CN113942676B - 金属线材包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了金属线材包装生产线，包括出料机构、运输机构，线材自动称重抓取机构、线捆位移机构、线捆包装机构、码料机构、贴标机构、线捆转动机构和控制***；出料机构将线材卷成连续的环状，接着自动称重抓取机构环状的线材抓取并形成线捆，线材自动称重抓取机构对线捆进行称重，当重量线捆的重量达到预定值后，出料机构对线材进行截断，线捆位移机构将线材自动称重抓取机构的线捆转移到纵向输送辊道上，紧接着线捆包装机构对线捆进行包装，包装完成后，纵向输送辊道将线捆继续往后输送，贴标机构对线捆进行贴标，接着纵向输送辊道将线捆输送到码料机构进行线捆进行卸料和放置；本发明的生产线具有功能齐全，加工集成化强的特点。

Description

金属线材包装生产线

技术领域

本发明涉及线材生产设备领域，更具体地说，它涉及金属线材包装生产线。

背景技术

在工业生产中会用到各式各样的线材，在线材的生产中会对线材进行切割分段、卷装和包装等步骤的加工，在这线材完成包装后才能进行转运，在现有的现在加工会将各个步骤进行分开加工，在各个步骤的加工衔接中会会用到人工进行转运。

上述方案存在缺陷：1.加工设备的加工步骤不够完整，因此加工设备的一体化程度不够，需要人工的干预与操作，增加劳动强度，增加加工时间；2.加工设备结构较为复杂，不便于设备的加工和操作人员的操作，不利于设备的使用和提高工作效率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目在于通过各个机构的加工和流转，将金属线材进行自动化包装，提高产线的自动化，节省人力，降低成本。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：金属线材包装生产线，包括出料机构、运输机构，线材自动称重抓取机构、线捆位移机构、线捆包装机构、码料机构、贴标机构、线捆转动机构和控制***；

所述运输机构包括纵向输送辊道和多个横向运输轨道，多个所述横向运输轨道间隔均匀设在所述纵向输送辊道的上料端；

所述出料机构包括存线架、导线架、卷线机和导料架，所述卷线机设在所述横向运输轨道的两端，所述导料架设在所述卷线机的出线口且位于所述横向运输轨道的上方，所述存线架位于所述卷线机进线口的一侧，所述导线架设在所述卷线机与所述存线架之间，所述导线架的底部与所述卷线机连接，所述卷线机的控制柜与所述控制***连接；

所述线材自动称重抓取机构包括支撑部、转动部、抓取部、称重感应器、驱动部、定圈感应部和往复气缸，所述驱动部设在所述支撑部底部，所述转动部转动连接所述支撑部上，所述转动部与所述驱动部连接，所述称重感应器设在所述转动部上，所述抓取部设在所述称重感应器上，所述支撑部滑动连接在所述横向运输轨道上，同一个所述横向运输轨道上滑动连接有两个所述线材自动称重抓取机构，所述定圈感应部设在所述驱动部和所述转动部上，所述往复气缸的往复缸体与所述横向运输轨道连接，所述往复气缸的往复活塞杆的一端与所述支撑部的底部连接，所述称重感应器、所述驱动部、所述定圈感应部和所述往复气缸分别与所述控制***连接；

所述线捆位移机构包括转移部、伸缩部、抓取部和定点感应部，所述转移部设在机架上，所述转移部位于所述纵向输送辊道和横向运输轨道的上方，所述伸缩部设置所述转移部的底部，所述抓取部设在所述伸缩部底部，所述定点感应部设在所述转移部底部，所述转移部、伸缩部、抓取部和定点感应部与所述控制***连接；

所述线捆包装机构包括缠绕部、缠绕带输送部和PE膜输送部和中控箱，所述缠绕部设在所述纵向输送辊道的上料端的侧边，所述缠绕带输送部设在所述缠绕部的侧边，所述PE膜输送部设在所述缠绕部的顶部，所述缠绕部、缠绕带输送部和PE膜输送部分别与所述中控箱连接；

码料机构包括捡料部、放料部、装卸料感应部和放料定位感应部，所述放料部设在纵向输送辊道的卸料端，所述捡料部位于所述纵向输送辊道和所述放料部的上方，所述装卸料感应部设在所述捡料部上，所述装卸料感应部与所述控制***连接，所述放料定位感应部设在所述放料部上，所述捡料部、所述放料部、所述装卸料感应部和所述放料定位感应部与所述控制***连接；

贴标机构，所述贴标机构设在所述纵向输送辊道的一侧，所述贴标机构位于所述线捆包装机构和码料机构之间；

线捆转动机构，所述线捆转动机构包括第一旋转部和第二旋转部，所述第一旋转部设在所述纵向输送辊道上且位于所述开口工位中,所述第二旋转部设在所述纵向输送辊道上且与所述贴标机构对齐所述线捆转动机构与所述控制***连接；

纵向输送辊道靠近缠绕部的一侧上设有用于接合缠绕部的开口工位，开口工位与缠绕部对齐；

线捆转动机构，所述线捆转动机构包括第一旋转部和第二旋转部，所述第一旋转部设在所述纵向输送辊道上且位于所述开口工位中,所述第二旋转部设在所述纵向输送辊道上且与所述贴标机构对齐所述线捆转动机构与所述控制***连接。

在其中一个实施例中，所述转动部的外周上均匀设有多个通孔；

所述抓取部包括底板、外挡构件和内挡构件,所述底板位于所述通孔上方，所述外挡构件设在所述底板的外端，所述内挡构件设在底板的内端；

所述称重感应器的数量与所述通孔的数量相同，所述称重感应器的一端与转动部的底部连接，另一端设在所述通孔内，所述感应座位于所述通孔内的一端与底板的底面连接，称重感应器与所述控制***连接；

定圈感应部包括感应圈和第一感应器，所述感应圈设在所述转动部的底端，所述第一感应器设在所述驱动部的底部，所述第一感应器位于所述感应圈的侧边，所述第一感应器与所述控制***连接；

内挡构件有效防止现在收紧在转动部上，进而将线捆所有的重量都集中在抓取部上，避免称重的偏差。

在其中一个实施例中，所述转移部包括运动轨道和运动小车，所述运动轨道设在机架上，所述运动小车位于所述纵向输送辊道和所述横向运输轨道上方，所述运动小车滑动连接在所述运动轨道上，所述运动小车与所述控制***连接；

所述伸缩部包括导杆、第一气缸、第一连接座、第二气缸和第二连接座，所述第一连接座设在所述运动小车下方所述第二连接座设在所述第一连接座下方，多个所述第一气缸设在所述运动小车上，所述第一气缸的第一活塞杆穿过所述运动小车的底部并与所述第一连接座顶部连接，所述第二气缸设在所述第一连接座的顶部，所述第二气缸的第二活塞杆穿过所述第一连接座并与所述第二连接座顶部连接，多个所述导杆环设在所述第二气缸周侧，所述导杆与所述运动小车的底部以及所述第一连接座滑动连接，所述导杆的底端与所述第二连接座的顶部连接，所述第一气缸和所述第二气缸分别与所述控制***连接；

所述抓取部包括第三气缸、第三连接座、导向杆和抓爪，所述第三连接座设在所述第二连接座下方，多个所述第三气缸设在所述第二连接座顶部，所述第三气缸的第三活塞杆穿过第二连接座并与所述第三连接座顶部连接，所述第一连接座上设有用于通过所述第三气缸的避让通孔，多个所述导向杆滑动连接在所述第一连接座和所述第二连接座上，所述导向杆的底端连接在所述第三连接座顶部，所述第三气缸与所述控制***连接；

所述定点感应部包括第一感应座和第二感应器，多个所述第一感应座分别设在所述运动轨道上，所述第二感应器设在所述运动小车的底部，所述第二感应器与所述控制***连接。

在其中一个实施例中，所述缠绕部包括缠绕机座、动圈、机座滑轨和导辊，所述动圈可转动连接在所述缠绕底座的侧壁上，多个导辊转动连接在所述动圈的侧面上，所述缠绕机座滑动连接在所述机座滑轨上；

所述缠绕带输送部包括第一伸缩气缸、第二伸缩气缸和第二伸缩气缸、支撑座和夹子，所述支撑座设在所述机座上且位于所述动圈的一侧，所述第一伸缩气缸设在所述支撑座上，所述第二伸缩气缸设在所述第一伸缩气缸的第一活塞杆的一端，所述第二伸缩气缸设在所述第二伸缩气缸的第二活塞杆的一端，所述第二伸缩气缸为双向活塞杆的伸缩缸，所述第二伸缩气缸的两个方向的第三伸缩杆的一端分别设有夹子；

PE膜输送部包括固定底座、抓取构件、双杆滑台缸、平移气缸、切膜拉杆、切膜片、固定板、连接板和PE膜固定构件；

所述固定底座设在所述缠绕机座上，所述固定底座位于所述动圈的上方，所述双杆滑台缸位于所述固定底座底部，所述双杆滑台缸的活塞杆的两端连接在所述固定底座上，所述固定板设在所述双杆滑台缸的滑台的底部，所述抓取构件设在所述固定板上，所述连接板设在所述固定底座的底部，所述平移气缸设在所述固定底座底部，所述平移气缸设在所述连接板的一侧，所述切膜拉杆穿过所述连接板并与所述平移气缸的第二活塞杆的一端连接，所述切膜拉杆位于所述抓取构件的侧边，所述切膜拉杆远离所述平移气缸的一端这有拉膜凸起，所述切膜片设在所述连接板远离所述平移气缸的侧面上，所述切膜片位于所述切膜拉杆的侧边，所述PE膜固定构件设在所述动圈上；

