析装置(3)的细颗粒偏析侧设有与之相连通的排风通道(4)；所述排风通道(4)的排风路径上设有细颗粒脱除装置(5)，所述偏析装置(3)偏析的粗颗粒烧结燃料输出至第一输送机构，所述偏析装置(3)偏析的细颗粒烧结燃料进入排风通道(4)后，经由所述细颗粒脱除装置(5)脱除，并输出至第二输送机构。该装置可以解决现有燃料破碎工艺无法准确地得到最佳的烧结燃料粒度组成的问题。

Description

烧结燃料粒度控制装置及控制方法

技术领域

本发明涉及冶金烧结燃料技术领域，尤其涉及用于控制烧结燃料粒度的装置。本发明还涉及用于控制烧结燃料粒度的控制方法。

背景技术

在冶金烧结过程中，通常采用焦粉和煤粉等烧结燃料对烧结原料进行烧结得以成矿。

为了保证烧结矿质量和产量，在燃料的种类和配加量固定时，需要保证烧结燃料的粒度组成为最佳。若烧结燃料粒度过大，将造成燃烧带变宽，料层透气性变差，同时烧结燃料在料层中的分布不均匀，大颗粒周围过熔，离大颗粒远的地方则不能充分烧结。若烧结燃料中粒度过小，烧结燃料的燃烧速度加快、能耗升高，燃烧带变窄，此时不能保证成品矿中生成液相所需要的时间，造成成品矿强度差，同时小粒度燃料在料层中会阻碍气流运动，降低烧结料层透气性。

目前，钢铁厂一般通过人工定时检测破碎机出口的粒度组成并调节辊缝大小使燃料粒度满足要求。当粒度过大不能满足生产要求时，人为减小辊缝大小从而减小大粒度燃料的占比；当粒度过小不能满足生产要求时，人为增大辊缝大小从而减小小粒度燃料的占比。由于粒度的控制以人的主观判断为主，不能实时检测和反馈，无法准确控制生产全过程的燃料粒度分布，同时破碎后小粒度燃料没有进行筛分脱除，直接进入烧结生产，从而影响产量和质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烧结燃料粒度控制装置，以解决现有燃料破碎工艺无法准确地得到最佳的烧结燃料粒度组成的问题。

本发明的另一目的在于提供一种烧结燃料粒度控制方法。

为实现上述目的，本发明提供一种烧结燃料粒度控制装置，包括用于破碎烧结燃料的破碎机和溜槽，所述溜槽内部设有用于对破碎后的烧结燃料进行偏析处理的偏析装置；所述溜槽在对应于所述偏析装置的粗颗粒偏析侧设有进风口，所述溜槽在对应于所述偏析装置的细颗粒偏析侧设有与之相连通的排风通道；所述排风通道的排风路径上设有细颗粒脱除装置，所述偏析装置偏析的粗颗粒烧结燃料输出至第一输送机构，所述偏析装置偏析的细颗粒烧结燃料进入排风通道后，经由所述细颗粒脱除装置脱除，并输出至第二输送机构。

作为对上述技术方案的进一步补充，还可以对上述技术方案中相应的技术特征作出如下一项或多项的设置：

所述偏析装置设置在所述溜槽的进料口下方，包括并排布置的多个辊子，所述辊子之间预留通风间隙，所述辊子组成的面与水平面成45°～60°的夹角。

所述偏析装置的辊子可转动的安装于所述溜槽，所述溜槽设有用于驱动所述辊子逆时针转动的电机。

所述偏析装置的辊子的长度大于所述破碎机的辊子的长度。

所述细颗粒脱除装置包括细颗粒脱除腔体；所述细颗粒脱除腔体的顶部一侧设有排气入口，另一侧设有排气出口，并通过所述排气入口和排气出口以串联的方式连接于所述排风通道；所述细颗粒脱除腔体的内部设有细颗粒阻挡结构，所述细颗粒脱除腔体的底部设有细颗粒输出口。

