CN113979574A

CN113979574A - 废水处理方法

Info

Publication number: CN113979574A
Application number: CN202111164303.3A
Authority: CN
Inventors: 方振鹏; 张康生; 孔勇; 刘运财; 韦家进; 汤德益; 江皇义; 胡明旭; 车维维; 冯雪兰
Original assignee: Fankou Lead Zinc Mine of Shenzhen Zhongjin Lingnan Nonfemet Co Ltd
Current assignee: Fankou Lead Zinc Mine of Shenzhen Zhongjin Lingnan Nonfemet Co Ltd
Priority date: 2021-09-30
Filing date: 2021-09-30
Publication date: 2022-01-28

Abstract

本申请涉及废水处理技术领域，提供了一种废水处理方法，包括如下步骤：对废水进行电絮凝处理，得到初净化水；将初净化水和原矿配成矿浆，且对矿浆进行浮选处理，得到浮选产物和浮选水。本申请提供的浮选方法，一方面，通过将废水进行电絮凝处理，降低废水的COD值，得到浮选水，且将浮选水和原矿配置成浆料进行浮选处理，达到了合理利用废水的目的，为废水的利用提供了一条途径，另一方面，采用本发明处理过的废水和原矿配置浆料进行浮选处理，和直接用废水进行浮选的相比，原矿的回收率更改高。

Description

废水处理方法

技术领域

本申请属于废水处理技术领域，尤其涉及一种废水处理方法。

背景技术

铅锌矿中铅锌主要存在于方铅矿、闪锌矿中，随着矿石性质的变化，主要工艺流程也一直在随着优化。选矿过程中，为了有效分选有用金属，在不同的选别作业加入不同的浮选药剂。高碱介质中，低用量的乙硫氮对单体铅的捕收能力强于丁黄药，而对于连生体，黄药的捕收能力更强。铅锌矿选矿流程中主要用到的抑制剂包括石灰、腐植酸钠；活化剂主要有硫酸铜、硫酸。另外选硫作业还用到了捕收剂乙黄药。凡口铅锌矿选矿厂每年产生大量选矿废水，这些选矿药剂在排出的选矿废水中均有残留。另外，废水中还包括部分悬浮物、各种金属离子、各种选矿药剂的分解物质等。选矿废水中残留的各种有机和无机药剂导致废水COD值较高。

石灰长久以来一直被用作黄铁矿的抑制剂，当加入大量石灰时，体系呈强碱性，在黄铁矿表面会形成Ca(OH)₂、CaSO₄罩盖层，使表面亲水。因此，对于铅锌矿这种特殊的高硫铅锌矿，在高碱条件下可以有效抑制黄铁矿，由于选矿过程中用到了大量石灰抑制剂，凡口铅锌矿混合废水pH值较高。

如何处理选矿废水是各个选矿厂都必须解决的重大问题，因此，如何经济有效地实现选矿废水回用，并最大程度地保证选矿厂生产指标至关重要。

发明内容

本申请的目的在于提供一种废水处理防范，旨在解决现有技术选矿废水再利用的问题。

为实现上述申请目的，本申请采用的技术方案如下：

本申请提供一种废水处理方法，包括如下步骤：

对废水进行电絮凝处理，得到初净化水；

将初净化水和原矿配成矿浆，且对矿浆进行浮选处理，得到浮选产物和所述浮选水。

本申请提供的浮选方法，一方面，将废水进行通过电絮凝处理，降低废水的COD值，得到初净化水，且将初净化水和原矿配置成浆料进行浮选处理，达到了合理利用废水的目的，为废水的利用提供了一条途径，另一方面，采用本申请处理过的废水和原矿配置浆料进行浮选处理，和直接用废水进行浮选的相比，原矿的回收率更改高。

附图说明

图1本发明实施例提供了一种电絮凝处理装置；

图2本发明实施例中提供的凡口铅锌矿不同水样铅精矿浮选结果；

图3本发明实施例中提供的凡口铅锌矿不同水样锌精矿浮选结果。

具体实施方式

为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B 的情况。其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个) 或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b, 和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或 a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。