所述中控箱设在所述缠绕机座上，所述第一伸缩气缸、所述第二伸缩气缸、所述第二伸缩气缸、所述双杆滑台缸、所述平移气缸、三爪气动卡盘分别与所述中控箱连接。

在其中一个实施例中，所述码料机构捡料部、放料部、装卸料感应部和放料定位感应部；

所述捡料部包括转运小车、转运轨道、第一抓料气缸、第二抓料气缸、滑动座、滑动杆和料钩；所述转运轨道设在机架上，所述转运小车滑动连接在所述转运轨道上，所述滑动座设在所述转运小车的下方，所述料钩设在所述滑动座下方，多个所述第一抓料气缸设在所述转运小车上，所述第一抓料气缸的第一抓料活塞杆穿过所述转运小车的底部并与所述滑动座的顶部连接，所述第二抓料气缸设在所述滑动座顶部，所述第二抓料气缸的第二抓料活塞杆穿过所述滑动座并连接在所述料钩的顶部，多个所述滑动杆环设在所述第二抓料气缸周侧，所述滑动杆与所述转运小车底部以及所述滑动座滑动连接，所述滑动杆的底端与所述料钩顶部连接，所述转运小车、所述第一抓料气缸和所述第二抓料气缸分别与所述控制***连接；

放料部包括存料架、存料座和滑轨座，所述滑轨座设在所述转运轨道下方，所述存料座滑动连接在所述滑轨座上，多个所述存料架设在所述存料座上；

装卸料感应部包括第二感应座和第三感应器，两个所述第二感应座分别设在所述转运轨道的两端，所述第三感应器设在所转运小车的底部，所述第三感应器与所述控制***连接；

放料定位感应部包括第三感应座和第四感应器，所述第四感应器的数量与所述存料架一样，第四感应器设在存料座上，第四感应器位于所述存料架下方，第三感应座设在滑轨座上，第三感应座位于转运轨道下方，所述第四感应器与所述控制***连接。

在其中一个实施例中，所述线捆包装机构还包括线捆顶部定位部，所述线捆顶部定位部包括固定底座、定位气缸、限位辊、限位辊导杆和限位辊底座，所述固定底座的中部与所述缠绕机座连接，所述固定底座位于所述动圈开口一侧的上方，两个所述定位气缸分别与设在所述固定底座的两端，两个所述限位辊底座分别设在所述固定底座的两端的下方，两个所述限位辊分别转动设置在两个所述限位辊底座上，所述定位气缸的定位活塞杆穿过所述固定底座的端部并与所述限位辊底座连接，两个所述限位辊导杆滑动连接在所述固定底座的一端，另外两个所述限位辊导杆滑动连接在所述固定底座551的另一端，所述限位辊导杆的底端连接在所述限位辊底座的顶部，所述定位气缸与所述中控箱连接。

在其中一个实施例中，所述线捆包装机构还包括缠绕带切割部；所述缠绕带切割部包括切割刀、切割座和推动气缸，所述推动气缸和切割座均设在所述缠绕机座上且位于所述缠绕带输送部和所述动圈之间，所述推动气缸位于所述切割座的上方，所述切割刀设在所述推动气缸的推动活塞杆的一端，所述推动气缸与所述中控箱连接。

在其中一个实施例中，所述还包括线捆抬升机构，所述线捆抬升机构包括卡位架和抬升气缸，所述卡位架包括底座和竖向挡杆，所述底座设在所述纵向输送辊道的卸料端，所述底座位于所述纵向输送辊道的辊子之间，所述底座靠近所述纵向输送辊道的卸料端的一端铰接在辊道支架上，多个所述竖向挡杆设在所述底座靠近所述纵向输送辊道的卸料端的一端，所述抬升气缸的抬升缸体底部铰接在所述辊道支架上，所述抬升气缸的抬升活塞杆与铰接在所述底座的底部，所述抬升气缸与所述控制***连接。

在其中一个实施例中，所述贴标机构包括贴标部、封胶部、贴标机支座、外部壳体和控制器；

所述贴标部包括激光打印机、标签抓取气缸、吸盘座、吸盘、第一旋转摆动气缸和第一支座；所述第一支座设在所述贴标机支座上，所述激光打印机设在所述贴标机支座上且位于所述第一支座靠近所述线捆包装机构的一侧，所述第一支座靠近所述激光打印机侧壁上设有标签放置块，所述标签放置块的上顶面与所述激光打印机的标签出口等高，所述第一旋转摆动气缸设在所述第一支座的顶部，所述第一旋转摆动气缸的第一转动台上设有第一转动连接座，所述标签抓取气缸倒置设在所述第一转动连接座上，所述标签抓取气缸位于所述标签放置块的上方，所述吸盘座设在所述标签抓取气缸的标签抓取活塞杆的一端，多个所述吸盘均匀设置在所述吸盘座的底部，所述激光打印机、所述标签抓取气缸、所述第一旋转摆动气缸分别与所述控制器连接；

所述封胶部包括位置调整气缸、第二旋转摆动气缸、封箱胶支座、导胶辊、过胶辊、切刀和切刀气缸、第二支座和胶纸安装座，所述第二支座设在所述贴标机支座上，所述第二支座与所述激光打印机相对设在所述第一支座的一侧，所述位置调整气缸设在所述第二支座的顶部，所述位置调整气缸的位置调整活塞杆朝向所述纵向输送辊道设置，所述位置调整活塞杆的一端的设有安装座，所述第二旋转摆动气缸设在所述安装座上，所述封箱胶支座设在所述第二旋转摆动气缸的第二转动台上，所述胶纸安装座设在所述封箱胶支座上，所述过胶辊转动设在所述封箱胶支座远离所述第二旋转摆动气缸的一端的顶部，多个所述导胶辊设在所述过胶辊和胶纸安装座之间，所述导胶辊与所述封箱胶支座转动连接，所述切刀气缸设在所述封箱胶支座上，所述切刀气缸位于所述过胶辊的一侧，所述切刀气缸的切刀活塞杆朝向所述过胶辊设置，所述切刀设在所述切刀活塞杆的一端，所述位置调整气缸、第二旋转摆动气缸、切刀气缸分别与所述控制器连接；

所述外部壳体设在所述贴标机支座上，所述外部壳体罩接在所述贴标部和所述封胶部外，所述外部壳体靠近所述纵向输送辊道的侧壁上设有两个方孔，两个所述方孔分别与所述标签抓取气缸和位置调整气缸对齐。

在其中一个实施例中，还包括待料机构，所述待料机构包括待料机构包括待料底座、待料支撑座、待料十字座、***档杆、中部支杆和内围支架，所述待料底座设在所述横向运输轨道靠近所述纵向输送辊道的一侧，所述待料底座位于运动轨道的下方，所述待料支撑座设在所述待料底座的顶部，所述待料十字座设在所述待料支撑座顶部，四个所述***档杆分别设在所述待料十字座的四个分支杆端部的顶面，所述中部支杆设在待料十字座顶面的中心，四个所述内围支架的一端分别与所述待料十字座的四个分支杆的中部，另一端分别与中部支杆的侧壁连接，所述待料机构的数量与所述横向运输轨道相同，所述第一感应座的数量等于所述待料机构的数量与所述横向运输轨道的数量之和，所述第一感应座分别设在所述待料机构和所述横向运输轨道的上方。

综上所述，本发明具有以下有益效果：出料机构将线材卷成连续的环状，环状的线材落入线材自动称重抓取机构中并进行堆积，环状的线材堆积后形成线捆，线材自动称重抓取机构对线捆进行称重，当重量线捆的重量达到预定值后，出料机构对线材进行截断，线材自动称重抓取机构在运输机构的横向运输轨道上进行运动并将线捆运输到线捆位移机构下方，线捆位移机构将线捆运输至纵向输送辊道上，纵向输送辊道将线捆输送到线捆包装机构对应的线捆转动机构上，然后线捆包装机构对线捆进行包装，包装完成后，纵向输送辊道将线捆继续往后输送，当线捆输送到贴标机构对应的线捆转动机构上，贴标机构对线捆进行贴标，接着纵向输送辊道将线捆输送到纵向输送辊道的卸料端，码料机构进行线捆进行卸料和放置；本发明的生产线包括了线材缠绕成捆、线捆的自动称重、线捆的转移、线捆的包装、线捆的贴标以及线捆的捡料存放步骤，将线材的整个包装加工工艺进行集合设置，使得产线的功能更为齐全，提高线材包装的效率。

