CN114054264A - 焊管自动上油装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焊管自动上油装置，在工作台上设置有喷油工位、焊管支撑工位，喷油工位可朝向或背离焊管支撑工位做滑移运动；所述喷油工位上设置第二套筒，第二套筒通过气管连通供气装置，第二套筒内设置喷嘴，喷嘴位于气管出风口的前侧、通过油管连通第一油箱；所述焊管支撑工位上设置有支板。本发明的喷油工位采用喷嘴往焊管内喷油雾，并通过供气装置提供气流将油雾吹至焊管内壁面的各个部位，油层的分布均匀，更省油，节约了原材料成本。

Description

焊管自动上油装置

技术领域

本发明涉及钢管制造、生产设备领域，尤其是一种焊管自动上油装置。

背景技术

焊管即焊接钢管，是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管，焊管的生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备投资少。焊管工艺流程一般为：原材料开卷—平整—端部剪切及焊接—活套—成型—焊接—去除内外毛刺—预校正—焊缝后处理—定径及校直—探伤—切断—检查—上油—最终检验—包装—出货。

焊管经过多道工序加工成成品后，还需要在焊管的内、外壁面涂上保护油后再入库包装，以防止焊管在放置、存储过程中被氧化而生锈，从而影响钢管的质量。目前对焊管内壁面上油通常是将整根焊管吊起放入油池中、整体没入油池的保护油中，浸泡一定时间后提起，油池中的保护油粘附在焊管的内壁面上，达到对内壁面上油的目的。采用这种方式对内壁面上油，存在如下的问题：（1）焊管内的油层分布不均匀，焊管下侧内壁面的油层通常较厚，而上侧内壁面的油层通常较薄、甚至存在没被油覆盖到的区域，影响上油的质量；而且焊管内部的中央部位很容易由于浸泡时间不足而来不及被油覆盖，存在未被上油的区域，而影响上油的质量；（2）焊管内会沉积较多的油，造成较大的浪费，进而增加材料成本；（3）焊管从油中提起时，焊管内还会有油往下流出，流出的油落在油池中，很容易溅起油滴并溅落到油池外侧的底面上，使得油池附近的地面不够干净、较滑，容易造成工人滑倒，存在安全隐患。

发明内容

本申请人针对上述现有对焊管内壁面上油的方式油层分布不均匀，较费油、材料成本较高，且油池附近较滑、存在安全隐患等缺点，提供一种结构合理的焊管自动上油装置，油层分布均匀，省油、材料成本低，消除安全隐患。

本发明所采用的技术方案如下：

一种焊管自动上油装置，在工作台上设置有喷油工位、焊管支撑工位，喷油工位可朝向或背离焊管支撑工位做滑移运动；所述喷油工位上设置第二套筒，第二套筒通过气管连通供气装置，第二套筒内设置喷嘴，喷嘴位于气管出风口的前侧、通过油管连通第一油箱；所述焊管支撑工位上设置有支板；上油时，焊管放置于焊管支撑工位的支板上，喷油工位朝向焊管支撑工位滑移、第二套筒与焊管对接后，供气装置通过气管吹出的气流将喷嘴喷出的油雾向前吹入焊管内。

作为上述技术方案的进一步改进：

工作台上还设置有吹气工位、二次吹气工位，吹气工位、二次吹气工位上分别设置第一套筒、第三套筒，第一套筒、第二套筒、第三套筒的中心线相互平行；第一套筒、第三套筒分别通过气管连通供气装置。

本发明的喷油工位采用喷嘴往焊管内喷油雾，并通过供气装置提供气流将油雾吹至焊管内壁面的各个部位，油层的分布均匀，更省油，节约了原材料成本。吹气工位、喷油工位、二次吹气工位依次布置于第一支架上，第一支架水平滑设于工作台上，可朝向焊管支撑工位滑移。

第一套筒、第二套筒、第三套筒内、位于气管的出气口前方分别设置有风扇。

第二套筒内的风扇位于喷嘴的喷出方向的后侧。

所述焊管支撑工位设置在第二支架上，第二支架水平滑设于工作台上，其滑移运动的方向与第一支架的滑移方向相互垂直。

本发明的供气装置通过气管往第一套筒、第二套筒、第三套筒内供气时，气流会带动风扇旋转，气流在各套筒的导引、并在风扇的旋转作用下，可以更均匀、加速往前吹。在第二套筒内、位于风扇的出风方向的前方一侧设置喷嘴，即喷嘴位于气管出风口的前侧，喷嘴喷出的油雾在风扇吹出的气流作用下，油雾被吹散并均匀、加速地吹到焊管内壁面的各个部位，保证焊管内壁面油层的分布均匀性，确保内壁面各个部位均被油覆盖到，保证上油的质量。