应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

本申请实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本申请实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本申请实施例说明书公开的范围之内。具体地，本申请实施例说明书中所述的质量可以是μg、mg、g、kg 等化工领域公知的质量单位。

术语“第一“、“第二”仅用于描述目的，用来将目的如物质彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。例如，在不脱离本申请实施例范围的情况下，第一XX也可以被称为第二XX，类似地，第二XX也可以被称为第一XX。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

本申请实施例提供了一种废水处理方法，包括如下步骤：

S1废水处理步骤、对废水进行电絮凝处理，得到初净化水；

S2浮选处理步骤、将COD值降低水和原矿配成矿浆，且对矿浆进行浮选处理，得到浮选产物和浮选水。

本申请实施例提供的浮选方法采用电絮凝的方法对废水进行初纯化处理，降低废水的COD值，得到初纯化水，且将初纯化水和原矿配置成浆料对浆料进行浮选处理，达到了合理利用废水的目的，为废水的利用提供了一条途径，另外，采用本申请实施例处理过的废水和原矿配置浆料进行浮选处理，和直接用废水进行浮选的相比，提高了原矿的回收率。

S1废水处理步骤中，废水包括浮选废水、工业废水和生活废水，其中，浮选废水包括浮选试剂，浮选试剂包括捕捉剂、碱性剂、抑制剂和发泡剂中的至少一种，另外，浮选试剂包括丁基黄药、乙硫氮、硫酸铜、硫酸、石灰、腐植酸钠、2#油、乙黄药中的至少一种，采用本申请实施例的废水处理以及浮选方法后，和直接采用浮选废水进行浮选处理相比，原矿的浮选回收率更高。

在一些实施例中，研究人员针对凡口铅锌矿废水进行了研究，其中，研究表明，凡口铅锌矿废水以，其占总水量70％左右，废水为选铅、锌混合废水，混合选矿废水性质主要由废水决定，其pH值和COD值均与废水较为接近。凡口铅锌矿混合废水为高pH值废水，其pH值在11.8以上，COD值约为425mg.L^-1，另外，凡口铅锌矿混合废水的化学组成如下：Na>53.231mg.L^-1，K为 26.131mg.L^-1，Ca>13.738mg.L^-1，S>104.857mg.L^-1，Ba为0.124mg.L^-1，Mg为 6.197mg.L^-1，Sr为1.062mg.L^-1，Li为0.055mg.L^-1，Pb为7.662mg.L^-1，采用本申请实施例的废水处理以及浮选方法后，和直接采用凡口铅锌矿混合废水进行浮选处理相比，原矿的浮选回收率更高。

在一些实施例中，为了进一步降低废水的COD值，在电絮凝处理步骤中，阳极板包括Fe电极、Al电极中的一种，阴极板为不锈钢，可对废水进行处理。

在一些实施例中，阳极板包括Fe电极、Al电极中的一种，其中，Fe电极时废水处理效果好于Al电极。

进一步的，在阴极板为不锈钢、pH值为7.1，电流密度为13.74mA/cm²，电解为50min的条件下，阳极板包括Fe电极、Al电极中的一种，其中，Fe电极时废水处理效果好于Al电极，废水处理效果更佳。

在一些实施例中，为了进一步降低废水的COD值，在电絮凝处理步骤中，极板间距为10～20mm，可对废水进行处理，且在相同的电流密度下，电极板间距越小，其所需的电解电压越小，虽然能耗较低，但其COD去除率也相对较低。

在一些实施例中，极板间距为10mm、20mm。

进一步的，在阳极板为Fe，阴极板为不锈钢，电流密度为19.23mA/cm²， pH值为8.5，电解时间为70min条件下，20mm极板间距时废水处理效果好于 10mm极板间距。

在一些实施例中，为了进一步降低废水的COD值，在电絮凝处理步骤中，研究结果表明，电流密度为8.24～24.73mA/cm²，电解电压为10～35V，可对废水进行处理。

