CN114055807B - 复合材料的部件成型方法、成型部件及飞行器 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种复合材料的部件成型方法、成型部件及飞行器。该方法包括：将第一复合材料放置于第一模具内，通过第一模具制得第一蒙皮层；将第二复合材料放置于第二模具内，通过第二模具制得第二蒙皮层；将脱模后的第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体；将组合体粘合于第二模具内的第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件。本申请提供的方案，能够制得实际结构复杂的成型部件，使得复合材料可以满足不同使用场景的应用，既可以充分发挥利用复合材料的特性，还可以通过增加不同材料的中间结构层以增强复合材料的特性及补充更多的性能。

Description

复合材料的部件成型方法、成型部件及飞行器

技术领域

本申请涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种复合材料的部件成型方法、成型部件及飞行器。

背景技术

由于碳纤维等复合材料具有轻量化及高强度等优良的特性，这类复合材料制成的成型部件常应用于飞行器的舱体结构，以此大幅度减轻舱体的重量。

相关技术中，碳纤维复合材料一般采用单板的结构作为舱体的部件，例如作为舱体的后围板。这样的结构的抗冲击强度差、易变形且隔音降噪效果较差。为此，当将碳纤维复合材料与其他结构材料如蜂窝结构进行复合制作多层结构时，虽然可以提高抗冲击强度，降低变形率及隔音降噪，但是，这样的多层结构一般为平面直板式的结构，难以制成结构复杂的部件，例如难以制成结构稳定的可靠曲面结构。

发明内容

为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种复合材料的部件成型方法、成型部件及飞行器，能够将碳纤维复合材料与其他结构材料复合并制作结构复杂且稳定可靠的成型部件。

本申请第一方面提供一种复合材料的部件成型方法，其包括

将第一复合材料放置于第一模具内，通过所述第一模具制得第一蒙皮层；

将第二复合材料放置于第二模具内，通过所述第二模具制得第二蒙皮层；

将脱模后的所述第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体；

将所述组合体粘合于所述第二模具内的所述第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件。

在一实施例中，所述将第一复合材料放置于第一模具内，通过所述第一模具制得第一蒙皮层，包括：

将第一复合材料的预浸料铺贴于第一模具内，通过真空袋压工艺对所述第一复合材料进行加热固化，制得第一蒙皮层。

在一实施例中，所述将第二复合材料放置于第二模具内，通过所述第二模具制得第二蒙皮层，包括：

将第二复合材料的预浸料铺贴于第二模具内，通过真空袋压工艺对所述第二复合材料进行加热固化，制得第二蒙皮层。

在一实施例中，所述将脱模后的所述第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体，包括：

在所述第一蒙皮层的一侧敷设第一胶粘层，将中间结构层的一侧粘合于所述第一胶粘层，形成组合体。

在一实施例中，所述将所述组合体粘合于所述第二模具内的所述第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件，包括：

在所述第二蒙皮层的一侧敷设第二胶粘层，将所述中间结构层的另一侧粘合于所述第二粘胶层后，形成待成型部件；

真空封装所述待成型部件，通过热压罐工艺加热加压所述待成型部件，获得成型部件。

在一实施例中，所述第一复合材料包括碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料；和/或

所述第二复合材料包括碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料；

其中，所述第一复合材料与所述第二复合材料为相同材料或不同材料。

在一实施例中，所述中间结构层包括蜂窝结构或泡沫实心结构。

在一实施例中，所述第二模具包括模具本体及限位件，所述模具本体开设有型腔，所述限位件沿所述型腔的高度方向可拆卸设置于所述模具本体的一侧，以对所述成型部件的高度进行限位。

本申请第二方面提供一种成型部件，其根据上述任一实施例所述的复合材料的部件成型方法制得。

本申请第三方面提供一种飞行器，其包括上述任一实施例所述的成型部件。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请提供的方案，可以将多层复合材料快速加工成型，且可以灵活调整第一模具和第二模具的结构，从而制得结构复杂的成型部件，继而获得不仅限于平面直板式的成型部件，还可以获得曲面结构及含法兰结构等实际结构更为复杂的成型部件，使得复合材料可以满足不同使用场景的应用，既可以充分发挥利用复合材料的特性，还可以通过增加不同材料的中间结构层以增强复合材料的特性及补充更多的性能。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1是本申请实施例示出的复合材料的部件成型方法的流程示意图；