所述细颗粒脱除腔体呈漏斗形，所述细颗粒阻挡结构包括设于所述细颗粒脱除腔体内顶部的竖向挡板，所述挡板将所述细颗粒脱除腔体的内腔划分为先向下然后向上的气流通路。

所述第一输送机构配设有第一粒度检测装置，所述第二输送机构配设有第二粒度检测装置，所述第一粒度检测装置和所述第二粒度检测装置包括防护罩、用于采集烧结燃料数字图像的摄像机、光源、以及用于对所述数字图像进行处理以获取粒度分布结果的控制器，所述控制器连接所述破碎机，以根据获取的粒度分布结果调节所述破碎机的破碎粒度。

所述排风通道设有抽风机，并在出风口处设有粉尘浓度检测器，以检测排气中的粉尘浓度；所述粉尘浓度检测器连接所述控制器，所述控制器根据所述粉尘浓度检测器检测的粉尘浓度和所述第二粒度检测装置检测的粒度分布结果调节所述抽风机。

所述第一粒度检测装置用于检测燃料粒度大于3mm的占比，所述第二粒度检测装置用来检测燃料粒度小于0.5mm的占比。

为了实现上述另一目的，本发明还提供一种烧结燃料粒度控制方法，用于控制上述烧结燃料粒度控制装置，包括：

S01：根据工艺要求设定破碎机的破碎粒度，并启动烧结燃料粒度控制装置开始运行；

S02：第一粒度检测装置实时获取粒度大于3mm的占比，并将数据传送给控制器与预先设定的阈值占比A对比；

S03：若第一粒度检测装置获取的数据大于阈值A，则判断破碎机的破碎粒度过大，则控制器向破碎机发送控制信号，减小破碎机的破碎粒度，直至粒度大于3mm的占比满足设定要求；

S04：若第一粒度检测装置获取的数据小于阈值A，则第二粒度检测装置实时获取粒度小于0.5mm的占比，并将数据传送给控制器与预先设定的阈值占比B对比；

S05：若第二粒度检测装置获取的数据大于阈值B，则控制器向抽风机发送控制信号，减小抽风机的功率，直至粒度小于0.5mm的占比满足设定要求；

S06：若第二粒度检测装置获取的数据小于阈值B，则粉尘浓度检测器实时获取出口粉尘排放浓度，若粉尘排放浓度超标，则控制器向抽风机发送控制信号，减小抽风机的功率，直至排放浓度满足环保要求；

S07：若粉尘排放浓度偏低，则控制器向抽风机发送控制信号，增大抽风机的功率，扩大粒径小于0.5mm的脱除比例，并返回执行S05

本发明所提供的烧结燃料粒度控制装置，在溜槽内通过偏析装置对破碎后的烧结燃料进行偏析处理，经过偏析处理后，粗颗粒烧结物料被输出至第一输送机构，细颗粒烧结物料和粉尘在负压作用下，一起进入排风通道，由于排风通道的排风路径上设有细颗粒脱除装置，经过脱除后，细颗粒烧结物料和粉尘进一步分离，细颗粒烧结物料被输出至第二输送机构，粉尘则沿排风通道被向外排出。这样，一方面可以通过抽风筛分脱除燃料粒度小于设定值的细颗粒，另一方面可以通过调节破碎机严格控制燃料粒度大于设定值的占比，从而解决现有燃料破碎工艺无法准确地得到最佳的烧结燃料粒度组成的问题，而且，将脱除出来的物料予以收集，可实现资源的回收利用，对于节省工序成本、提高工序经济效益具有明显的效果。

在一种优选方案中，通过设置粒度检测装置和粉尘浓度检测器，可以对小于0.5mm的细颗粒和大于3mm的粗颗粒进行实时检测与反馈控制，实现了设备的智能化，通过对出口粉尘排放浓度进行检测，可以使其排放满足环保要求。

本发明所提供的烧结燃料粒度控制方法用于控制所述烧结燃料粒度控制装置，由于所述烧结燃料粒度控制装置具有上述技术效果，则该烧结燃料粒度控制方法除了能够实现自动控制之外，也应具有相应的技术效果。

附图说明

图1为本发明实施例公开的一种烧结燃料粒度控制装置的结构示意图；

图2为图1中所示偏析装置的结构示意图。

图中：

1.破碎机 1-1.破碎辊2.溜槽 3.偏析装置 3-1.辊子 3-2.驱动电机 4.排风通道5.细颗粒脱除装置 5-1.细颗粒脱除腔体 5-2.挡板 6.抽风机 7.粗颗粒输送皮带 8.细颗粒输送皮带 9.进风口 10.出风口 11.第一粒度检测装置 11-1.防护罩 11-2.光源 11-3.摄像机 11-4.第一控制器 12.第二粒度检测装置 12-4.第二控制器 13.双层卸灰阀 14.粉尘浓度检测器