附图说明

图1是本发明的示意图；

图2是本发明的另一示意图；

图3是本发明的出料机构的示意图；

图4是本发明的运输机构的示意图；

图5是本发明的线材自动称重抓取机构的剖视图；

图6是本发明的线材自动称重抓取机构的另一示意图；

图7是图6中C处的放大图；

图8是本发明的线捆位移机构的示意图；

图9是本发明的线捆位移机构的剖视图；

图10是图9中B处的放大图；

图11是本发明的线捆位移机构的另一示意图；

图12是图11中A处的放大图；

图13本发明的线捆包装机构的示意图；

图14线捆包装机构的缠绕部的示意图；

图15是线捆包装机构的缠绕带输送部的示意图；

图16线捆包装机构的PE膜输送部的示意图；

图17是图16中F处的放大图；

图18是线捆包装机构的PE膜输送部的***图；

图19是PE膜输送部的PE膜固定构件的示意图；

图20是图19中G处的放大图；

图21是PE膜与线捆的连接示意图；

图22是线捆包装机构的线捆顶部定位部的示意图；

图23是线捆包装机构的缠绕带切割部的示意图；

图24是线捆包装机构的缠绕带压紧部的示意图；

图25是码料机构的示意图；

图26是码料机构的捡料部和装卸料感应部的示意图；

图27是码料机构的捡料部和装卸料感应部的另一示意图；

图28是图27中H处的放大图；

图29是码料机构的放料部的示意图；

图30是线捆抬升机构的示意图；

图31是贴标机构的示意图；

图32是贴标机构的另一示意图；

图33是贴标机构的又一示意图；

图34是线捆转动机构和纵向输送辊道的装配图

图35是线捆转动机构的第一升降座、第一自转驱动辊和第一电机的示意图；

图36是线捆转动机构的第二升降座、第二自转驱动辊和第二电机的转配示意图；

图37是待料机构的示意图。

图中：1、出料机构；11、存线架；12、导线架；13、卷线机；14、导料架；2、运输机构；21、纵向输送辊道；22、横向运输轨道；221、横向轨道底座；222、直线导轨；223、滑座；3、线材自动称重抓取机构；31、支撑部；311、支撑座；312、转动轴；32、转动部；321、承重底座；322、中心支杆；323、十字支架；324、围挡架；33、抓取部；331、底板；332、外挡构件；333内挡构件；34、称重感应器；341、支撑底座；342、感应座；35、驱动部；351、旋转电机；352、减速电机；36、定圈感应部；361、感应圈；362、第一感应器；37、往复气缸；4、线捆位移机构；41、转移部；411、运动轨道；412、运动小车；4121、底座；4122、电机；4123、链条；4124、链轮；4125、传动轴；4126、齿轮；4127、齿条；4128、小车顶罩；4129、第一拖链槽；42、伸缩部；421、导杆；422、第一气缸；423、第一连接座；424、第二气缸；425、第二连接座；43、升降部；431、第三气缸；432、第三连接座；433、导向杆；434、抓爪；4341、爪勾；4342、连接杆；44、定点感应部；441、第一感应座；442、第二感应器；5、线捆包装机构；51、缠绕部；511、缠绕机座；512、动圈；513、机座滑轨；514、滑动气缸；515、驱动轮；516、支撑轮；517、导辊；5171、第一导辊；5172、第二导辊；5173、第三导辊；5174、第四导辊；5175、第五导辊；5176、第六导辊；5177、第七导辊；5178、第八导辊；52、缠绕带输送部；521、第一伸缩气缸；522、第二伸缩气缸；523、第三伸缩气缸；524、支撑座；525、夹子；53、PE膜输送部；531、固定底座；532、抓取构件；5321、三爪气动卡盘；5322、爪勾；5323、环形抓圈；5324、阶梯轴；533、双杆滑台缸；534、平移气缸；535、切膜拉杆；536、切膜片；537、固定板；538、连接板；539、PE膜固定构件；5391、固定底板；5392、套接轴；54、中控箱；55、线捆顶部定位部；551、固定底座；552、定位气缸；553、限位辊；554、限位辊导杆；555、限位辊底座；56、缠绕带切割部；561、切割刀；562、切割座；563、推动气缸；57、缠绕带压紧部；571、压带缓冲装置压带缓冲装置；5711、动连接底座；5712、压带拉杆；5713、缓冲弹簧；5714、固定端板；5715、连接端板；572、压带过带轮；573、压带；6、码料机构；61、捡料部；611、转运小车；6111、运动底座；6112、运动电机；6113、驱动齿条；6114、驱动齿轮；6115、小车罩体；612、转运轨道；613、第一抓料气缸；614、第二抓料气缸；615、滑动座；616、滑动杆；617、料钩；62、放料部；621、存料架；622、存料座；623、滑轨座；63、装卸料感应部；631、第二感应座；632、第三感应器；7、线捆抬升机构；71、卡位架；711、底座；712、竖向挡杆；72、抬升气缸；8、贴标机构；81、贴标部；811、激光打印机；812、标签抓取气缸；813、吸盘座；814、吸盘；815、第一旋转摆动气缸；816、第一支座；82、封胶部；821、调整气缸；822、第二旋转摆动气缸；823、封箱胶支座；824、导胶辊；825、过胶辊；826、切刀；827、切刀气缸；828、第二支座；829、胶纸安装座；83、贴标机支座；84、外部壳体；85、控制器；9、线捆转动机构；91、第一旋转部；911、第一升降座；912、第一自转驱动辊；913、第一定位辊；914、第一推拉气缸；915、第一转动杆；916、第一电机；92、第二旋转部；921、第二升降座；922、第二自转驱动辊；923、第二定位辊；924、第二推拉气缸；925、第二转动杆；926、第二电机；927、称重部件；10、待料机构；101、待料底座；102、待料支撑座；103、待料十字座；104、***档杆；105、中部支杆；106、内围支架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。

参见图1-37，多个横向运输轨道22的数量为三个，三个横向运输轨道22相互平行设置，具体的，横向运输轨道22包括横向轨道底座221、直线导轨222和滑座223，两个直线导轨222对称设在横向轨道底座221的顶面的左右两侧，两个滑座223分别滑动连接在两个直线导轨222上；

纵向输送辊道21包括辊道支架和辊子，多个棍子间隔均匀的转动设置在辊道支架顶部，辊子的端部通过传动链与辊子电机连接，辊子电机设在辊道支架上，辊子电机用于驱动辊子的转动；

出料机构1包括存线架11、导线架12、卷线机13和导料架14，卷线机13设在横向运输轨道22的两端，导料架14设在卷线机13的出线口且位于横向运输轨道22的上方，存线架11位于卷线机13进线口的一侧，导线架12设在卷线机13与存线架11之间，导线架12的底部与卷线机13连接，卷线机13的控制柜与控制***连接；

线材自动称重抓取机构3包括支撑部31、转动部32、抓取部33、称重感应器34、驱动部35、定圈感应部36和往复气缸37，支撑部31包括支撑座311和转动轴312，转动轴312转动设在在支撑座311上，支撑座311可拆卸连接在滑座223顶部；

转动部32包括承重底座321、中心支杆322、十字支架323和围挡架324，承重底座321设在转轴312上，十字支架323设在承重底座321上，中心支杆322设在十字支架323上，四个围挡架324的一端分别与十字支架323的四个外沿支杆的中部连接，另一端连接在中心支杆322上；

驱动部35包括旋转电机351、减速电机352，减速电机352设在支撑座311的底部，减速电机352的输出轴与转轴312位于支撑座311底部的部分传动连接，旋转电机351设在支撑座311的底部，旋转电机351的输出轴与减速电机352的输出轴传动连接，旋转电机351和减速电机352分别与控制***连接；

线捆位移机构4包括转移部41、伸缩部42、升降部43和定点感应部44，转移部41设在机架上，转移部41位于纵向输送辊道21和横向运输轨道22的上方，伸缩部42设置转移部41的底部，升降部43设在伸缩部42底部，定点感应部44设在转移部41底部，转移部41、伸缩部42、升降部43和定点感应部44与控制***连接；

线捆包装机构5包括缠绕部51、缠绕带输送部52和PE膜输送部53和中控箱54，缠绕部51设在纵向输送辊道21的上料端的侧边，缠绕带输送部52设在缠绕部51的侧边，PE膜输送部53设在缠绕部51的顶部，缠绕部51、缠绕带输送部52和PE膜输送部53分别与中控箱54连接；

码料机构6包括捡料部61、放料部62、装卸料感应部63和放料定位感应部，放料部62设在纵向输送辊道21的卸料端，捡料部61位于纵向输送辊道21和放料部62的上方，装卸料感应部63设在捡料部61上，装卸料感应部63与控制***连接，放料定位感应部设在放料部62上，捡料部61、放料部62、装卸料感应部63和放料定位感应部与控制***连接；

贴标机构8设在纵向输送辊道21的一侧，贴标机构8位于线捆包装机构5和码料机构6之间；

线捆转动机构9，线捆转动机构9包括第一旋转部91和第二旋转部92，第一旋转部91设在纵向输送辊道21上且位于开口工位中,第二旋转部92设在述纵向输送辊道21上且与贴标机构8对齐线捆转动机构9与控制***连接。

纵向输送辊道21靠近缠绕部51的一侧上设有用于接合缠绕部51的开口工位，开口工位与缠绕部51对齐；

进一步地，通孔的数量为四个，四个通孔分别设在十字支架323的四个外沿支杆的端部；

抓取部33包括底板331、外挡构件332和内挡构件333,外挡构件332包括外竖杆，外竖杆设在底板331上，内挡构件333包括两个内竖杆，两个内竖杆分别设在围挡架324的两侧，内竖杆设在围挡架324与支杆连接的一端的外侧；外竖杆的顶端向外侧倾斜，内竖杆的顶端向内侧倾斜，具体的，外竖杆包括外顶竖杆和外底竖杆，外顶竖杆向外倾斜，内竖杆包括内顶竖杆和内底竖杆，内顶竖杆向内倾斜，内顶竖杆和内底竖杆的连接点的高度与围挡架324的最高点等高；底板331靠近围挡架324的一端设有开口卡槽，开口卡槽卡接在围挡架324上；

称重感应器34的数量与通孔的数量相同，称重感应器34的数量为四个，称重感应器34包括支撑底座341和感应座342，支撑底座341的一端与外沿支杆的底部连接，感应座342穿过通孔且设置于支撑底座341的另一端上方，感应座342与底板331的底面连接，感应座342与控制***连接；

定圈感应部36包括感应圈361和第一感应器362，感应圈361包括连接基环和感应竖板，四个感应竖板环设在连接基环的周侧，感应竖板与连接基座垂直设置，连接基环套接在转轴312的底端，第一感应器362通过连接薄板连接在驱动部35的底部，第一感应器362位于感应竖板的侧边，第一感应器362与控制***连接。

进一步地，转移部41包括运动轨道411和运动小车412，运动轨道411位于横向运输轨道22的中点的上方；

运动小车412包括底座4121、电机4122、链条4123、链轮4124和传动轴4125、齿轮4126、齿条4127和小车顶罩4128，底座4121滑动设置在运动轨道411上，两个齿条4127的两端均设在机架上，两个齿条4127分别位于底座4121底部的两侧，齿条4127的导齿向下设置，电机4122设在底座4121的顶面上，传动轴4125可转动设置在底座4121的底部，两个链轮4124分别设在电机4122的输出轴和传动轴4125上，两个链轮4124位于同一个平面，底座4121对应电机4122的链轮4124的位置设有安装方孔，链条4123将两个链轮4124连接，同时链条4123也处在安装方孔内，两个齿轮4126设在传动轴4125的两端，两个齿轮4126分别与两个齿条4127啮合，小车顶罩4128罩在底座4121的顶部，电机4122与控制***连接；

伸缩部42包括导杆421、第一气缸422、第一连接座423、第二气缸424和第二连接座425，第一连接座423设在运动小车412下方第二连接座425设在第一连接座423下方，多个第一气缸422设在运动小车412上，第一气缸422的第一活塞杆穿过运动小车412的底部并与第一连接座423顶部连接，第二气缸424设在第一连接座423的顶部，第二气缸424的第二活塞杆穿过第一连接座423并与第二连接座425顶部连接，多个导杆421环设在第二气缸424周侧，导杆421与运动小车412的底部以及第一连接座423滑动连接，导杆421的底端与第二连接座425的顶部连接，第一气缸422和第二气缸424分别与控制***连接；