进一步的，在阳极板为Fe电极，阴极板为不锈钢，实验pH值为7.1，电解时间为50min条件下，电流密度可为8.24mA/cm²、10.99mA/cm²、16.48 mA/cm²、19.23mA/cm²、24.73mA/cm²和30.22mA/cm²，其中，随着电流密度的增大，COD去除效果逐渐增强，当电流密度为8.24mA/cm²时，COD去除率仅为49.41％，电流密度增大为19.23mA/cm²时，COD去除率增加为73.1％。

在一些实施例中，为了进一步降低废水的COD值，在电絮凝处理中之前，还包括向废水中加入pH试剂的步骤，调节废水pH值为3～11，采用本申请实施例的废水处理方式，在比较宽的pH值范围内均有较好的处理效果。

进一步的，在阳极板为Fe电极，阴极板为不锈钢，电流密度为19.23 mA/cm²，电解时间为50min条件下，废水pH值可为3.0、5.0、7.0、9.0、11.0。电絮凝法处理凡口铅锌矿混合废水，在比较宽的pH值范围内(3.0至9.0)均有较好的处理效果，在此pH值范围内，COD去除率均为74.0％左右，电絮凝效果接近；当电解pH值继续升高为11.0时，COD去除率出现明显下降，此时 COD去除率为71.08％。因此，电絮凝法处理凡口铅锌矿选矿废水需要用酸(本实验采用5％硫酸)调节pH值至9.0或以下。

在一些实施例中，为了进一步降低废水的COD值，在电絮处理步骤之前，还包括向废水中添加活性炭的步骤，且活性炭在废水中的浓度为0.59～6.47g.L^-1。

进一步的，在阳极板为Fe电极，阴极板为不锈钢，电流密度为19.23 mA/cm²，pH值为8.5，电解时间为70min，电极板间距为20mm条件下，活性炭添加量可为0.1g、0.3g、0.5g、0.7g、0.9g、1.1g。单独使用活性炭对废水处理效果不佳，活性炭添加量从0.59g.L^-1逐渐增加为6.47g.L^-1，COD去除率只有 20％左右。电絮凝过程中添加活性炭时，COD去除率可进一步提高，当活性炭添加量为5.29g.L^-1时，COD去除率达到85.11％，此条件下处理后的废水COD 值为63.3mg.L^-1。

在一些实施例中，在电絮处理步骤之前，还包括向废水中添加H₂O₂的步骤，且所述H₂O₂在废水中的浓度为600～938.85mg.L^-1，电絮凝过程中添加H₂O₂可提高COD的去除率。

进一步的，在阳极板为Fe电极，阴极板阴极板为不锈钢，电流密度为19.23 mA/cm²，pH值为3.0，电解时间为70min，电极板间距为20mm的条件下，添加H₂O₂用量可为187.77mg.L^-1、375.54mg.L^-1、563.31mg.L^-1、751.08mg.L^-1和 938.85mg.L^-1，且电絮凝过程中添加H₂O₂对COD去除率有较大影响，当H₂O₂添加量低于500mg.L^-1时，COD去除率随着H₂O₂用量的增加呈下降趋势；继续增加H₂O₂用量，COD去除率呈迅速上升趋势，当H₂O₂添加量为938.85mg.L^-1时，COD去除率为84.47％，此时处理后的废水COD值为66.7mg.L^-1。从电絮凝处理效果也可以看出，静置沉降之后的泥水分界线同样呈现先下降后上升的整体趋势。

在一些实施例中，电絮凝处理持续时间为10～110min，可提高对废水的处理效果。

进一步的，在阳极板为Fe电极，阴极板阴极板为不锈钢，电流密度为19.23 mA/cm²，pH值为8.5条件下，电絮凝处理持续时间可为10min、30min、50min、 70min、90min、110min。当电解时间从10min逐渐增加为110min的过程中，随着电解时间的增加，COD去除率逐渐增加，之后趋于稳定。当电解时间为 10min时，COD去除率仅为23.58％；当电解时间增加为70min时，COD去除率增加为79.62％，之后继续延长电解时间，COD去除率变化不大。电解时间为70min，可提高对废水的处理效果。