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

在本文中，“上、下、内、外”等用语是基于附图所示的位置关系而确立的，根据附图的不同，相应的位置关系也有可能随之发生变化，因此，并不能将其理解为对保护范围的绝对限定；而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

请参考图1、图2，图1为本发明实施例公开的一种烧结燃料粒度控制装置的结构示意图；图2为图1中所示偏析装置的结构示意图。

如图所示，在一种具体实施例中，本发明所提供的烧结燃料粒度控制装置，主要由破碎机1、溜槽2、偏析装置3、排风通道4、细颗粒脱除装置5、抽风机6、粗颗粒输送皮带7(即第一输送机构)、细颗粒输送皮带8(即第二输送机构)等部分组成。

这里需要说明的是，本发明中的粗颗粒和细颗粒是指偏析装置3偏析后得到的一大一小两种粒度，属于相对概念，其含义是清楚、明确的，并不属于模糊不清的用语。

破碎机1为四辊破碎机，具有上下两组破碎辊1-1，每一组的两个破碎辊1-1中，位于左侧的破碎辊1-1沿顺时针方向转动，位于右侧的破碎辊1-1沿逆时针方向转动，烧结燃料在两个破碎辊1-1的咬合作用下，被挤压碎裂后，从破碎辊1-1之间向下流动，其中，位于上方的一组破碎辊1-1对烧结燃料进行初步破碎，使烧结物料的颗粒度变小，位于下方的一组破碎辊1-1对烧结燃料进行再次破碎，使烧结燃料的颗粒度进一步变小，最终向下流出的烧结燃料既含有粗颗粒烧结燃料，又含有细颗粒烧结燃料，并且夹杂有一定含量的粉尘。

溜槽2布置在破碎机1的下方，其顶部的烧结燃料入口正对破碎机1的烧结燃料输出口，从破碎机1流出的烧结燃料直接从顶部流入溜槽2内部，溜槽2内部设有偏析装置3，通过偏析装置3可以对破碎后的烧结燃料进行偏析处理。

具体地，偏析装置3设置在溜槽2的进料口下方，具有并排布置的多个辊子3-1，辊子3-1的长度大于破碎机1的破碎辊1-1的长度，以避免出现漏料的情况，每一个辊子3-1的两端均与溜槽2的侧壁转动配合，溜槽2的外侧设有用于驱动辊子3-1逆时针转动的驱动电机3-2，可以为每一个辊子3-1分别设置驱动电机3-2，也可以设置一个驱动电机3-2，然后通过传动机构带动所有的辊子3-1一起转动，相邻的辊子3-1之间预留有通风间隙，辊子3-1组成的面与水平面成45°～60°的夹角。

溜槽2的左侧，也就是对应于偏析装置3的粗颗粒偏析侧设有百叶窗形式的进风口9，同时，溜槽2的右侧，也就是对应于偏析装置3的细颗粒偏析侧设有与之相连通的排风通道4。

排风通道4的排风路径上设有细颗粒脱除装置5，溜槽2底部的粗颗粒烧结燃料输出口对应于最后一个偏析辊子3-1，处于偏向于左侧的位置，溜槽2的底部呈向粗颗粒烧结燃料输出口倾斜的形状，以便经过偏析之后无法进入排风通道4的物料能够从粗颗粒烧结燃料输出口排出，而不会堆积在溜槽2内部。