图2是本申请实施例示出的成型部件的结构示意图；

图3是本申请图2示出的成型部件的剖面结构示意图；

图4是本申请图2示出的中间结构层的蜂窝结构示意图；

图5是本申请实施例示出的复合材料的部件成型方法的另一流程示意图；

图6是图2示出的成型部件的另一方向的结构示意图；

图7是本申请实施例示出的第二模具的局部剖面结构示意图。

附图标记：成型部件10；第一蒙皮层110；中间结构层120；第二蒙皮层130；第一胶粘层140；第二胶粘层150；法兰结构160；曲面结构170；第二模具20；型腔210；底面211；侧壁212；限位件213；限位面2131；螺栓214。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的实施方式。虽然附图中显示了本申请的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

相关技术中，碳纤维复合材料制成的单板结构存在抗冲击强度差、易变形且隔音降噪效果较差的问题，但采用碳纤维及其他结构材料结合的复合多层结构时，难以制成稳定可靠的复杂的曲面结构。

针对上述问题，本申请实施例提供一种复合材料的部件成型方法，能够将碳纤维复合材料与其他结构材料复合并制作结构复杂且稳定可靠的成型部件。以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

图1是本申请实施例示出的复合材料的部件成型方法的流程示意图；参见图1，本申请一实施例提供一种复合材料的部件成型方法，该方法包括：

步骤S110，将第一复合材料放置于第一模具内，通过第一模具制得第一蒙皮层。

其中，第一复合材料可以是碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料。可以理解，根据碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料的特性，可以针对性地进行选择。碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料可以是经市面购买获得的复合材料，也可以是自行研发的复合材料，于此不作限制。

进一步地，第一模具的型腔根据成型部件的结构随型设置。如图2和图3所示，以图2中的成型部件为例，该成型部件为曲面结构，即非平面直板结构。本实施例的第一模具的型腔即可随型设置。其中，成型部件10包括依序堆叠的第一蒙皮层110、中间结构层120及第二蒙皮层130，三者紧密连接形成多层复合结构。本步骤中，先通过独立的第一模具将第一复合材料制得第一蒙皮层。

步骤S120，将第二复合材料放置于第二模具内，通过第二模具制得第二蒙皮层。

其中，第二复合材料包括碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料，碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料可以是经市面购买获得的复合材料，也可以是自行研发的复合材料。根据成型部件的所需的特性，第二复合材料可以与第一复合材料选用相同的材料，也可以选用不同的材料。

可以理解，第二蒙皮层和第一蒙皮层位于成型部件不同的一侧，例如成型部件作为飞行器的后围板时，第二蒙皮层位于外侧，第一蒙皮层位于内侧，第二蒙皮层的外周轮廓尺寸可以与第一蒙皮层不同，例如第二蒙皮层的外周轮廓尺寸略大于第一蒙皮层的外周轮廓尺寸。第二模具的型腔根据第二蒙皮层的实际结构随型设置。

可以理解，上述步骤S110和步骤S120可以不分先后顺序进行，或同时进行。

步骤S130，将脱模后的第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体。

为了将第一蒙皮层与第二蒙皮层结合，先将步骤S110制得的第一蒙皮层进行脱模处理。其中，中间结构层可以是蜂窝结构或泡沫实心结构。如图4所示，中间结构层120为蜂窝结构时，可以选用芳纶材质，从而芳纶蜂窝结构具有质轻及较好的抗冲击强度强度，通过在第一蒙皮层和第二蒙皮层之间设置芳纶蜂窝结构的中间结构层，可以提高成型部件的整体抗冲击强度，降低变形率，并具有隔音隔热及吸音降噪的效果。可选地，泡沫实心结构可以是聚氨酯材料，同样具有隔音降噪的性能，可以提高成型部件的整体抗冲击强度和隔音降噪的性能。