S2浮选处理步骤，实施例中，原矿包括铅锌矿，处理后的废水可与铅锌矿配制成浆料，对铅锌矿进行浮选处理。

在一些实施例中，原矿包括铅锌矿，且将COD值降低的水和铅锌矿按照质量比为8:2～1:1配制成浆料。

在一些实施例中，对原矿进行破碎、研磨处理，使原矿粒径小于0.074mm。

进一步的，将原矿破碎至-3mm以下，采用实验室锥形球磨机

进行磨矿细度试验研究，矿石用量800g/次，确定粗磨时间为5min 30s，球磨之后原矿粒度小于-0.074mm。

实施例中，在用浮选处理矿浆的过程中，包括铅粗选、铅精选、锌粗选、锌精选步骤。

在一些实施例中，铅粗选包括第一次铅粗选和第二次铅粗选，铅精选包括第一次铅精选、第二次铅精选和第三次铅精选，可提高对铅锌矿的回收率，其中，铅粗选和锌粗选采用1.5L单槽浮选机；选铅流程的第一次铅精选作业采用 0.75L单槽浮选机，第二、第三次铅精选均采用0.5L单槽浮选机；锌精选作业均采用0.5L单槽浮选机。

锌精选包括第一次锌精选和第二次锌精选。

实施例中，第一次铅粗选、第二次铅粗选、第一次铅精选、第二次铅精选、第三次铅精选、锌粗选、第一次锌精选和第二次锌精选可以分别包括如下步骤：

第一次铅粗选：将上述初纯化水和原矿进行混合，得到矿浆，且向第一浆料中按照25g/t的浓度添加2#油、按照6000g/t的浓度添加氧化钙和按照100g/t 的浓度添加丁黄药与乙硫氮(重量比为1:1)进行混合处理，得到第一铅粗浆料和第一铅选尾矿。

第二次铅粗选：将第一铅选尾矿配制成第二浆料，向第二浆料中按照10g/t 的浓度添加丁黄药与乙硫氮(重量比为1:1)进行混合处理，得到第二铅粗浆料及第二铅选尾矿(K1)。

第一次铅精选：在0.5L单槽浮选机中，向第二铅粗浆料中，按照2000g/t 的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，按照400g/t的浓度添加硫酸铜进行混合处理，按照20g/t的浓度添加丁黄药进行混合处理，按照15g/t的浓度添加 2#油进行混合处理，搅拌6～7min，得到第一铅精选矿浆料和第三中矿(N1)。

第二次铅精选：在0.5L单槽浮选机中，向第一铅精选矿浆料中，按照2000g/t 的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，按照20g/t的浓度添加丁黄药与乙硫氮混合物进行混合处理，得到第二铅精选矿浆料和第四中矿(N2)。

第三次铅精选：在0.5L单槽浮选机中，向第二铅精选矿浆料中，按照500g/t 的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，按照100g/t的浓度添加DS进行混合处理，按照0～5g/t的浓度添加丁黄药与乙硫氮混合物进行混合处理，得到第三铅精选矿浆料(K-Pb)和第五中矿(N3)。

锌粗选：在0.75L单槽浮选机中，将预设品位的铅选尾矿配制第二浆料，向第二浆料中，按照2000g/t的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，按照 100g/t的浓度添加丁黄药进行混合处理，按照15g/t的浓度添加2#油，得到锌粗浆料及锌选尾矿。

第一次锌精选：在0.5L单槽浮选机中，向锌粗浆料中，按照100g/t的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，按照30g/t的浓度添加丁黄药进行混合处理，得到第一锌精选矿(N-Zn1)和第六中矿。

第二次锌精选：在0.5L单槽浮选机中，将第一锌精选矿配制成第三浆料，向第三浆料中，按照500g/t的浓度添加氧化钙(石灰)进行混合处理，得到第二锌精选矿(K-Zn)和第七中矿(N-Zn2)。