在工作台上还设置有油回收工位，油回收工位位于焊管支撑工位的另一侧，可朝向或背离焊管支撑工位做滑移运动；油回收工位对应喷油工位、二次吹气工位分别设置第四套筒、第五套筒，第四套筒、第五套筒通过管路连通油箱；喷油工位或二次吹气工位工作时，油回收工位朝向焊管支撑工位滑移、第四套筒或第五套筒与焊管对接。

本发明的油回收工位上对应第一支架的喷油工位设置圆筒形的第四套筒，喷油工位上喷嘴喷出的油雾从焊管另一端部出来后可以通过第四套筒回至第二油箱内，防止油雾往外流出而掉落到地面上，保证工作台附近的地面干净、不滑，避免工人滑到，消除了安全隐患。

第一套筒、第二套筒、第三套筒、第四套筒、第五套筒朝向焊管的端部分别设置连接套筒，与焊管对接时，分别通过连接套筒与焊管对接。

第一套筒、第二套筒、第三套筒、第四套筒、第五套筒各自相对的两侧分别设置有限位结构，所述限位结构为限位螺栓，或限位块结构。

本发明各套筒各自相对的两侧分别设置有限位结构，对套筒进行限位，防止各套筒滚落。

在吹气工位、喷油工位、二次吹气工位的下方设置有接油盘；在回油工位的下方也设置接油盘；接油盘上开设有排油孔。

本发明的有益效果如下：

本发明的喷油工位采用喷嘴往焊管内喷油雾，并通过供气装置提供气流将油雾吹至焊管内壁面的各个部位，油层的分布均匀，更省油，节约了原材料成本。

本发明的供气装置通过气管往第一套筒、第二套筒、第三套筒内供气时，气流会带动风扇旋转，气流在各套筒的导引、并在风扇的旋转作用下，可以更均匀、加速往前吹。在第二套筒内、位于风扇的出风方向的前方一侧设置喷嘴，即喷嘴位于气管出风口的前侧，喷嘴喷出的油雾在风扇吹出的气流作用下，油雾被吹散并均匀、加速地吹到焊管内壁面的各个部位，保证焊管内壁面油层的分布均匀性，确保内壁面各个部位均被油覆盖到，保证上油的质量。

本发明各套筒各自相对的两侧分别设置有限位结构，对套筒进行限位，防止各套筒滚落。

本发明的油回收工位上对应第一支架的喷油工位设置圆筒形的第四套筒，喷油工位上喷嘴喷出的油雾从焊管另一端部出来后可以通过第四套筒回至第二油箱内，防止油雾往外流出而掉落到地面上，保证工作台附近的地面干净、不滑，避免工人滑到，消除了安全隐患。