粗颗粒烧结燃料输出口的下方设有粗颗粒输送皮带7，从粗颗粒烧结燃料输出口排出的粗颗粒烧结燃料下落至粗颗粒输送皮带7之后，由粗颗粒输送皮带7持续向外输送。

本实施例中的排风通道4为一道横向的排风通道，细颗粒脱除装置5设置在该排风通道4的排风路径上。

具体地，此细颗粒脱除装置5具有一个细颗粒脱除腔体5-1，其细颗粒脱除腔体5-1的顶部一侧设有排气入口，另一侧设有排气出口，并通过排气入口和排气出口以串联的方式连接于排风通道4。细颗粒脱除腔体5-1呈漏斗形，其内顶部设有竖向的挡板5-2，挡板5-2将细颗粒脱除腔体5-1的内腔划分成“V”形通路，携带细颗粒烧结燃料和粉尘的气流在进入细颗粒脱除装置之后，在挡板5-2的限制作用下，先向下流动，在底部转向之后，在向上流动，由于细颗粒烧结燃料的重量要大于粉尘颗粒的重量，在重力的作用下，细颗粒烧结燃料便会沉积在细颗粒脱除装置5的底部，从而完成对细颗粒烧结燃料的脱除，含有粉尘的气流则继续沿排气通道流动，最终从排气通道4的出风口10向外排出。

细颗粒脱除腔体5-1的底部设有细颗粒输出口，并在细颗粒输出口设有双层卸灰阀13，当细颗粒烧结燃料在细颗粒脱除腔体5-1沉积到一定数量时，便可以开启双层卸灰阀13，将细颗粒烧结燃料输出至下方的细颗粒输送皮带8，由细颗粒输送皮带8继续向外输送细颗粒烧结燃料。

为了实现烧结燃料粒度控制装置的自动控制，可进一步配设第一粒度检测装置11和第二粒度检测装置12。

第一粒度检测装置11和第二粒度检测装置12均包括防护罩、摄像机、光源、以及控制器，由于两者的构成基本相同，下面主要介绍第一粒度检测装置11的具体结构。第一粒度检测装置11的防护罩11-1设置在粗颗粒输送皮带7的上方，其具***置可以避开溜槽2的输出口，设置在粗颗粒输送皮带7长度方向上的一个较为适宜的选定位置，光源11-2安装在防护罩11-1的内顶部，用于提供照明，使摄像机11-3能够拍摄清晰的数字图像，摄像机11-3设置在防护罩11-1内部，用于采集烧结燃料的数字图像的，摄像机11-3与第一控制器11-4电连接，以便将数字图像传送至控制器11-4，由控制器11-4对数字图像进行处理，以获取粒度分布结果，控制器11-4进一步连接破碎机1，以根据获取的粗颗粒烧结燃料的粒度分布结果，调节破碎机1的破碎粒度。

排风通道4在细颗粒脱除装置的下游设有变频抽风机6，并在出风口处设有粉尘浓度检测器14，以检测排气中的粉尘浓度，此粉尘浓度检测器14连接第二粒度检测装置12的第二控制器12-4，由第二控制器12-4根据粉尘浓度和细颗粒烧结燃料的粒度分布结果调节变频抽风机6的功率。

工作过程中，经四辊破碎机1破碎后的燃料落在偏析装置3上，燃料在偏析装置3作用下产生分散和粒度偏析，粗颗粒沿着辊子往下滑落，从进风口进来的风携带着细颗粒物料从溜槽2进入细颗粒脱除装置5，细颗粒经在脱除装置作用下沉降，并通过双层卸灰阀13的作用排到细颗粒输送皮带8上，经脱除细颗粒后的风则进入变频抽风机6经粉尘浓度检测器14从出风口10排出。

发明人经研究后认为，要想准确地得到最佳的烧结燃料粒度组成，烧结燃料的粒度组成中要降低燃料粒度小于0.5mm、燃料粒度大于3mm两个粒级的含量，同时，提高燃料粒度在0.5mm-3mm粒级的比例，为此，需要控制破碎机的生产过程使燃料粒度满足上述要求。

因此，上述第一粒度检测装置11用于检测燃料粒度大于3mm的占比，第二粒度检测装置12用来检测燃料粒度小于0.5mm的占比。

若第一粒度检测装置11实时获取的粒度大于3mm的占比大于阈值A，则判断破碎机1的破碎粒度过大，则第一控制器11-4向破碎机1发送控制信号，减小破碎机1的破碎粒度，直至粒度大于3mm的占比满足设定要求；

若第一粒度检测装置11实时获取的粒度大于3mm的占比小于阈值A，则第二粒度检测装置12实时获取粒度小于0.5mm的占比，并将数据传送给第二控制器12-4与预先设定的阈值占比B对比；