进一步地，通过预先将中间结构层与脱模后的第一蒙皮层粘接，从而便于后续步骤直接将组合体与第二蒙皮层结合，继而提高加工效率和组装精度。

步骤S140，将组合体粘合于第二模具内的第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件。

在第二蒙皮层在第二模具内成型后，第二蒙皮层仍然放置于第二模具的型腔内，不进行脱模，进而直接将上述步骤获得的组合体与第二模具内的第二蒙皮层粘合，通过加热固化，使得第一蒙皮层、中间结构层及第二蒙皮层形成一体式结构，各层之间紧密连接，确保成型部件的结构的稳定性和可靠性。可以理解，后续将成型部件脱离第二模具即可获得成品。

从该示例看出，本申请提供的方案，可以将多层复合材料快速加工成型，且可以灵活调整第一模具和第二模具的结构，从而制得结构复杂的成型部件，继而获得不仅限于平面直板式的成型部件，还可以获得曲面结构及含法兰结构等实际结构更为复杂的成型部件，使得复合材料可以满足不同使用场景的应用，既可以充分发挥利用复合材料的特性，还可以通过增加不同材料的中间结构层以增强复合材料的特性及补充更多的性能。

图5是本申请实施例示出的复合材料的部件成型方法的另一流程示意图；本实施例以碳纤维复合材料和芳纶蜂窝结构为例，进一步介绍本申请的复合材料的部件成型方法。

参见图5，本申请一实施例提供一种复合材料的部件成型方法，该方法包括：

步骤S210，将第一复合材料的预浸料铺贴于第一模具内，通过真空袋压工艺对第一复合材料进行加热固化，制得第一蒙皮层。

其中，可以将还未成型的第一复合材料，即碳纤维复合材料的预浸料铺贴于第一模具的型腔内。进一步地，第一复合材料的铺贴层数于此不作限制，根据实际需要的厚度设置。在一实施例中，第一蒙皮层的厚度为1.00mm～1.50mm，例如1.00mm、1.02mm、1.05mm、1.10mm、1.30mm、1.40mm、1.50mm等。

进一步地，当第一复合材料的预浸料铺贴完毕后，根据相关技术中的真空袋压工艺，采用真空袋将第一模具内的预浸料进行封装，通过抽真空将真空袋内压力保持在-0.15MPa～-0.1MPa，例如-0.098MPa。再将第一模具整体放置于高温炉中进行加热。其中，以碳纤维环氧树脂体系复合材料为例，先将炉内温度升温至120℃，保温1小时后，再升温至180℃并保温3小时，最终使预浸料加热固化成型，制得第一蒙皮层。可以理解，不同体系的树脂的加热温度会有所区别，加热温度可根据实际选用的树脂体系确定，于此不作限制。

在制得第一蒙皮层后，即可进行冷却和脱模，从而获得第一蒙皮层。

步骤S220，将第二复合材料的预浸料铺贴于第二模具内，通过真空袋压工艺对第二复合材料进行加热固化，制得第二蒙皮层。

其中，可以将还未成型的第二复合材料，即碳纤维复合材料的预浸料铺贴于第二模具的型腔内。进一步地，第二复合材料的铺贴层数于此不作限制，根据实际需要的厚度设置。在一实施例中，第二蒙皮层的厚度为1.00mm～1.50mm，例如1.00mm、1.02mm、1.05mm、1.10mm、1.30mm、1.40mm、1.50mm等。其中，第二蒙皮层的厚度可以与第一蒙皮层相同设置或不同设置。

本实施例中，为了确保成型部件的结构可靠性，第二复合材料与第一复合材料相同，均为碳纤维复合材料，例如碳纤维环氧树脂体系复合材料。同理，第二蒙皮层与上述步骤中的第一蒙皮层的制作工艺相同，采用真空袋将第二模具内的预浸料进行封装，再通过抽真空和加热至预设温度进行保温，即可获得加热固化后的第二蒙皮层。本步骤中，在获得第二蒙皮层后，只需拆除真空袋，继续将第二蒙皮层留存于第二模具的型腔内，不作脱模处理，以便后续步骤的组装。可以理解，第二模具与第一模具分别为各自独立的模具。需要了解的是，通过采用真空袋压工艺，第一模具和第二模具均为单片式的模具，从而节省加工成本。