升降部43包括第三气缸431、第三连接座432、导向杆433和抓爪434，第三连接座432设在第二连接座425下方，多个第三气缸431设在第二连接座425顶部，第三气缸431的第三活塞杆穿过第二连接座425并与第三连接座432顶部连接，第一连接座423上设有用于通过第三气缸431的避让通孔，多个导向杆433滑动连接在第一连接座423和第二连接座425上，导向杆433的底端连接在第三连接座432顶部，多个抓爪434包括爪勾4341和连接杆4342，连接杆4342的数量与抓爪434相等，多个爪勾4341的顶端均匀铰接在第二连接座425的周侧，爪勾4341的中部与连接杆4342的一端铰接，连接杆4342的另一端铰接在第三连接座432上，第三气缸431与控制***连接；

底座4121的中部设有管路通孔，第一拖链槽4129的底端连接在第二气缸424的缸体底部，第一拖链槽4129位于管路通孔下方，第一拖链槽4129的侧面开口朝内设置，第一拖链槽4129内设有第一拖链，第一拖链的顶端与底座4121的顶端连接，第一拖链的底端连接在第一拖链槽4129内，第二气缸424和第三气缸431的气路从底座4121的顶部穿过管路通孔，接着通过第一拖链，再分别与第二气缸424以及第三气缸431连接；

定点感应部44包括第一感应座441和第二感应器442，第一感应座441的数量为四个，三个第一感应座441分别位于三个横向运输轨道22的正上方，第四个第一感应座441位于纵向输送辊道21的上料端的上方；

进一步地，缠绕部51包括缠绕机座511、动圈512、机座滑轨513和导辊517，机座滑轨513上设有滑动气缸514，滑动气缸514的缸体的底部与机座滑轨513靠近纵向输送辊道21一端连接，滑动气缸514的活塞杆的一端连接在缠绕机座511的底部的中部，滑动气缸514与中控箱54连接；

缠绕机座511上沿动圈512的外周设有多个用于驱动动圈512的驱动轮515，缠绕机座511上沿动圈512的内周设有多个用于支撑动圈512的支撑轮516，支撑轮516转动连接在缠绕机座511上；

缠绕带输送部52包括第一伸缩气缸521、第二伸缩气缸522和第三伸缩气缸523、支撑座524和夹子525，支撑座524设在缠绕机座512上且位于动圈512的一侧，第一伸缩气缸521设在支撑座524上，第二伸缩气缸522设在第一伸缩气缸521的第一活塞杆的一端，第三伸缩气缸523设在第二伸缩气缸522的第二活塞杆的一端，第三伸缩气缸523为双向活塞杆的伸缩缸，第三伸缩气缸523的两个方向的第三伸缩杆的一端分别设有夹子525；

PE膜输送部53包括固定底座531、抓取构件532、双杆滑台缸533、平移气缸534、切膜拉杆535、切膜片536、固定板537、连接板538和和PE膜固定构件；

固定底座531设在缠绕机座511上，固定底座531位于动圈512的上方，双杆滑台缸533位于固定底座531底部，双杆滑台缸533的活塞杆的两端连接在固定底座531上，固定板537设在双杆滑台缸533的滑台的底部，抓取构件532设在固定板537上，连接板538设在固定底座531的底部，平移气缸534设在固定底座531底部，平移气缸534设在连接板538的一侧，切膜拉杆535穿过连接板538并与平移气缸534的第二活塞杆的一端连接，切膜拉杆535位于抓取构件532的侧边，切膜拉杆535远离平移气缸534的一端这有拉膜凸起，切膜片536设在连接板538远离平移气缸534的侧面上，切膜片536位于切膜拉杆534的侧边，PE膜固定构件539设在动圈512上；

PE膜固定构件539包括固定底板5391和套接轴5392，固定底板5391设在动圈512上，套接轴5392设在固定底板53911上，固定底板5391和套接轴5392均为磁性件；

抓取构件532包括三爪气动卡盘5321、爪勾5322、环形抓圈5323和阶梯轴5324,三爪气动卡盘5321设在固定板537上，三个爪勾5322分别设在三爪气动卡盘5321的三个爪位上，环形抓圈5323的外周设有抓槽，爪勾5322爪紧抓槽内，阶梯轴5324的小径端与环形抓圈5323的中部螺纹连接，阶梯轴5324的中心设有与套接轴5392适配的安装套孔；

具体的，切膜片536连接有加热丝；

中控箱54设在缠绕机座511上，第一伸缩气缸521、第二伸缩气缸522、第三伸缩气缸523、双杆滑台缸533、平移气缸534、三爪气动卡盘5321分别与中控箱54连接；

进一步地，码料机构6包括捡料部61、放料部62、装卸料感应部63和放料定位感应部；

捡料部61包括转运小车611、转运轨道612、第一抓料气缸613、第二抓料气缸614、滑动座615、滑动杆616和料钩617；转运小车611包括运动底座6111、运动电机6112、驱动齿条6113、驱动齿轮6114和小车罩体6115，运动底座6111滑动连接在两条平行设置的转运轨道612上，驱动齿条6113设在运动底座6111底部的一侧，驱动齿条6113的导齿向内设置，驱动齿条6113的两端分别与机架连接，运动电机6112设在运动底座6111的顶面上，运动电机6112输出轴的穿过运动底座6111，驱动齿轮6114设在运动电机6112输出轴上，运动电机6112与控制***连接，驱动齿轮6114与驱动齿条6113的导齿啮合，小车罩体6115罩接在运动底座6111上，第一抓料气缸613的数量为两个，两个对称设在第二抓料气缸614的两侧，滑动杆616的数量为四个，运动底座6111的中部设有过管方孔，第二抓料气缸614的顶部设有第二拖链槽，第二导槽内设有第二拖链，第二拖链的顶端与穿过过管方孔并与运动底座6111的顶部连接，第二拖链的底端与第二拖链槽连接，料钩617的开口朝向放料部62的方向设置；

放料部62包括存料架621、存料座622和滑轨座623，存料架621包括两个“Z”型支架，Z型支架分成第一竖杆、中间杆和第二竖杆，第一竖杆比第二竖杆端短，第一竖杆和第二竖杆分别设在中间杆的两端，第一竖杆的远离中间杆的一端与存料座622靠近纵向输送辊道21的侧边上，第二竖杆与中间杆连接的一端与存料座622远离纵向输送辊道21的侧边上，优选的，存料架621的数量为八个，八个存料架621设在存料座622的同半区上；

存料座622的底部设有多个滑动轮，滑动轮滑动连接滑轨座623底部，其中一个滑动轮上连接有轮子驱动电机，轮子驱动电机设在存料座622底部，存料座622的底部设有气动刹车器，刹车轨设在存料座622下方，气动刹车器与刹车轨套接配合；

装卸料感应部63包括第二感应座631和第三感应器632，第二感应座631设在转运轨道612的内侧，一个第二感应座631位于捆抬升机构7上方，另一个位于存料架621上方，第三感应器632设在运动底座6111的底部；

放料定位感应部包括第三感应座和第四感应器，第四感应器的数量与存料架621一样，第四感应器设在存料座622上，第四感应器位于存料架621下方，第三感应座设在滑轨座623上，第三感应座位于转运轨道612下方，第四感应器与控制***连接；

具体的，第四感应器的数量为八个，八个第四感应器分别与八个存料架621对齐；

进一步地，线捆包装机构5还包括线捆顶部定位部55，线捆顶部定位部55包括固定底座551、定位气缸552、限位辊553、限位辊导杆554和限位辊底座555，固定底座551的中部与缠绕机座511连接，固定底座551位于动圈512开口一侧的上方，两个定位气缸552分别与设在固定底座551的两端，两个限位辊底座555分别设在固定底座551的两端的下方，两个限位辊553分别转动设置在两个限位辊底座555上，定位气缸552的定位活塞杆穿过固定底座551的端部并与限位辊底座555连接，两个限位辊导杆554滑动连接在固定底座551的一端，另外两个限位辊导杆554滑动连接在固定底座551的另一端，限位辊导杆554的底端连接在限位辊底座555的顶部，定位气缸552与中控箱54连接。

进一步地，线捆包装机构5还包括缠绕带切割部56，缠绕带切割部56包括切割刀561、切割座562和推动气缸563，推动气缸563和切割座562均设在缠绕机座511上且位于缠绕带输送部52和动圈512之间，推动气缸563位于切割座562的上方，切割刀561设在推动气缸563的推动活塞杆的一端，述推动气缸563与中控箱54连接；具体的，切割座562分成左右两部分，两部分之间设有切割间隙，切割间隙位于切割刀561的正下方，切割刀561通过刀具连接台与推动气缸563的推动活塞杆的一端连接，切割刀561两侧分别设有缓冲部件，两个缓冲部件分别位于切割座562分成左右两部分的正上方，缓冲部件包括抵接板、两个导向支杆和两个缓压弹簧，两个导向支杆位于切割刀561的同一侧，两个导向支杆滑动穿过刀具连接台并与刀具连接台滑动连接，抵接板分别与两个导向支杆的底端连接，两个导向支杆设有端部限位螺帽，两个缓压弹簧分别套接在两个导向支杆上，两个缓压弹簧位于刀具连接台和抵接板之间。

进一步地，线捆包装机构5还包括缠绕带压紧部57，缠绕带压紧部57包括压带缓冲装置571、压带过带轮572和压带573；

三个压带过带轮572分别转动连接在缠绕机座511上，三个压带过带轮572分别为第一压带过带轮、第二压带过带轮和第三压带过带轮，第一压带过带轮设在动圈512开口的正上方，第二压带过带轮设在第一压带过带轮的正下方，第二压带过带轮与动圈512开口的上开口端水平对齐，第三压带过带轮位于动圈512远离动圈512开口的一侧，第三压带过带轮位于动圈512和缠绕带切割部52之间，第三压带过带轮位于缠绕带输送部52的上方；

压带缓冲装置571包括滑动连接底座5711、压带拉杆5712、缓冲弹簧5713、固定端板5714和连接端板5715，两个相互平行的压带拉杆5712滑动动连接在滑动连接底座5711上，固定端板5714同时连接在两个压带拉杆5712一端，连接端板5715连接在两个压带拉杆5712另一端，两个缓冲弹簧5713分别套接在两个压带拉杆5712上，两个缓冲弹簧5713位于滑动连接底座5711和固定端板5714之间，两个压带缓冲装置571通过滑动连接底座5711连接在缠绕机座511上，第一压带缓冲装置571水平设装置在动圈512中心位置的上方且与第一压带过带轮水平对齐，第一压带拉杆5712连接有连接端板5715的一端与靠近第一压带过带轮；第二压带缓冲装置571竖直设在第三压带过带轮的正上方，第二压带缓冲装置571的固定端板5714位移连接端板5715的下方；