若第二粒度检测装置获取的数据大于阈值B，则控制器向抽风机发送控制信号，减小抽风机的功率，直至粒度小于0.5mm的占比满足设定要求；

若第二粒度检测装置12获取的数据小于阈值B，则粉尘浓度检测器14实时获取出口粉尘排放浓度，若粉尘排放浓度超标，则第二控制器12-4向抽风机6发送控制信号，减小抽风机6的功率，直至排放浓度满足环保要求；

若粉尘排放浓度偏低，则第二控制器12-4向抽风机6发送控制信号，增大抽风机6的功率，扩大粒径小于0.5mm的脱除比例，并返回执行判断第二粒度检测装置获取的数据是否大于阈值B的步骤。

上述实施例仅是本发明的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。

例如，由于场地布置的需要，将溜槽2与破碎机1在横向方向上错位布置，破碎机1产出的烧结燃料经输送带等运输机构输送到溜槽2的入口处；或者，偏析装置3的辊子3-1组成的可以是略微带有一定弧度的弧面，如果是弧面，则夹角是指第一个辊子3-1和最后一个辊子3-1形成的平面与水平面之间的夹角；或者，第一粒度检测装置11和第二粒度检测装置12不直接设置在粗颗粒输送皮带7和细颗粒输送皮带8上，而是设置在旁侧，从粗颗粒输送皮带7和细颗粒输送皮带8上取样后进行检测；又或者，第一粒度检测装置11和第二粒度检测装置12的控制器可以整合为一个控制器，等等。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。

除了上述烧结燃料粒度控制装置，本发明还提供一种烧结燃料粒度控制方法，用于控制上文所描述的烧结燃料粒度控制装置，包括：

第一步：根据工艺要求设定破碎机1辊子之间的间隙，并启动***开始运行；

第二步：第一粒度检测装置11实时获取粒度大于3mm的占比，并将数据传送给第一控制器11-4与预先设定的阈值占比A对比；

第三步：若第一粒度检测装置11获取的数据大于阈值A，则破碎辊辊缝过大，由第一控制器11-4给破碎机1发送控制信号，及时调整辊缝间隙，直至粒度大于3mm的占比满足工艺要求；

第四步：若第一粒度检测装置11获取的数据小于阈值A，则第二粒度检测装置12实时获取粒度小于0.5mm的占比，并将数据传送给第二控制器12-4与预先设定的阈值占比B对比；

第五步：若第二粒度检测装置12获取的数据大于阈值B，则第二控制器12-4给变频抽风机6发信号，减小抽风机6的功率，直至粒度小于0.5mm的占比满足工艺要求；

第六步：若第二粒度检测装置12获取的数据小于阈值B，则粉尘浓度检测器14实时获取出口粉尘排放浓度，若粉尘排放浓度超标，则第二控制器12-4给变频抽风机6发信号，减小抽风机6的功率，直至排放浓度满足环保要求；

第七步：若粉尘排放浓度偏低，则第二控制器12-4给变频抽风机6发信号，增大抽风机6的功率，扩大粒径小于0.5mm的脱除比例，并返回第五步执行。

上述烧结燃料粒度智能控制装置及方法，一方面通过抽风筛分脱除燃料粒度小于0.5mm的细颗粒，另一方面通过辊缝调节严格控制燃料粒度大于3mm的占比，从而解决现有燃料破碎工艺无法准确地得到最佳的烧结燃料粒度组成的问题，同时通过对小于0.5mm的细颗粒和大于3mm颗粒进行实时检测与反馈控制，实现了设备的智能化。将脱除出来的物料予以收集，可实现资源的回收利用，对于节省工序成本、提高工序经济效益具有明显的效果，并对出口粉尘排放浓度进行检测，使其排放满足环保要求。