附图说明

图1为本发明的正面结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的俯视图。

图4为图3的B-B剖视图。

图5为连接套的立体图。

图中：1、工作台；2、第一基座；3、第二基座；4、第三基座；5、第一支架；6、第一套筒；7、第二套筒；8、第三套筒；9、限位螺栓；10、连接套筒；11、第二支架； 12、第四套筒；13、第五套筒；14、第三支架；15、供气装置；16、第一油箱；17、第二油箱；18、焊管；19、风扇；20、喷嘴；21、支板；22、凹口；23、接油盘；24、排油孔；25、调节螺栓；26、直筒部；27、锥筒部；28、密封件；29、气管；30、油管。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1、图3所示，本发明的工作台1上从左至右依次布置有第一基座2、第二基座3、第三基座4，第二基座3固定于工作台1，第一基座2、第三基座4与相应的竖直直线驱动机构联接（图中未示出），竖直直线驱动机构可以带动第一基座2、第二基座3在竖直方向上下移动；第一基座2、第二基座3、第三基座4分别通过滑块与滑轨的配合滑设有第一支架5、第二支架11、第三支架14，第一支架5、第二支架11、第三支架14分别与相应的水平直线驱动机构联接（图中未示出），水平直线驱动机构可以驱动第一支架5、第二支架11、第三支架14滑移；第一支架5与第三支架14的滑行轨迹相互平行、在直线驱动机构的带动下可沿工作台1左右滑行，第二支架11的滑行轨迹垂直于第一支架5及第三支架14的滑行轨迹、在直线驱动机构的带动下可沿工作台1前后滑行；第一支架5上从前至后依次布置吹气工位、喷油工位、二次吹气工位，第二支架11上设置焊管支撑工位、用于放置焊管18，第三支架14上设置油回收工位。竖直直线驱动机构、水平直线驱动机构可以为气缸、油缸或者其他可实现直线驱动的机构。焊管18放置于第二支架11上后，第二支架11沿前后方向依次滑移至吹气工位、喷油工位、二次吹气工位，进行吹气、上油、二次吹气的操作；焊管18滑移至指定工位时，第一基座2、第三基座4带动第一支架5、第三支架14沿竖直方向向上或向下移动调整至第一支架5、第三支架14相应的工作中心线与焊管18的中心线相重合，然后第一支架5、第三支架14沿左右方向分别朝向焊管18滑移，与焊管18进行对接后进行相应的操作，操作完成后，第一支架5、第三支架14沿左右方向分别背离焊管18滑移，离开焊管18。

如图2所示，第一支架5的吹气工位、喷油工位、二次吹气工位上分别布置有圆筒形的第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8，第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8的中心线沿左右方向布置、平行于需进行上油处理的焊管18的中心线，第一支架5的上表面位于第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8各自相对的两侧分别设置有限位螺栓9，对第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8进行限位，防止各套筒滚落；在其他实施例中，也可以采用其他限位结构对各套筒进行限位，比如限位块结构。如图3所示，第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8的左端部分别通过气管29连接到供气装置15上，如图4所示，气管29的对应端部分别伸入各套筒内，其外周面与套筒的内壁面之间设置密封件28，避免气管29出来的气流朝外泄露，而影响吹气的效果；如图2、图4所示，第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8内、位于气管29的出气口前方分别设置有风扇19，供气装置15通过气管29往第一套筒6、第二套筒7、第三套筒8内供气时，气流体会带动风扇19旋转，气流在各套筒的导引、并在风扇19的旋转作用下，可以更均匀、加速往前吹。如图4所示，在第二套筒7内、位于风扇19的出风方向的前方一侧设置喷嘴20，即喷嘴20位于气管29出风口的前侧，喷嘴20通过油管30连接到第一油箱16上，第一油箱16通过油管30给喷嘴20供油、往焊管18内喷有雾，实现焊管18内壁面上油的目的，喷嘴20喷出的油雾在风扇19吹出的气流作用下，油雾被吹散并均匀、加速地吹到焊管18内壁面的各个部位，保证焊管18内壁面油层的分布均匀性，确保内壁面各个部位均被油覆盖到，保证上油的质量；喷嘴20往焊管18内喷的是油雾，油雾散开后会粘附到焊管18的内壁面上形成所需的油雾，焊管18不会有油的沉积，更省油，进而节约了原材料成本。

如图2所示，第二支架11上表面的左右两侧分别竖立有支板21，支板21的上边沿均匀朝下凹入开设有若干近似V形的凹口22，焊管18放置在凹口22内，防止焊管18滚动；V形的凹口22外大内小，适用于各种不同规格大小的焊管18，通用性好。

如图2、图3所示，第三支架14的油回收工位上对应第一支架5的喷油工位、二次吹气工位分别设置圆筒形的第四套筒12、第五套筒13，第三支架14的上表面位于第四套筒12、第五套筒13的对应两侧分别设置限位螺栓9，进行限位，防止各套筒滚落；第四套筒12、第五套筒13分别通过管路连接至第二油箱17上，喷油工位上喷嘴20喷出的油雾从焊管18另一端部出来后可以通过第四套筒12回至第二油箱17内，二次吹气工位上焊管18内残留的油雾可以通过第五套筒13回至第二油箱17内，回至第二油箱17内的油可以进行回收利用，节约了原材料，降低了原材料成本；还可以防止油雾往外流出而掉落到地面上，保证工作台1附近的地面干净、不滑，避免工人滑到，消除了安全隐患。