压带573的一端连接在第一压带缓冲装置571的连接端板5715上，另一端依次绕过第一压带过带轮的上方、第二压带过带轮的下方和第三压带过带轮的下方并连接在第二压带缓冲装置571的连接端板5715上，压带573位于导辊517上方。

进一步地，还包括线捆抬升机构7，线捆抬升机构7包括卡位架71和抬升气缸72，卡位架71包括底座711和竖向挡杆712，底座711设在纵向输送辊道21的卸料端，底座711位于纵向输送辊道21的辊子之间，底座711靠近纵向输送辊道21的卸料端的一端铰接在辊道支架上，多个竖向挡杆712设在底座711靠近纵向输送辊道21的卸料端的一端，抬升气缸72的抬升缸体底部铰接在辊道支架上，抬升气缸72的抬升活塞杆与铰接在底座711的底部，抬升气缸72与控制***连接。

进一步地，贴标机构8包括贴标部81、封胶部82、贴标机支座83、外部壳体84和控制器85；

贴标部81包括激光打印机811、标签抓取气缸812、吸盘座813、吸盘814、第一旋转摆动气缸815和第一支座816；第一支座816设在贴标机支座83上，激光打印机811设在贴标机支座83上且位于第一支座816靠近线捆包装机构5的一侧，第一支座816靠近激光打印机811侧壁上设有标签放置块，标签放置块的上顶面与激光打印机811的标签出口等高，第一旋转摆动气缸815设在第一支座816的顶部，第一旋转摆动气缸815的第一转动台上设有第一转动连接座，标签抓取气缸812倒置设在第一转动连接座上，标签抓取气缸812位于标签放置块的上方，吸盘座813设在标签抓取气缸812的标签抓取活塞杆的一端，多个吸盘814均匀设置在吸盘座813的底部，激光打印机811、标签抓取气缸812、第一旋转摆动气缸815分别与控制器85连接；

封胶部82包括位置调整气缸821、第二旋转摆动气缸822、封箱胶支座823、导胶辊824、过胶辊825、切刀826和切刀气缸827、第二支座828和胶纸安装座829，第二支座828设在贴标机支座83上，第二支座828与激光打印机811相对设在第一支座816的一侧，位置调整气缸821设在第二支座828的顶部，位置调整气缸821的位置调整活塞杆朝向纵向输送辊道21设置，位置调整活塞杆的一端的设有安装座，第二旋转摆动气缸822设在安装座上，封箱胶支座823设在第二旋转摆动气缸822的第二转动台上，胶纸安装座829设在封箱胶支座823上，过胶辊825转动设在封箱胶支座823远离第二旋转摆动气缸822的一端的顶部，多个导胶辊824设在过胶辊825和胶纸安装座829之间，导胶辊824与封箱胶支座823转动连接，切刀气缸827设在封箱胶支座823上，切刀气缸827位于过胶辊825的一侧，切刀气缸827的切刀活塞杆朝向过胶辊825设置，切刀826设在切刀活塞杆的一端，位置调整气缸821、第二旋转摆动气缸822、切刀气缸827分别与控制器85连接；

外部壳体84设在贴标机支座83上，外部壳体84罩接在贴标部81和封胶部82外，外部壳体84靠近纵向输送辊道21的侧壁上设有两个方孔，两个方孔分别与标签抓取气缸812和位置调整气缸821对齐；

与位置调整气缸821对齐对齐的方孔内设有第三拖链槽，第三拖链槽位于外部壳体84内的一端与外部壳体84内壁连接，第三拖链槽位于位置调整气缸821一侧，第三拖链槽的开口朝上设置，第三拖链槽内设有第三拖链，第三拖链位于外部壳体84内的一端与第三拖链槽内连接，第二旋转摆动气缸822和切刀气缸827的气路铺设在第三拖链内；

进一步地，第一旋转部91包括第一升降座911、第一自转驱动辊912、第一定位辊913、第一推拉气缸914、第一转动杆915和第一动力装置；

第一升降座911设在纵向输送辊道21的辊道支架上且位于纵向输送辊道21的辊子下方，第一升降座911位于开口工位中，四个自转第一自转驱动辊912间隔均匀环设在第一升降座911顶部，第一自转驱动辊912位于纵向输送辊道21的辊子之间，第一自转驱动辊912通过第一动力装置驱动旋转，优选的，第一动力装置为第一电机916，第一动力装置设在第一升降座911上，四个第一转动杆915环设在第一升降座911顶部，第一转动杆915位于两个辊子之间，第一转动杆915位于第一自转驱动辊912的外侧，第一定位辊913转动连接在第一转动杆915上，第一转动杆915与辊道支架可转动连接，第一推拉气缸914设在辊道支架上，第一推拉气缸914的推拉活塞杆的一端与第一转动杆915的底端连接，第一推拉气缸914与控制***连接；

第一自转驱动辊912为锥形柱体；

第一升降座911上方的第一转动杆95数量为四个，四个第一转动杆915分别设在第一升降座911上的四个第一自转驱动辊912的外侧；

第二旋转部92包括第二升降座921、第二自转驱动辊922、第二定位辊923、第二推拉气缸924、第二转动杆925、第二升降座921、称重部件927和第二动力装置，第二升降座921设在纵向输送辊道21的辊道支架上且位于纵向输送辊道21的辊子下方，第二升降座96与贴标机构8对齐，三个第二自转驱动辊922间隔均匀环设在第二升降座96顶部，第二自转驱动辊922位于纵向输送辊道21的辊子之间，第二自转驱动辊922通过第二动力装置驱动旋转，优选的，第二动力装置为第二电机926，第二动力装置设在第二升降座96上，三个第二转动杆925环设在第二升降座96顶部，第二转动杆925位于两个辊子之间，第二转动杆925位于第二自转驱动辊922的外侧，第二定位辊923转动连接在第二转动杆925上，第二转动杆925与辊道支架可转动连接，第二推拉气缸924设在辊道支架上，第二推拉气缸924的推拉活塞杆的一端与第二转动杆925的底端连接，第二推拉气缸924与控制***连接；

第二自转驱动辊922为锥形柱体；

第二升降座921第二升降座921第二电机926第二电机926第二电机926第二电机926

第二升降座96上方的第二转动杆925数量为三个，三个第二转动杆925分别设在第二升降座921上的三个第二自转驱动辊922的外侧，第二升降座921的三个第二自转驱动辊922依次从纵向输送辊道21的上料端往纵向输送辊道21的卸料端分布；

在上述实施例中，初始状态下，三个横向运输轨道22，每个横向运输轨道22对应有一个出料机构1，未经加工的线材缠绕在存线架11上，现在通过导线架12进入卷线机13的进线口，线材通过卷线机13的环形收后从出线口以连续的环状出线，环状线材套接在导料架14外，线材自动称重抓取机构3位于导料架14的下方等待接线，控制***控制旋转电机351和减速电机352进行转动，转轴312转动带动承重底座321、中心支杆322、十字支架323和围挡架324一起转动，环状线材套接在抓取部33的内挡构件333上，同时环状线材也掉落在底板331上，感应座342对底板331上的环状线材进行称重，控制***预先设定线捆的重量，当底板331上的环状线材重量达到预先设定线捆的重量，控制***控制卷线机停止卷线，控制***控制旋转电机351和减速电机352停止转动，将出线口的线材剪断，此外，线材自动称重抓取机构3启动器启动前，控制***对每个自动称重抓取机构3进行编号区分，控制***根据目标线捆的重量来进行线材自动称重抓取机构3转动圈数的设定，当线材自动称重抓取机构3启动，线材落入线材自动称重抓取机构3中，第一感应器362完成四次感应，说明线材自动称重抓取机构3完成一圈的转动，当自动称重抓取机构3转动的圈数接近设定圈数，空时***控制旋转电机351和减速电机352减速，当当底板331上的环状线材重量达到预先设定线捆的重量，感应座342将信号反馈到控制***，控制***控制卷线机停止卷线，控制***控制旋转电机351和减速电机352停止转动；当线材自动称重抓取机构3，往复气缸37的活塞杆处于伸出状态，当线材自动称重抓取机构3完成线材的抓取后，控制***控制收缩，线材自动称重抓取机构3将抓取的线材运送到运动轨道411的的下方，当同一条横向运输轨道22的两个线材自动称重抓取机构3均完成线材的抓取并需要移动到运动轨道411的的下方进行线捆的转移时，控制***自动为两个线材自动称重抓取机构3进行先后顺序的控制；

控制***控制运动小车412移动到需要进行线捆转移的线材自动称重抓取机构3对应的横向运输轨道22上方，控制***控制电机4122转动，控制电机4122通过齿条4127带动传动轴4125转动，运动小车412因为齿轮4126和齿条4127的啮合而移动，具体的,第二感应器442与目标横向运输轨道22上方的第一感应座441对齐感应，运动小车412运动到指定位置，控制***控制运动小车412停止，第一气缸422、第二气缸424和第三气缸431均属于收缩状态，当运动小车412运动到相应的横向运输轨道22上方时，具体的，运动小车412的，第一气缸422的数量为两个，两个第一气缸422对称设在第二气缸424的两侧，控制***控制第三气缸431的活塞杆伸出，第三气缸431的活塞杆推动第三连接座432和导向杆433向下运动，第三连接座432推动连接杆4342，连接杆4342再推动爪勾4341张开，控制***控制第一气缸422的活塞杆伸出，导杆421、第一连接座423、第二连接座425和升降部43向下运动，爪勾4341的折勾的上顶面低于线捆的底面时，控制***控制第一气缸422的活塞杆停止伸出，控制***控制第三气缸431的活塞杆收缩，第三气缸431的活塞杆拉动第三连接座432和导向杆433向上运动，第三连接座432拉动连接杆4342，连接杆4342再推动爪勾4341收紧，爪勾对对线捆完成抓取，控制***控制第一气缸422的活塞杆收缩，导杆421、第一连接座423、第二连接座425和升降部43向上运动，控制***控制电机4122转动，运动小车412向纵向输送辊道21的上料端移动，同理，第二感应器442与纵向输送辊道21的上料端上方的第一感应座441对齐感应，运动小车412移动到纵向输送辊道21的上料端的上方，控制***控制第二气缸424的活塞杆伸出，升降部43向下运动，线捆到达纵向输送辊道21的顶面，控制***控制第三气缸431的活塞杆伸出，爪勾4341张开，线捆落在纵向输送辊道21上，控制***控制第二气缸424的活塞杆收缩复位，线捆位移机构4进行下一个线捆的转移；