以上对本发明所提供的烧结燃料粒度智能控制装置及方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，包括用于破碎烧结燃料的破碎机(1)和溜槽(2)，所述溜槽(2)内部设有用于对破碎后的烧结燃料进行偏析处理的偏析装置(3)；所述溜槽(2)在对应于所述偏析装置(3)的粗颗粒偏析侧设有进风口(9)，所述溜槽(2)在对应于所述偏析装置(3)的细颗粒偏析侧设有与之相连通的排风通道(4)；所述排风通道(4)的排风路径上设有细颗粒脱除装置(5)，所述偏析装置(3)偏析的粗颗粒烧结燃料输出至第一输送机构，所述偏析装置(3)偏析的细颗粒烧结燃料进入排风通道(4)后，经由所述细颗粒脱除装置(5)脱除，并输出至第二输送机构；所述偏析装置(3)设置在所述溜槽(2)的进料口下方，包括并排布置的多个辊子(3-1)，所述辊子(3-1)之间预留通风间隙，所述辊子(3-1)组成的面与水平面成45°～60°的夹角；所述细颗粒脱除装置(5)包括细颗粒脱除腔体(5-1)；所述细颗粒脱除腔体(5-1)的顶部一侧设有排气入口，另一侧设有排气出口，并通过所述排气入口和排气出口以串联的方式连接于所述排风通道(4)；所述细颗粒脱除腔体(5-1)的内部设有细颗粒阻挡结构，所述细颗粒脱除腔体(5-1)的底部设有细颗粒输出口；所述细颗粒脱除腔体(5-1)呈漏斗形，所述细颗粒阻挡结构包括设于所述细颗粒脱除腔体(5-1)内顶部的竖向挡板(5-2)，所述挡板(5-2)将所述细颗粒脱除腔体(5-1)的内腔划分为先向下然后向上的气流通路。

2.根据权利要求1所述的烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，所述偏析装置(3)的辊子(3-1)可转动的安装于所述溜槽(2)，所述溜槽(2)设有用于驱动所述辊子(3-1)逆时针转动的电机(3-2)。

3.根据权利要求2所述的烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，所述偏析装置(3)的辊子(3-1)的长度大于所述破碎机(1)的破碎辊(1-1)的长度。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，所述第一输送机构配设有第一粒度检测装置(11)，所述第二输送机构配设有第二粒度检测装置(12)，所述第一粒度检测装置(11)和所述第二粒度检测装置(12)包括防护罩、光源、用于采集烧结燃料数字图像的摄像机、以及用于对所述数字图像进行处理以获取粒度分布结果的控制器，所述控制器连接所述破碎机(1)，以根据获取的粒度分布结果调节所述破碎机(1)的破碎粒度。

5.根据权利要求4所述的烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，所述排风通道(4)设有抽风机(6)，并在出风口(10)处设有粉尘浓度检测器(14)，以检测排气中的粉尘浓度；所述粉尘浓度检测器(14)连接所述控制器，所述控制器根据粉尘浓度和细颗粒粒度分布结果调节所述抽风机(6)。

6.根据权利要求5所述的烧结燃料粒度控制装置，其特征在于，所述第一粒度检测装置(11)用于检测燃料粒度大于3mm的占比，所述第二粒度检测装置(12)用来检测燃料粒度小于0.5mm的占比。

7.烧结燃料粒度控制方法，用于控制所述权利要求5或6所述的烧结燃料粒度控制装置，包括：

S01：根据工艺要求设定破碎机的破碎粒度，并启动烧结燃料粒度控制装置开始运行；

S02：第一粒度检测装置(11)实时获取粒度大于3mm的占比，并将数据传送给控制器与预先设定的阈值占比A对比；

S03：若第一粒度检测装置(11)获取的数据大于阈值A，则判断破碎机(1)的破碎粒度过大，则控制器向破碎机(1)发送控制信号，减小破碎机(1)的破碎粒度，直至粒度大于3mm的占比满足设定要求；

S04：若第一粒度检测装置(11)获取的数据小于阈值A，则第二粒度检测装置(12)实时获取粒度小于0.5mm的占比，并将数据传送给控制器与预先设定的阈值占比B对比；

S05：若第二粒度检测装置(12)获取的数据大于阈值B，则控制器向抽风机(6)发送控制信号，减小抽风机(6)的功率，直至粒度小于0.5mm的占比满足设定要求；

S06：若第二粒度检测装置(12)获取的数据小于阈值B，则粉尘浓度检测器(14)实时获取出口粉尘排放浓度，若粉尘排放浓度超标，则控制器向抽风机(6)发送控制信号，减小抽风机(6)的功率，直至排放浓度满足环保要求；

S07：若粉尘排放浓度偏低，则控制器向抽风机(6)发送控制信号，增大抽风机(6)的功率，扩大粒径小于0.5mm的脱除比例，并返回执行S05。

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