在本实施例中，如图6和图7所示，本实施例的成型部件10包括曲面结构170及垂直于曲面的法兰结构160。相应地，第二模具的型腔如图7所示，第二模具20包括模具本体和限位件213，模具本体开设有型腔210，限位件213沿型腔210的高度方向可拆卸设置于模具本体的一侧，以对成型部件10的高度进行限位。图7所示的Z向即为型腔210的高度方向。其中，型腔210的腔壁由第二模具20的底面211、侧壁212及限位件213的限位面2131围合而成，其中，侧壁212的一端与底面211连接，限位件213与侧壁212的另一端可拆卸连接，例如可以通过螺栓214连接。限位面2131与底面211之间的间隔距离即为成型部件10的高度尺寸C，即曲面结构170及法兰结构160的总体高度。进一步地，限位件213位于型腔210内的限位面2131的长度A与成型部件10的厚度尺寸B相同，从而通过限位面2131对成型部件的厚度进行限制。可以理解，成型部件10的厚度为第一蒙皮110、第一胶粘层140、中间结构层120、第二胶粘层150及第二蒙皮层130的厚度总合。为了获得符合预设高度尺寸C和厚度尺寸B的成型部件10，在加工前，先将限位件213与第二模具20的侧壁212连接固定，以便第二复合材料的预浸料铺贴于型腔210的底面211与侧壁212。可以理解，第二模具20的底面211为曲面，从而用于形成曲面结构的第二蒙皮层，侧壁212与底面211相互垂直，从而便于后续步骤加工形成成型部件10中的相互垂直且一体式的法兰结构160及曲面结构170。另外，通过设置限位件213，可以有效辅助限定预浸料在沿型腔210的高度方向的尺寸，确保法兰结构的尺寸的准确性。

可以理解，实施例的步骤S210和步骤S220可以不分先后顺序执行，或同时执行。

步骤S230，在第一蒙皮层的一侧敷设第一胶粘层，将中间结构层的一侧粘合于第一胶粘层，形成组合体。

其中，为了确保整体结构的可靠性和相容性，第一胶粘层与第一蒙皮层的材料体系相同，例如第一胶粘层可以是环氧结构胶。在其他实施例中，第二胶粘层还可以是不饱和聚酯树脂结构胶、酚醛树脂结构胶等，具体可根据第一复合材料的材料体系进行选择。复参见图3，通过胶第一胶粘层140的胶膜敷设于第一蒙皮层110的表面，即可将中间结构层120的一侧通过第一胶粘层140与第一蒙皮层110紧密粘合，形成组合体。

进一步地，本实施例的中间结构层可以是芳纶蜂窝结构，中间结构层厚度为11mm～12mm，例如可以是11.00mm、11.10mm、11.30mm、11.50mm、11.89mm、11.98mm、12.00mm。通过限定尺寸，可以尽可能保证质轻的同时，提高成型部件的强度，并增加隔音降噪性能。

步骤S240，在第二蒙皮层的一侧敷设第二胶粘层，将中间结构层的另一侧粘合于第二粘胶层后，形成待成型部件；

可以理解，第二胶粘层与第二复合材料的材料体系相同，例如均为环氧树脂体系。复参见图3，通过将第二胶粘层150的胶膜完全敷设于第二蒙皮层130后，即可将组合件的中间结构层120与第二蒙皮层130的外周轮廓对齐，二者通过第二胶粘层150进行紧密粘合，形成待成型部件。

可以理解，多层不同结构之间的组装，如何确保不同层之间对准和对齐是非常关键的，将直接影响成品的良品率。尤其是当成型部件还包括凸设的法兰结构时，为了降低加工难度，利于对齐，则将具有第二蒙皮层存留在第二模具中，而将结构相对简单的第一蒙皮层脱模处理，使第一蒙皮层易于与中间结构层组装，再整体与第二蒙皮层进行组装，确保法兰结构的高度和厚度符合成品的预设尺寸要求及成型部件的整体轮廓尺寸的准确性。