纵向输送辊道21的辊子在辊子电机的带动下转动，第一旋转部91的第一自转驱动辊912的最高点和第二旋转部92的第二自转驱动辊922的最高点均与辊子的最高点等高；

第一旋转部91的四个转动杆95之间相互靠近，同一侧的两个第一推拉气缸914相对设置，第一推拉气缸914的活塞杆处于伸出状态；控制***控制靠近横向运输轨道22的两个第一推拉气缸914的活塞杆收缩，这两个第一推拉气缸914对应的第一转动杆915向横向运输轨道22方向转动打开，线捆通过辊子的传输进入到四个第一转动杆915中间，同时，线捆位于四个第一自转驱动辊912上，控制***控制靠近横向运输轨道22的两个第一推拉气缸914的活塞杆伸出，这两个第一推拉气缸914对应的第一转动杆915向远离横向运输轨道22方向转动闭合，第一升降气缸9111的活塞杆伸出，第一自转驱动辊912升起，线捆脱离辊子顶面；

中控箱54控制滑动气缸514收缩，线捆包装机构5向开口工位移动，最终动圈512处在开口工位内，动圈512的开口朝向水平方向设置，此时线捆穿的中心孔位于过动圈512的开口内；

中控箱54控制定位气缸552的活塞杆伸出，限位辊553抵接在线捆的顶部；

中控箱54控制第三伸缩气缸523两端的活塞杆收缩，两个夹子525夹住缠绕带的一端，中控箱54控制第二伸缩气缸522的活塞杆伸出，缠绕带的一端与切割刀561中部对齐，中控箱54控制第一伸缩气缸521的活塞杆伸出，缠绕带的一端向动圈512的开口处的线捆运动，缠绕带的一端从切割刀561和切割座562之间穿过，接着缠绕带的一端从动圈512两个相邻的导辊517之间穿过，具体的，动圈512上设有八个导辊517，导辊517中部有内凹的环形导槽，以动圈9的开口的上开口端为起点，按照顺时针的顺序，八个导辊517依次为第一导辊5171、第二导辊5172、第三导辊5173、第四导辊5174、第五导辊5175、第六导辊5176、第七导辊5177、第八导辊5178，第二导辊5172位于最高位置，第七导辊5177位于最低位置，压带573抵接在第一导辊5171、第二导辊5172、第三导辊5173和第四导辊5174的中间导槽上，缠绕带的一端从第四导辊5174和第五导辊5175之间穿过，缠绕带的一端最终位于线捆的一侧，第一电机916带动第一自转驱动辊912转动，线捆跟着第一自转驱动辊912转动，中控箱54控制驱动轮515顺时针转动，动圈512在驱动轮515和支撑轮516之间逆时针转动，动圈512转动时穿过线捆的中心孔，缠绕带在动圈512的带动下对线捆进行缠绕，缠绕带被束缚在导辊517和压带573之间，线捆线捆跟着第一自转驱动辊912转动，缠绕带对线捆的不同部位进行缠绕，缠绕带完成对线捆的缠绕后，停止驱动轮515和驱动辊92的转动，动圈512停止转动；

中控箱54控制推动气缸563的活塞杆伸出，切割刀561将缠绕带抵接在切割座562上并***切割座562两个部份的间隙中，切割刀561将缠绕带切断，切割刀561下降的过程中，缓冲部件也下降，两个抵接板的底面分别抵接在割座562两个部份的顶面，每个缓冲部的两个缓压弹簧被压缩，缓压弹簧起到缓冲作用；

将PE膜卷套接在阶梯轴5324的小径轴上，初始状态下，在投影位置上，抓取构件532、双杆滑台缸522、切膜拉杆535和套接轴5392均位于动圈512的内环中，安装套孔与套接轴5392同轴设置，PE膜固定构件539设在第三导辊5173和第四导辊5174之间，双杆滑台缸533的滑台带动抓取构件532向套接轴5392运动，安装套孔套接在套接轴5392上，三爪气动卡盘5321带动爪勾5322向外运动并张开，爪勾5322从抓槽内脱离，双杆滑台缸533的滑台带动抓取构件532复位，环形抓圈5323和阶梯轴5324吸附在PE膜卷固定装置14上；将PE膜的一端缠绕固定在线捆上，启动动圈512、启动第一自转驱动辊912即可进行线捆的PE膜缠绕，缠绕完成后，切膜片536进行加热，控制活塞杆收缩，切膜拉杆535向切膜片536的方向移动，阶梯轴5324的大径轴将PE膜往切膜片536的方向聚拢，PE膜被加热后的切膜片536切割，接着停止动圈512的转动，

线捆完成缠绕带和PE膜的缠绕后，第一电机916停止，线捆跟着第一自转驱动辊912停止转动，第一升降座911下降，第一自转驱动辊912下降复位，定位气缸552的活塞杆收缩，限位辊553复位，限位辊553与线捆脱离，

控制***控制远离横向运输轨道22的两个第一推拉气缸914的活塞杆收缩，这两个第一推拉气缸914对应的第一转动杆915往远离横向运输轨道22方向转动打开，线捆通过辊子的传输从四个第一转动杆915中间移出，同时，线捆从四个自转第一驱动辊912上方脱离，控制***控制远离横向运输轨道22的两个第一推拉气缸914的活塞杆伸出，这两个第一推拉气缸914对应的第一转动杆915往横向运输轨道22的方向转动闭合；

线捆在棍子的带动下向与贴标机构8对齐的线捆转动机构9移动；

控制***控制第二升降座921顶部靠近横向运输轨道22的两个第二推拉气缸924的活塞杆收缩，这两个第二推拉气缸924对应的第二转动杆925向横向运输轨道22方向转动打开，线捆通过辊子的传输进入到四个第二转动杆925中间，同时，线捆位于三个第二自转驱动辊922上，控制***控制靠近横向运输轨道22的两个第二推拉气缸924的活塞杆伸出，这两个第二推拉气缸924对应的第二转动杆925向远离横向运输轨道22方向转动闭合，第二上下抬升气缸9261的活塞杆伸出，第二自转驱动辊922升起，线捆脱离辊子顶面，此时，称重传感器9275的底面低于辊子的最高点；

控制器85控制激光打印机811打印标签，标签打印后置于标签放置块的上，标签抓取气缸812的活塞杆伸出，吸盘814抵接在标签上并将标签吸附，标签抓取气缸812的活塞杆收缩，标签跟随吸盘814上升，第一旋转摆动气缸815逆时针转动90°，此时，标签对准与第一旋转摆动气缸815对齐的方孔，标签抓取气缸812的活塞杆伸出，最终标签粘贴在线捆的外壁上，标签抓取气缸812的活塞杆收缩，第一旋转摆动气缸815顺时针转动90°，签抓取气缸812复位；

封箱胶套接在封箱胶支座823上，过胶辊825的数量为两个，封箱胶的一端从靠近封箱胶的过胶辊825一侧穿过，该侧为靠近横向运输轨道22的一侧，接着从靠近导胶辊824的过胶辊825一侧穿过，该侧为远离横向运输轨道22的一侧，最后过胶辊825一侧穿过，该侧为靠近横向运输轨道22的一侧，最终封箱胶的非胶面紧贴在过胶辊825上，控制位置调整气缸821的活塞杆伸出，封箱胶的位于导胶辊824一端的胶面贴合在线捆的外壁上；

第二升降座921上的第二电机926带动第二升降座921顶部的第二自转驱动辊922转动顺时针转动，线捆也顺时针转动，线捆带动封箱胶绕着线捆的外壁进行缠绕，同时封箱胶将标签进行固定，切刀气缸827的活塞杆伸出，切刀826对封箱胶进行切断，完成切断后，切刀气缸827的活塞杆收缩，切刀826复位；

第二电机926停止，线捆跟着第二自转驱动辊922停止转动，第二升降座921上升，第二升降座921顶部的称重部件927将线捆抬升并脱离辊道，称重部件927对线捆进行称重并将重量数据传送到控制器85上，称重完成后，第二升降座921下降复位，转驱动辊922下降复位，此外，称重部件927一起下降，；

控制***控制远离横向运输轨道22的第二推拉气缸924的活塞杆收缩，这个第二推拉气缸924对应的第二转动杆925往远离横往运输轨道22方向转动打开，线捆通过辊子的传输从三个第二转动杆925中间移出，同时，线捆从三个第二自转驱动辊922上方脱离，控制***控制远离横向运输轨道22的第二推拉气缸924的活塞杆伸出，这个第二推拉气缸924对应的第二转动杆925往横向运输轨道22的方向转动闭合；

线捆通过辊子的传动转移到线捆抬升机构7，线捆抵接到竖向挡杆712上，控制***控制抬升气缸72的活塞杆伸出，卡位架71被抬升，具体的，底座711沿着底座711与纵向输送辊道21铰接轴向上转动，优选的，底座711与水平面的夹角为45°，线捆被线捆抬升机构7抬起45°；

第一抓料气缸613和第二抓料气缸614处于收缩状态，控制***控制运动电机6112开启，转运小车611的第三感应器632与线捆抬升机构7上方的第二感应座631感应，控制***控制运动电机6112停转，转运小车611停止移动，此时转运小车611位于线捆抬升机构7上的线捆的一侧，该侧为线捆运力放料部62的一侧，第一抓料气缸613的活塞杆伸出，滑动座615、滑动座616和料钩617向下运动，第一抓料气缸613的活塞杆伸出完成后，控制***转运小车611向放料部62的方向移动，接着料钩617勾住线捆，第一抓料气缸613的活塞杆收缩，线捆提起，转运小车611继续向放料部62的方向移动，转运小车611的第三感应器632与存料架621上方的第二感应座631感应，转运小车61停止，最靠近转运轨道612的存料架621移动到线捆的正下方，具体的，控制***控制驱动电机启动，滑轨座623带动存料架621向转运轨道612的下方运动，最靠近转运轨道612的存料架621对应的第四感应器与第三感应座感应，滑轨座623停止运动，第二抓料气缸614的活塞杆伸出，料钩617和线捆向下运动，线捆放置在存料架621，转运小车611继续向纵向输送辊道21的方向移动，料钩617从线捆的中心孔脱离，第二抓料气缸614的活塞杆收缩复位，滑轨座623带动存料架621向远离转运轨道612的下方的放下运动复位，当有下一个线捆要进行存放时，控制***会启用空置的存料架621。