向第锌选尾矿中，按照25g/t的浓度添加丁黄药进行混合处理，得到第八中矿(X)和锌尾矿(K2)。

在一些实施例中，还包括S3、循环利用步骤、将浮选水返回电解槽中作为废水的一部分，将两电极板正对、间隔地***在废水液面以下，设置好稳流电源的电压，通电对废水进行电絮凝处理，本申请实施例的电絮凝处理可针对浮选废水进行处理，进而达到循环利用浮选废水的目的。

实施例1

采用如下试验流程，请参考图1所示，分别用清水、电絮凝处理后废水和未经过任何处理的选矿废水对凡口铅锌矿实际矿进行开路浮选试验研究。重点研究凡口铅锌矿废水经过电絮凝处理后，对浮选指标的影响。本试验采用混合废水在经电絮凝实验处理之后的COD值为74.6mgL^-1的水样进行浮选试验。

实验室浮选试验研究的粗选采用1.5L单槽浮选机；选铅流程的一次铅精选作业采用0.75L单槽浮选机，二、三次精选均采用0.5L单槽浮选机；锌精选作业均采用0.5L单槽浮选机。浮选试验所用试验设备如下表1所示，具体浮选试验结果见以下试验指标。

表1浮选试验仪器设备

图1提供了一种电絮凝处理装置，其中，包括磁力搅拌器1、两电极板2、电解槽3和稳流电源4，两电极板2通过导线分别和稳流电源4的正、负极相连，两电极板2正相对设置在电解槽3中的液面下，对电絮凝法处理凡口铅锌矿废水进行处理，具体采用如下实验条件：

阳极板：Fe电极

阴极板阴极板：不锈钢

电流密度：19.23mA/cm²

pH值：8.5

电解时间50min

经过上述装置处理后的凡口铅锌矿废水COD去除率约为73.18％。

采用实验室锥形球磨机XMQ-φ240*90进行磨矿细度试验研究，矿石用量 800g/次，确定粗磨时间为5min 30s，球磨之后粒度为-0.074mm占83.15％原矿。

第一次铅粗选：在0.75L单槽浮选机中，将上述浮选水和原矿进行混合，得到矿浆，且向第一浆料中按照25g/t的浓度添加2#油、按照6000g/t的浓度添加氧化钙和按照100g/t的浓度添加丁黄药与乙硫氮(重量比为1:1)进行混合处理，得到第一铅粗浆料和第一铅选尾矿。

其中，实验结果，请参考表2所示，需要解释地，①表示第三铅精选矿浆料(K-Pb)和、②表示第五中矿(N3)、③表示第四中矿(N2)、④表示第三中矿(N1)、⑤表示第二铅选尾矿(K1)、⑥表示第二锌精选矿(K-Zn)、⑦表示第七中矿(N-Zn2)、⑧表示第一锌精选矿、⑨表示(N-Zn1)第八中矿(X)、⑩ 表示锌选尾矿(K2)。

表2凡口铅锌矿电絮凝处理后废水浮选试验结果

其中，采用凡口铅锌矿混合废水在经过电絮凝处理后的水样进行浮选试验。开路浮选铅精矿产率为2.82％，铅品位为51.91％，铅回收率为36.06％。锌精矿产率为8.36％，锌精矿品位为56.33％。浮选最终尾矿产率为62.88％，铅、锌品位分别为0.22％和0.58％。

对照例1

与实施例1采用相同的方法进行选浮实验，其不同点在于，所选浮选水为凡口铅锌矿清水。浮选试验结果见表3所示，需要解释地，①表示第三铅精选矿浆料(K-Pb)和、②表示第五中矿(N3)、③表示第四中矿(N2)、④表示第三中矿(N1)、⑤表示第二铅选尾矿(K1)、⑥表示第二锌精选矿(K-Zn)、 ⑦表示第七中矿(N-Zn2)、⑧表示第一锌精选矿、⑨表示(N-Zn1)第八中矿(X)、 ⑩表示锌选尾矿(K2)。

表3凡口铅锌矿清水浮选试验结果

其中，开路浮选铅精矿产率为1.80％，铅品位为71.73％，铅回收率为 30.54％。锌精矿产率为8.60％，锌精矿品位为56.96％。浮选最终尾矿产率为 62.24％，铅、锌品位分别为0.22％和0.32％。