步骤S250，真空封装待成型部件，通过热压罐工艺加热加压待成型部件，获得成型部件。

为了确保第一蒙皮层与第二蒙皮层分别与中间结构层可靠连接，本实施例中，通过真空袋封装待成型部件于第二模具后，根据相关技术中的热压罐工艺，将整个封装后的第二模具置入热压罐内，根据第一粘胶层和第二粘胶层的固化温度，以环氧树脂结构胶为例，加热升温至175℃，及加压至0.6MPa，保温保压3小时至4小时，从而使第一蒙皮层与第二蒙皮层分别与中间结构层胶黏于一体，确保结构的可靠性。可以理解，在其他实施例中，加热温度根据各层复合材料及粘胶层材料的材料特性进行调整，于此不作限制。同时，压力设置根据中间结构层的承压能力设置，避免过大的压力破坏中间结构层。

复参见图6和图7，限位件213位于型腔内的限位面2131的长度A与成型部件10的厚度尺寸相同，当第一蒙皮层110和中间结构层120形成的组合件放置于型腔210内与成型后的第二蒙皮层130进行粘合时，总的厚度受到限位面2131的长度A的限定，根据限位面2131的长度尺寸进行真空袋的封装，从而确保成型后的成型部件10的壁厚符合设定尺寸。同时，组合件的高度尺寸也受到限位面2131与底面211之间的间隔距离的限定，从而确保成型后的成型部件10的高度符合设定尺寸。在制得成型部件后，通过分别移除真空袋和限位件213，即可将成型部件从第二模具的型腔中脱模。

进一步地，在其他实施例中，如果成型部件为非常复杂的曲面结构，例如横截面为波浪形的曲面结构，可以将曲面结构进行分解，例如分解为多个子曲面结构。在加工时，每一子曲面的多层结构均按照上述步骤分别采用子模具独立制得，最后将各子曲面的多层结构依序相邻进行粘接置于成品模具中，按照上述步骤S250将各子曲面结构进行整体加热加压，最终形成一体式的成型部件。本申请的方法还适用于厚度渐变的多层结构，均可以参照上述方法制得，于此不再赘述。

从该示例可知，本申请提供的方案，通过将第一蒙皮层及第二蒙皮层与不同类型的材料中间结构层进行结合，其中碳纤维复合材料具有高强度、高模量、低密度和抗疲劳的特点，中间结构层中的芳纶蜂窝结构具有提高碳纤维复合材料的刚度、隔音隔热、吸音降噪的效果，与单一的碳纤维复合材料制得的成型部件相比，本申请制得的成型部件具有除轻质高强的特点外，还具有尺寸稳定、不易变形、弯曲强度与刚度大、耐疲劳老化，抗失稳能力强、隔音隔热、吸音降噪等优点。本申请的方法可广泛用于结构复杂及结构性能需求较高的成型部件的制作。

复参见图2和图3，本申请一实施例还提供一种成型部件10，其根据上述任一实施例的复合材料的部件成型方法制得。本申请的成型部件包括依序堆叠的第一蒙皮层110、第一胶粘层140、中间结构层120、第二粘胶层150及第二蒙皮层130，每层之间紧密连接形成多层复合结构。其中，第一蒙皮层110和第二蒙皮层130分别为碳纤维复合材料制得，例如碳纤维环氧树脂体系复合材料。第一胶粘层140与第一蒙皮层110的材料体系相同，例如为环氧结构胶；第二胶粘层150与第二蒙皮层130的材料体系相同，例如为环氧结构胶。中间结构层120可以是蜂窝结构，可采用芳纶材料制得，形成芳纶蜂窝结构。