在其中一个实施例中，还包括待料机构10，待料机构10包括待料机构10包括待料底座101、待料支撑座102、待料十字座103、***档杆104、中部支杆105和内围支架106，

三个横向运输轨道对应三个括待料机构10，运动轨道411上新增设三个第一感应座441，新增的三个第一感应座441分别位于三个待料机构10上方，当与线捆包装机构5对齐的线捆转动机构9内有线捆正在进行包装时，转移部41运动到待料机构10上方并先将待缠绕的线捆放置在对应的待料机构10内，待与线捆包装机构5对齐的线捆转动机构9内的线捆正在进行包装完成，在通过转移部41将待包装线捆放到纵向输送辊道21的上料端。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.金属线材包装生产线，其特征在于，包括出料机构(1)、运输机构(2)，线材自动称重抓取机构(3)、线捆位移机构(4)、线捆包装机构(5)、码料机构(6)、贴标机构(8)、线捆转动机构(9)和控制***；

所述运输机构(2)包括纵向输送辊道(21)和多个横向运输轨道(22)，多个所述横向运输轨道(22)间隔均匀设在所述纵向输送辊道(21)的上料端；

所述出料机构(1)包括存线架(11)、导线架(12)、卷线机(13)和导料架(14)，所述卷线机(13)设在所述横向运输轨道(22)的两端，所述导料架(14)设在所述卷线机(13)的出线口且位于所述横向运输轨道(22)的上方，所述存线架(11)位于所述卷线机(13)进线口的一侧，所述导线架(12)设在所述卷线机(13)与所述存线架(11)之间，所述导线架(12)的底部与所述卷线机(13)连接，所述卷线机(13)的控制柜与所述控制***连接；

所述线材自动称重抓取机构(3)包括支撑部(31)、转动部(32)、抓取部(33)、称重感应器(34)、驱动部(35)、定圈感应部(36)和往复气缸(37)，所述驱动部(35)设在所述支撑部(31)底部，所述转动部(32)转动连接所述支撑部(31)上，所述转动部(32)与所述驱动部(35)连接，所述称重感应器(34)设在所述转动部(32)上，所述抓取部(33)设在所述称重感应器(34)上，所述支撑部(31)滑动连接在所述横向运输轨道(22)上，同一个所述横向运输轨道(22)上滑动连接有两个所述线材自动称重抓取机构(3)，所述定圈感应部(36)设在所述驱动部(35)和所述转动部(32)上，所述往复气缸(37)的往复缸体与所述横向运输轨道(22)连接，所述往复气缸(37)的往复活塞杆的一端与所述支撑部(31)的底部连接，所述称重感应器(34)、所述驱动部(35)、所述定圈感应部(36)和所述往复气缸(37)分别与所述控制***连接；

所述转动部(32)的外周上均匀设有多个通孔；

所述抓取部(33)包括底板(331)、外挡构件(332)和内挡构件(333),所述底板(331)位于所述通孔上方，所述外挡构件(332)设在所述底板(331)的外端，所述内挡构件(333)设在底板(331)的内端；

所述称重感应器(34)的数量与所述通孔的数量相同，所述称重感应器(34)的一端与转动部(32)的底部连接，另一端设在所述通孔内，称重感应器(34)包括支撑底座341和感应座342，所述感应座(342)位于所述通孔内的一端与底板(331)的底面连接，称重感应器(34)与所述控制***连接，称重感应器(34)与所述控制***连接；

定圈感应部(36)包括感应圈(361)和第一感应器(362)，所述感应圈(361)设在所述转动部(32)的底端，所述第一感应器(362)设在所述驱动部(35)的底部，所述第一感应器(362)位于所述感应圈(361)的侧边，所述第一感应器(362)与所述控制***连接；

所述线捆位移机构(4)包括转移部(41)、伸缩部(42)、升降部(43)和定点感应部(44)，所述转移部(41)设在机架上，所述转移部(41)位于所述纵向输送辊道(21)和横向运输轨道(22)的上方，所述伸缩部(42)设置所述转移部(41)的底部，所述升降部(43)设在所述伸缩部(42)底部，所述定点感应部(44)设在所述转移部(41)底部，所述转移部(41)、伸缩部(42)、升降部(43)和定点感应部(44)与所述控制***连接；

所述线捆包装机构(5)包括缠绕部(51)、缠绕带输送部(52)和PE膜输送部(53)和中控箱(54)，所述缠绕部(51)设在所述纵向输送辊道(21)的上料端的侧边，所述缠绕带输送部(52)设在所述缠绕部(51)的侧边，所述PE膜输送部(53)设在所述缠绕部(51)的顶部，所述缠绕部(51)、缠绕带输送部(52)和PE膜输送部(53)分别与所述中控箱(54)连接；

码料机构(6)包括捡料部(61)、放料部(62)、装卸料感应部(63)和放料定位感应部，所述放料部(62)设在纵向输送辊道(21)的卸料端，所述捡料部(61)位于所述纵向输送辊道(21)和所述放料部(62)的上方，所述装卸料感应部(63)设在所述捡料部(61)上，所述装卸料感应部(63)与所述控制***连接，所述放料定位感应部设在所述放料部(62)上，所述捡料部(61)、所述放料部(62)、所述装卸料感应部(63)和所述放料定位感应部与所述控制***连接；

贴标机构(8)，所述贴标机构(8)设在所述纵向输送辊道(21)的一侧，所述贴标机构(8)位于所述线捆包装机构(5)和码料机构(6)之间；

纵向输送辊道(21)靠近缠绕部(51)的一侧上设有用于接合缠绕部(51)的开口工位，开口工位与缠绕部(51)对齐；

线捆转动机构(9)，所述线捆转动机构(9)包括第一旋转部(91)和第二旋转部(92)，所述第一旋转部(91)设在所述纵向输送辊道(21)上且位于所述开口工位中,所述第二旋转部(92)设在所述纵向输送辊道(21)上且与所述贴标机构(8)对齐所述线捆转动机构(9)与所述控制***连接。

2.如权利要求1所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述转移部(41)包括运动轨道(411)和运动小车(412)，所述运动轨道(411)设在机架上，所述运动小车(412)位于所述纵向输送辊道(21)和所述横向运输轨道(22)上方，所述运动小车(412)滑动连接在所述运动轨道(411)上，所述运动小车(412)与所述控制***连接；

所述伸缩部(42)包括导杆(421)、第一气缸(422)、第一连接座(423)、第二气缸(424)和第二连接座(426)，所述第一连接座(423)设在所述运动小车(412)下方所述第二连接座(426)设在所述第一连接座(423)下方，多个所述第一气缸(422)设在所述运动小车(412)上，所述第一气缸(422)的第一活塞杆穿过所述运动小车(412)的底部并与所述第一连接座(423)顶部连接，所述第二气缸(424)设在所述第一连接座(423)的顶部，所述第二气缸(424)的第二活塞杆穿过所述第一连接座(423)并与所述第二连接座(426)顶部连接，多个所述导杆(421)环设在所述第二气缸(424)周侧，所述导杆(421)与所述运动小车(412)的底部以及所述第一连接座(423)滑动连接，所述导杆(421)的底端与所述第二连接座(426)的顶部连接，所述第一气缸(422)和所述第二气缸(424)分别与所述控制***连接；

所述升降部(43)包括第三气缸(431)、第三连接座(432)、导向杆(433)和抓爪(434)，所述第三连接座(432)设在所述第二连接座(426)下方，多个所述第三气缸(431)设在所述第二连接座(426)顶部，所述第三气缸(431)的第三活塞杆穿过第二连接座(426)并与所述第三连接座(432)顶部连接，所述第一连接座(423)上设有用于通过所述第三气缸(431)的避让通孔，多个所述导向杆(433)滑动连接在所述第一连接座(423)和所述第二连接座(426)上，所述导向杆(433)的底端连接在所述第三连接座(432)顶部，所述第三气缸(431)与所述控制***连接；

所述定点感应部(44)包括第一感应座(441)和第二感应器(442)，多个所述第一感应座(441)分别设在所述运动轨道(411)上，所述第二感应器(442)设在所述运动小车(412)的底部，所述第二感应器(442)与所述控制***连接。

3.如权利要求1所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述缠绕部(51)包括缠绕机座(511)、动圈(512)、机座滑轨(513)和导辊(517)，所述动圈(512)可转动连接在所述缠绕机座(511)的侧壁上，多个导辊(517)转动连接在所述动圈(512)的侧面上，所述缠绕机座(511)滑动连接在所述机座滑轨(513)上；

所述缠绕带输送部(52)包括第一伸缩气缸(521)、第二伸缩气缸(522)和第三伸缩气缸(523)、支撑座(524)和夹子(525)，所述支撑座(524)设在所述缠绕机座(511)上且位于所述动圈(512)的一侧，所述第一伸缩气缸(521)设在所述支撑座(524)上，所述第二伸缩气缸(522)设在所述第一伸缩气缸(521)的第一活塞杆的一端，所述第三伸缩气缸(523)设在所述第二伸缩气缸(522)的第二活塞杆的一端，所述第三伸缩气缸(523)为双向活塞杆的伸缩缸，所述第三伸缩气缸(523)的两个方向的第三伸缩杆的一端分别设有夹子(525)；

PE膜输送部(53)包括固定底座(531)、抓取构件(532)、双杆滑台缸(533)、平移气缸(534)、切膜拉杆(535)、切膜片(536)、固定板(537)、连接板(538)和PE膜固定构件(539)；