对照例2

与实施例1采用相同的方法进行选浮实验，其不同点在于，所选浮选水为凡口铅锌矿未经处理的混合选矿废水。浮选试验结果见表4所示，其中，需要解释的是，需要解释地，①表示第三铅精选矿浆料(K-Pb)和、②表示第五中矿(N3)、③表示第四中矿(N2)、④表示第三中矿(N1)、⑤表示第二铅选尾矿(K1)、⑥表示第二锌精选矿(K-Zn)、⑦表示第七中矿(N-Zn2)、⑧表示第一锌精选矿、⑨表示(N-Zn1)第八中矿(X)、⑩表示锌选尾矿(K2)。

表4凡口铅锌矿未处理废水浮选试验结果

其中，开路浮选铅精矿产率为1.83％，铅品位为57.62％，铅回收率为 25.01％。锌精矿产率为4.56％，锌精矿品位为56.96％。浮选最终尾矿产率为 7.56％，铅、锌品位分别为0.22％和0.63％。

请参考图2至图3所示，整理展现了凡口铅锌矿矿样采用不同水样进行开路浮选试验的主要浮选指标。主要呈现选矿厂废水经过电絮凝试验处理前后浮选试验指标与清水浮选指标的差异，研究废水回用对选矿指标的影响以及电絮凝处理后废水进行回用的可行性。

可以明显看出，采用混合废水进行凡口铅锌矿浮选试验，铅精矿回收率和品位均低于清水浮选指标。混合废水经过电絮凝处理后进行浮选试验，铅精矿品位低于清水浮选指标，回收率高于清水浮选指标。采用废水进行浮选试验，对铅精矿回收率影响最大。采用经过电絮凝处理后的废水进行浮选试验，铅精矿品位有所下降，但铅精矿回收率有所提高。

图3浮选试验结果表明，采用清水、混合废水和电絮凝处理后水样进行浮选试验，获得的锌精矿品位接近，三种水样对锌精矿品位几乎没有影响。在锌精矿回收率方面，采用清水浮选的锌精矿回收率最高，采用废水直接浮选的回收率最低。

三种水样获得的浮选尾矿铅品位均相等，尾矿铅回收率也相差无几。废水浮选的尾矿锌品位和回收率最高，电絮凝处理后水样次之，清水浮选最低。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

1.一种废水处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

对废水进行电絮凝处理，得到初净化水；

将所述初净化水和原矿配成矿浆，且对所述矿浆进行浮选处理，得到浮选产物和所述浮选水。

2.如权利要求1所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮凝处理步骤中，阳极板包括Fe电极、Al电极中的一种，阴极板包括不锈钢电极。

3.如权利要求2所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮凝处理步骤中，所述阳极板与所述阴极板的间距为10～20mm。

4.如权利要求1-3任一项所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮凝处理步骤中，电流密度为8.24～24.73mA/cm²，电解电压为10～35V。

5.如权利要求1-3任一项所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮凝处理中之前，还包括向所述废水中加入pH试剂的步骤，调节所述废水pH值为3～11。

6.如权利要求1-3任一项所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮处理步骤之前，还包括向所述废水中添加活性炭的步骤，且所述活性炭在废水中的浓度为0.59～6.47g.L^-1。

7.如权利要求1-3任一项所述废水处理方法，其特征在于，在所述电絮处理步骤之前，还包括向所述废水中添加H₂O₂的步骤，且所述H₂O₂在废水中的浓度为600～938.85mg.L^-1。

8.如权利要求1-3任一项任一所述废水处理方法，其特征在于，所述电絮凝处理持续时间为50～70min。

9.如权利要求1-3任一项任一所述废水处理方法，其特征在于，对所述原矿进行破碎、研磨处理，使所述原矿粒径小于0.074mm。

10.如权利要求1-3任一项任一所述废水处理方法，其特征在于，原矿包括铅锌矿，且将所述COD值降低水和铅锌矿按照质量比为8:2～1:1配制成浆料。