如图3、图4所示，吹气工位、喷油工位、二次吹气工位或回油工位上对应的套筒与焊管18对接时，在对应的套筒与焊管18之间的对应端口处采用套筒与焊管18连接套筒10连接。如图5所示，连接套筒10包括直筒部26及锥筒部27，直筒部26位于的锥筒部27小径端，直筒部26的外周、沿周向设置若干调节螺栓25，锥筒部27通过渐变的内径，可以与各种不同规格大小的焊管18进行对接，通用性强；在其他实施例中，连接套筒10也可以为具有若干台阶通孔的套筒，各台阶通孔从一端至另一端依次逐步变小，也可以实现与各种不同规格的焊管18进行对接的目的。如图3、图4所示，此时，焊管18位于喷油工位，焊管18左端部通过连接套筒10连接到第二套筒7上，右端部通过连接套筒10连接到第四套筒12上；如图4所示，连接套筒10的直筒部26套设在第二套筒7、第四套筒12的端部外周，并通过调节螺栓25压紧固定在第二套筒7、第四套筒12上，连接套筒10的锥筒部27套设在焊管18对应端部的外周，焊管18的端口轻触在锥筒部27的内壁面上。直筒部26与对应套筒之间、锥筒部27与焊管18之间还可以设置密封结构，避免气流或油雾朝外泄露，而影响吹气或上油的效果；直筒部26与对应套筒之间的密封结构可以为在套筒对应的端部外周套设密封圈，锥筒部27与焊管18之间的密封结构可以为在锥筒部27的内壁面上粘贴一层弹性密封垫。

如图4所示，在工作台1上、位于吹气工位、喷油工位、二次吹气工位的下方放置有接油盘23，接油盘23上开设有排油孔24；同理，在回油工位的下方也可以放置接油盘23；接油盘23可以接住各工位上的套筒或连接套筒10上残留的油滴，当接油盘23上的油收集到一定量时，可以通过排油孔24流出，避免油滴掉落到地面上而存在安全隐患。

本发明实际使用时，首先在各工位的套筒朝向焊管18一侧的端部外周分别套装好连接套筒10，然后将待上油的焊管18放置在第二支架11的相应凹口22上，调整好焊管18的位置后，依次进行吹气、上油、二次吹气，完成焊管18的上油操作，具体工作过程如下：

（1）第二支架11向前或向后滑移、将焊管18移动至于第一支架5的吹气工位对应的位置后停止；第一基座2向上或向下移动、调整吹气工位的第一套筒6的中心线与焊管18的中心线重合；第一支架5朝向焊管18向右滑移至吹气工位的第一套筒6上的连接套筒10的锥筒部27的外壁面触碰到焊管18的端口后停止；开启供气装置15、通过第一套筒6朝焊管18内吹气，将焊管18内的水分吹干，并将焊管18残留的内毛刺或其他杂质吹走，保证后续的上油效果。吹气完成后，第一支架5背离焊管18滑移，连接套筒10离开焊管18。

（2）第二支架11向后滑移、将焊管18移动至于第一支架5的喷油工位对应的位置后停止；第一支架5朝向焊管18向右滑移至喷油工位的第二套筒7的连接套筒10的锥筒部27的外壁面触碰到焊管18的端口后停止，第三支架14朝向焊管18滑移至回油工位的第四套筒12的连接套筒10的锥筒部27的外壁面触碰到焊管18的端口后停止；开启，喷嘴20通过第二套筒7往焊管18内喷射油雾，开启供气装置15通过第二套筒7朝焊管18内吹气，将油雾吹散并均匀、加速地吹向焊管18内壁面的各个部位，保证油层分布均匀性，保证上油的质量；从焊管18另一端流出的油雾通过第四套筒12流回第二油箱17内，进行回收利用。上油完成后，第一支架5、第三支架14背离焊管18滑移，连接套筒10离开焊管18。

（3）第二支架11向后滑移、将焊管18移动至于第一支架5的二次吹气工位对应的位置后停止；第一支架5朝向焊管18向右滑移至二次吹气工位的第三套筒8的连接套筒10的锥筒部27的外壁面触碰到焊管18的端口后停止，第三支架14朝向焊管18滑移至回油工位的第五套筒13的连接套筒10的锥筒部27的外壁面触碰到焊管18的端口后停止；开启供气装置15通过第三套筒8朝焊管18内吹气，将焊管18内残存的油雾进一步吹散并均匀、加速地吹向焊管18内壁面的各个部位，油层分布的均匀性更高，焊管18内壁面的上油质量更好；从焊管18另一端流出的油雾通过第五套筒13流回第二油箱17内，进行回收利用。