复参见图6，本申请的成型部件10可以是平面直板结构、曲面结构或二者的混合结构。本申请的成型部件10还可以包括法兰结构160，法兰结构160凸设于曲面结构170的一侧，与曲面结构170垂直连接，形成一体成型结构。可以理解，法兰结构160也是由第一蒙皮层110、第一胶粘层140、中间结构层120、第二粘胶层150及第二蒙皮层130组成的多层复合结构。

本申请的成型部件，可以形成丰富多样的复杂结构，采用复合材料和中间结构层形成多层复合结构，能够满足不同使用场景的应用，既可以充分发挥利用复合材料的特性，还可以通过增加不同材料的中间结构层以增强复合材料的特性及补充更多的性能。本申请制得的成型部件具有除轻质高强的特点外，还具有尺寸稳定、不易变形、弯曲强度与刚度大、耐疲劳老化，抗失稳能力强、隔音隔热、吸音降噪等优点。

本申请一实施例还提供一种飞行器，包括上述任一实施例中的成型部件。其中，成型部件可以是飞行器的后围板，成型部件的法兰结构与飞行器的主体框架连接。

在一实施例中，本申请的飞行器可以是无人飞行器或低空载人飞行器，例如飞行汽车。

关于上述实施例中的成型部件和飞行器，其相关制备的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种复合材料的部件成型方法，其特征在于，包括：

将第一复合材料放置于第一模具内，通过所述第一模具制得第一蒙皮层；

将第二复合材料放置于第二模具内，通过所述第二模具制得第二蒙皮层；

将脱模后的所述第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体；

将所述组合体粘合于所述第二模具内的所述第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件；所述成型部件为平面直板结构、曲面结构、平面直板结构、法兰结构或组合结构；

其中，所述第二模具包括模具本体及限位件，所述模具本体开设有型腔，所述限位件沿所述型腔的高度方向可拆卸设置于所述模具本体的一侧，以对所述成型部件的高度进行限位；所述型腔的腔壁由第二模具的底面、侧壁及限位件的限位面围合而成，所述侧壁的一端与所述底面连接，所述限位件与所述侧壁的另一端可拆卸连接；

所述限位面与底面之间的间隔距离为所述成型部件的高度尺寸，以对所述成型部件的高度进行限位；所述限位件位于型腔内的限位面的长度与所述成型部件的厚度尺寸相同，以对所述成型部件的厚度进行限位；

在加工前，先将所述限位件与所述第二模具的侧壁连接固定，以使所述第二复合材料铺贴于所述型腔的底面和侧壁。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将第一复合材料放置于第一模具内，通过所述第一模具制得第一蒙皮层，包括：

将第一复合材料的预浸料铺贴于第一模具内，通过真空袋压工艺对所述第一复合材料进行加热固化，制得第一蒙皮层。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将第二复合材料放置于第二模具内，通过所述第二模具制得第二蒙皮层，包括：

将第二复合材料的预浸料铺贴于第二模具内，通过真空袋压工艺对所述第二复合材料进行加热固化，制得第二蒙皮层。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将脱模后的所述第一蒙皮层粘合于中间结构层的一侧，形成组合体，包括：

在所述第一蒙皮层的一侧敷设第一胶粘层，将中间结构层的一侧粘合于所述第一胶粘层，形成组合体。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述组合体粘合于所述第二模具内的所述第二蒙皮层，通过加热固化获得成型部件，包括：

在所述第二蒙皮层的一侧敷设第二胶粘层，将所述中间结构层的另一侧粘合于所述第二胶粘层后，形成待成型部件；

真空封装所述待成型部件，通过热压罐工艺加热加压所述待成型部件，获得成型部件。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述第一复合材料包括碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料；和/或

所述第二复合材料包括碳纤维复合材料或玻璃纤维复合材料；

其中，所述第一复合材料与所述第二复合材料为相同材料或不同材料。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述中间结构层包括蜂窝结构或泡沫实心结构。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于：

所述成型部件包括曲面结构及垂直于曲面的法兰结构。

9.一种成型部件，其特征在于，根据权利要求1至8中任一项所述的复合材料的部件成型方法制得。

10.一种飞行器，其特征在于，包括权利要求9所述的成型部件。