所述固定底座(531)设在所述缠绕机座(511)上，所述固定底座(531)位于所述动圈(512)的上方，所述双杆滑台缸(533)位于所述固定底座(531)底部，所述双杆滑台缸(533)的活塞杆的两端连接在所述固定底座(531)上，所述固定板(537)设在所述双杆滑台缸(533)的滑台的底部，所述抓取构件(532)设在所述固定板(537)上，所述连接板(538)设在所述固定底座(531)的底部，所述平移气缸(534)设在所述固定底座(531)底部，所述平移气缸(534)设在所述连接板(538)的一侧，所述切膜拉杆(535)穿过所述连接板(538)并与所述平移气缸(534)的第二活塞杆的一端连接，所述切膜拉杆(535)位于所述抓取构件(532)的侧边，所述切膜拉杆(535)远离所述平移气缸(534)的一端这有拉膜凸起，所述切膜片(536)设在所述连接板(538)远离所述平移气缸(534)的侧面上，所述切膜片(536)位于所述切膜拉杆(535)的侧边，所述PE膜固定构件(539)设在所述动圈(512)上；

所述中控箱(54)设在所述缠绕机座(511)上，所述第一伸缩气缸(521)、所述第二伸缩气缸(522)、所述第三伸缩气缸(523)、所述双杆滑台缸(533)、所述平移气缸(534)、三爪气动卡盘(5321)分别与所述中控箱(54)连接。

4.如权利要求1所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述码料机构(6)包括捡料部(61)、放料部(62)、装卸料感应部(63)和放料定位感应部；

所述捡料部(61)包括转运小车(611)、转运轨道(612)、第一抓料气缸(613)、第二抓料气缸(614)、滑动座(615)、滑动杆(616)和料钩(617)；所述转运轨道(612)设在机架上，所述转运小车(611)滑动连接在所述转运轨道(612)上，所述滑动座(615)设在所述转运小车(611)的下方，所述料钩(617)设在所述滑动座(615)下方，多个所述第一抓料气缸(613)设在所述转运小车(611)上，所述第一抓料气缸(613)的第一抓料活塞杆穿过所述转运小车(611)的底部并与所述滑动座(615)的顶部连接，所述第二抓料气缸(614)设在所述滑动座(615)顶部，所述第二抓料气缸(614)的第二抓料活塞杆穿过所述滑动座(615)并连接在所述料钩(617)的顶部，多个所述滑动杆(616)环设在所述第二抓料气缸(614)周侧，所述滑动杆(616)与所述转运小车(611)底部以及所述滑动座(615)滑动连接，所述滑动杆(616)的底端与所述料钩(617)顶部连接，所述转运小车(611)、所述第一抓料气缸(613)和所述第二抓料气缸(614)分别与所述控制***连接；

放料部(62)包括存料架(621)、存料座(622)和滑轨座(623)，所述滑轨座(623)设在所述转运轨道(612)下方，所述存料座(622)滑动连接在所述滑轨座(623)上，多个所述存料架(621)设在所述存料座(622)上；

装卸料感应部(63)包括第二感应座(631)和第三感应器(632)，两个所述第二感应座(631)分别设在所述转运轨道(612)的两端，所述第三感应器(632)设在所转运小车(611)的底部，所述第三感应器(632)与所述控制***连接；

放料定位感应部包括第三感应座和第四感应器，所述第四感应器的数量与所述存料架(621)一样，第四感应器设在存料座(622)上，第四感应器位于所述存料架(621)下方，第三感应座设在滑轨座(623)上，第三感应座位于转运轨道(612)下方，所述第四感应器与所述控制***连接。

5.如权利要求3所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述线捆包装机构(5)还包括线捆顶部定位部(55)；

所述线捆顶部定位部(55)包括固定底座(551)、定位气缸(552)、限位辊(553)、限位辊导杆(554)和限位辊底座(555)，所述固定底座(551)的中部与所述缠绕机座(511)连接，所述固定底座(551)位于所述动圈(512)开口一侧的上方，两个所述定位气缸(552)分别与设在所述固定底座(551)的两端，两个所述限位辊底座(555)分别设在所述固定底座(551)的两端的下方，两个所述限位辊(553)分别转动设置在两个所述限位辊底座(555)上，所述定位气缸(552)的定位活塞杆穿过所述固定底座(551)的端部并与所述限位辊底座(555)连接，两个所述限位辊导杆(554)滑动连接在所述固定底座(551)的一端，另外两个所述限位辊导杆(554)滑动连接在所述固定底座(551)的另一端，所述限位辊导杆(554)的底端连接在所述限位辊底座(555)的顶部，所述定位气缸(552)与所述中控箱(54)连接。

6.如权利要求3所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述线捆包装机构(5)还包括缠绕带切割部(56)；

所述缠绕带切割部(56)包括切割刀(561)、切割座(562)和推动气缸(563)，所述推动气缸(563)和切割座(562)均设在所述缠绕机座(511)上且位于所述缠绕带输送部(52)和所述动圈(512)之间，所述推动气缸(563)位于所述切割座(562)的上方，所述切割刀(561)设在所述推动气缸(563)的推动活塞杆的一端，所述推动气缸(563)与所述中控箱(54)连接。

7.如权利要求1所述金属线材包装生产线，其特征在于，还包括线捆抬升机构(7)，所述线捆抬升机构(7)包括卡位架(71)和抬升气缸(72)，所述卡位架(71)包括底座(711)和竖向挡杆(712)，所述底座(711)设在所述纵向输送辊道(21)的卸料端，所述底座(711)位于所述纵向输送辊道(21)的辊子之间，所述底座(711)靠近所述纵向输送辊道(21)的卸料端的一端铰接在辊道支架上，多个所述竖向挡杆(712)设在所述底座(711)靠近所述纵向输送辊道(21)的卸料端的一端，所述抬升气缸(72)的抬升缸体底部铰接在所述辊道支架上，所述抬升气缸(72)的抬升活塞杆与铰接在所述底座(711)的底部，所述抬升气缸(72)与所述控制***连接。

8.如权利要求1所述金属线材包装生产线，其特征在于，所述贴标机构(8)包括贴标部(81)、封胶部(82)、贴标机支座(83)、外部壳体(84)和控制器(86)；

所述贴标部(81)包括激光打印机(811)、标签抓取气缸(812)、吸盘座(813)、吸盘(814)、第一旋转摆动气缸(815)和第一支座(816)；所述第一支座(816)设在所述贴标机支座(83)上，所述激光打印机(811)设在所述贴标机支座(83)上且位于所述第一支座(816)靠近所述线捆包装机构(5)的一侧，所述第一支座(816)靠近所述激光打印机(811)侧壁上设有标签放置块，所述标签放置块的上顶面与所述激光打印机(811)的标签出口等高，所述第一旋转摆动气缸(815)设在所述第一支座(816)的顶部，所述第一旋转摆动气缸(815)的第一转动台上设有第一转动连接座，所述标签抓取气缸(812)倒置设在所述第一转动连接座上，所述标签抓取气缸(812)位于所述标签放置块的上方，所述吸盘座(813)设在所述标签抓取气缸(812)的标签抓取活塞杆的一端，多个所述吸盘(814)均匀设置在所述吸盘座(813)的底部，所述激光打印机(811)、所述标签抓取气缸(812)、所述第一旋转摆动气缸(815)分别与所述控制器(86)连接；

所述封胶部(82)包括位置调整气缸(821)、第二旋转摆动气缸(822)、封箱胶支座(823)、导胶辊(824)、过胶辊(825)、切刀(826)和切刀气缸(827)、第二支座(828)和胶纸安装座(829)，所述第二支座(828)设在所述贴标机支座(83)上，所述第二支座(828)与所述激光打印机(811)相对设在所述第一支座(816)的一侧，所述位置调整气缸(821)设在所述第二支座(828)的顶部，所述位置调整气缸(821)的位置调整活塞杆朝向所述纵向输送辊道(21)设置，所述位置调整活塞杆的一端的设有安装座，所述第二旋转摆动气缸(822)设在所述安装座上，所述封箱胶支座(823)设在所述第二旋转摆动气缸(822)的第二转动台上，所述胶纸安装座(829)设在所述封箱胶支座(823)上，所述过胶辊(825)转动设在所述封箱胶支座(823)远离所述第二旋转摆动气缸(822)的一端的顶部，多个所述导胶辊(824)设在所述过胶辊(825)和胶纸安装座(829)之间，所述导胶辊(824)与所述封箱胶支座(823)转动连接，所述切刀气缸(827)设在所述封箱胶支座(823)上，所述切刀气缸(827)位于所述过胶辊(825)的一侧，所述切刀气缸(827)的切刀活塞杆朝向所述过胶辊(825)设置，所述切刀(826)设在所述切刀活塞杆的一端，所述位置调整气缸(821)、第二旋转摆动气缸(822)、切刀气缸(827)分别与所述控制器(86)连接；

所述外部壳体(84)设在所述贴标机支座(83)上，所述外部壳体(84)罩接在所述贴标部(81)和所述封胶部(82)外，所述外部壳体(84)靠近所述纵向输送辊道(21)的侧壁上设有两个方孔，两个所述方孔分别与所述标签抓取气缸(812)和位置调整气缸(821)对齐。

9.如权利要求2所述金属线材包装生产线，其特征在于，还包括待料机构(10)，所述待料机构(10)包括待料机构(10)包括待料底座(101)、待料支撑座(102)、待料十字座(103)、***档杆(104)、中部支杆(105)和内围支架(106)，所述待料底座(101)设在所述横向运输轨道(22)靠近所述纵向输送辊道(21)的一侧，所述待料底座(101)位于运动轨道(411)的下方，所述待料支撑座(102)设在所述待料底座(101)的顶部，所述待料十字座(103)设在所述待料支撑座(102)顶部，四个所述***档杆(104)分别设在所述待料十字座(103)的四个分支杆端部的顶面，所述中部支杆(105)设在待料十字座(103)顶面的中心，四个所述内围支架(106)的一端分别与所述待料十字座(103)的四个分支杆的中部，另一端分别与中部支杆(105)的侧壁连接，所述待料机构(10)的数量与所述横向运输轨道(22)相同，所述第一感应座(441)的数量等于所述待料机构(10)的数量与所述横向运输轨道(22)的数量之和，所述第一感应座(441)分别设在所述待料机构(10)和所述横向运输轨道(22)的上方。

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