本发明的喷油工位采用喷嘴20往焊管18内喷油雾，并通过供气装置15提供气流将油雾吹至焊管18内壁面的各个部位，油层的分布均匀，更省油，节约了原材料成本。在喷油工位前、后分别设置一道吹气工位，在上油前先对焊管18进行吹气操作，避免焊管18内壁面残留水分或杂质而影响上油的效果；在上油后再进行二次吹气操作，可以使得油层分布得更均匀。

以上描述是对本发明的解释，不是对本发明的限定，在不违背本发明精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。比如，回油工位上的套筒可以直接连通至第一油箱16上，回收的油可以通过喷嘴20再喷出，直接对回收的油循环利用，更有利于节约原材料成本的同时还节省了设备成本。

Claims (10)

1.一种焊管自动上油装置，其特征在于：在工作台（1）上设置有喷油工位、焊管支撑工位，喷油工位可朝向或背离焊管支撑工位做滑移运动；

所述喷油工位上设置第二套筒（7），第二套筒（7）通过气管（29）连通供气装置（15），第二套筒（7）内设置喷嘴（20），喷嘴（20）位于气管（29）出风口的前侧、通过油管（30）连通第一油箱（16）；

所述焊管支撑工位上设置有支板（21）；

上油时，焊管（18）放置于焊管支撑工位的支板（21）上，喷油工位朝向焊管支撑工位滑移、第二套筒（7）与焊管（18）对接后，供气装置（15）通过气管（29）吹出的气流将喷嘴（20）喷出的油雾向前吹入焊管（18）内。

2.按照权利要求1所述的焊管自动上油装置，其特征在于：工作台（1）上还设置有吹气工位、二次吹气工位，吹气工位、二次吹气工位上分别设置第一套筒（6）、第三套筒（8），第一套筒（6）、第二套筒（7）、第三套筒（8）的中心线相互平行；第一套筒（6）、第三套筒（8）分别通过气管（29）连通供气装置（15）。

3.按照权利要求2所述的焊管自动上油装置，其特征在于：吹气工位、喷油工位、二次吹气工位依次布置于第一支架（5）上，第一支架（5）水平滑设于工作台（1）上，可朝向焊管支撑工位滑移。

4.按照权利要求2所述的焊管自动上油装置，其特征在于：第一套筒（6）、第二套筒（7）、第三套筒（8）内、位于气管（29）的出气口前方分别设置有风扇（19）。

5.按照权利要求4所述的焊管自动上油装置，其特征在于：第二套筒（7）内的风扇（19）位于喷嘴（20）的喷出方向的后侧。

6.按照权利要求1或2所述的焊管自动上油装置，其特征在于：所述焊管支撑工位设置在第二支架（11）上，第二支架（11）水平滑设于工作台（1）上，其滑移运动的方向与第一支架（5）的滑移方向相互垂直。

7.按照权利要求1所述的焊管自动上油装置，其特征在于：在工作台（1）上还设置有油回收工位，油回收工位位于焊管支撑工位的另一侧，可朝向或背离焊管支撑工位做滑移运动；油回收工位对应喷油工位、二次吹气工位分别设置第四套筒（12）、第五套筒（13），第四套筒（12）、第五套筒（13）通过管路连通油箱；喷油工位或二次吹气工位工作时，油回收工位朝向焊管支撑工位滑移、第四套筒（12）或第五套筒（13）与焊管（18）对接。

8.按照权利要求1、2或7任一项所述的焊管自动上油装置，其特征在于：第一套筒（6）、第二套筒（7）、第三套筒（8）、第四套筒（12）、第五套筒（13）朝向焊管（18）的端部分别设置连接套筒（10），与焊管（18）对接时，分别通过连接套筒（10）与焊管（18）对接。

9.按照权利要求1、2或7任一项所述的焊管自动上油装置，其特征在于：第一套筒（6）、第二套筒（7）、第三套筒（8）、第四套筒（12）、第五套筒（13）各自相对的两侧分别设置有限位结构，所述限位结构为限位螺栓（9），或限位块结构。

10.按照权利要求1、2或7所述的焊管自动上油装置，其特征在于：在吹气工位、喷油工位、二次吹气工位的下方设置有接油盘（23）；在回油工位的下方也设置接油盘（23）；接油盘（23）上开设有排油孔（24）。

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