CN113927067A - 一种数控的超声波钻孔机床 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钻孔领域,具体的说是一种数控的超声波钻孔机床,包括机架、液压伸缩杆和钻孔机构,所述机架顶部焊接有顶板,机架底部焊接有底板,液压伸缩杆安装于顶板底部侧壁上,液压伸缩杆底部设置钻孔机构,钻孔机构下方设置有夹料装置;通过夹料装置和支撑装置的使用,配合钻孔装置,使得在可以通过钻孔装置下移挤压支撑装置,随后通过限位槽限制工件的位置,通过这一设计来完成对工件的限位,通过气筒和气囊带动移动杆移动,而达到带动夹料装置转动的设置,同时配合支撑结构的使用,使得可以在钻孔时对加工后的工件进行更换,且不会影响设备的正常加工,极大的提高了设备的工作效率,且减少了设备的停工时间,提高了设备产能。
Description
技术领域
本发明涉及钻孔领域,具体的说是一种数控的超声波钻孔机床。
背景技术
数控的超声波钻孔机床是利用超声波配合进钻孔的机床,通常用于对深孔的微小孔进行加工。
然而数控的超声波钻孔机床在使用时,由于在钻孔时需要对工件进行固定限位,而现有的限制装置大部分都使用螺栓装置对工件进行固定,在安装和拆卸工件时,较为繁琐,需要时间较长,使得零件加工的时间变长,无法满足高强度的加工,且在对工件进行加工时,无法对后续加工的工件进行安装,需等加工后才可以对加工好的工件拆卸,在安装新的工件在设备上进行加工,降低了设备的工作效率。
发明内容
针对现有技术中的问题,本发明提供了一种数控的超声波钻孔机床。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种数控的超声波钻孔机床,包括机架、液压伸缩杆和钻孔机构,所述机架顶部焊接有顶板,机架是设备的外部框架,顶板是设备的顶部框架,机架底部焊接有底板,底板是设备的底部框架,液压伸缩杆安装于顶板底部侧壁上,液压伸缩杆用于带动钻孔机构上下移动对工件进行钻孔,液压伸缩杆底部设置钻孔机构,钻孔机构用于对工件进行钻孔工作,钻孔机构下方设置有夹料装置,夹料装置用于安放更换工件的结构,液压伸缩杆中部靠近机架一侧焊接有连接板,连接板用于在液压伸缩杆伸缩时带动连接柱上下移动,液压伸缩杆底部侧壁两侧焊接有侧板,侧板用于在液压伸缩杆伸展向下移动时挤压挤压杆,带动底柱进入伸缩套管内,连接板底部焊接有连接柱,连接柱用于连接板连接挤压板,连接柱底部滑动连接有气筒,气筒用于挤压板上下移动对气囊内排气和抽气,连接柱底部固定连接有挤压板,挤压板用于向下移动时使气筒内的气体排入气囊内,向上移动时使气筒将气囊内的气体吸回气筒内,挤压板位于气筒内,气筒底部设置有出气口,出气口是气筒的通气口,用于气筒连接输气管,出气口处连接有输气管,输气管用于气筒连接气囊,输气管另一端连接有气囊,气囊用于吸气和排气通过侧移板带动移动杆移动,气囊与输气管连接处设置有进气口,进气口是气囊的通气口,气囊外部套设有伸缩引导套管,伸缩引导套管用于移动气囊膨胀的方向,用于引导气囊带动下移动杆的移动方向,气囊内安装有拉力弹簧,拉力弹簧用于气囊内气体吸入气筒时,带动气囊复位并拉动移动杆复位,气囊远离输气管一侧设置有侧移板,侧移板用于气囊连接移动杆,侧移板远离拉力弹簧一侧固定连接有移动杆,移动杆用于通过伸缩带动旋转板转动,移动杆一端连接有旋转装置,旋转装置用于带动夹料装置转动,旋转装置顶部连接夹料装置,夹料装置顶部四侧均设置有引导槽,引导槽是支撑装置上下伸缩的槽,引导槽内均安装有支撑装置,支撑装置用于放置钻孔的工件,夹料装置底部设置有旋转槽,旋转槽是用于设置夹料装置的槽,且旋转槽内涂抹有润滑油,旋转槽位于底板顶部。
具体的,所述钻孔机构包括波纹伸缩管和橡胶圈,波纹伸缩管连接于液压伸缩杆底部,波纹伸缩管是钻孔机构的外部框架且可以伸缩,橡胶圈连接于波纹伸缩管底部,橡胶圈用于波纹伸缩管接触钻孔工件,用于防止工件被刮花,波纹伸缩管内安装有第一伸缩弹簧,第一伸缩弹簧用于推动波纹伸缩管复位,第一伸缩弹簧底部连接在橡胶圈上,第一伸缩弹簧顶部连接在液压伸缩杆底部,波纹伸缩管内轴心处设置有钻头,钻头用于对工件进行钻孔。
具体的,所述夹料装置包括引导槽,引导槽底部设置有限位槽,限位槽用于限制工件的位置,限位槽底部设置伸缩套管,伸缩套管用于支撑装置上下移动,伸缩套管内安装有第二伸缩弹簧,第二伸缩弹簧用于不受力时推动支撑装置复位,第二伸缩弹簧顶部连接支撑装置,支撑装置滑动连接伸缩套管,且伸缩套管设置有挤压杆上下移动的槽。
具体的,支撑装置包括放料板和底柱,放料板底部固定连接有底柱,放料板用于放置工件,底柱用于在伸缩套管对放料板起到支撑作用,底柱底部侧壁两侧焊接有挤压杆,挤压杆用于侧板向下移动挤压带动底柱下移进入伸缩套管内,支撑装置通过底柱滑动连接伸缩套管。
具体的,所述旋转装置包括方形板和移动槽,方形板一侧设置有移动槽,方形板是旋转装置的外部框架,移动槽是移动杆移动的槽,移动杆滑动连接移动槽,方形板顶部设置有圆槽,圆槽是旋转板转动的槽,且圆槽外切于旋转板,圆槽内转动连接有旋转板,旋转板是在圆槽内移动的板,且材质是铁,旋转板顶部焊接有连接轴,连接轴用于旋转板连接夹料装置,旋转板转动时通过连接轴带动夹料装置转动,连接轴顶部固定连接有夹料装置,旋转装置除旋转板外其他均为合金材料,且不会被磁铁吸引。
具体的,所述移动杆靠近旋转装置一端侧壁固定安装有第一电磁铁,第一电磁铁用于在移动杆复位时,带动旋转板距离移动杆最近的角随着移动杆的移动而转动。
具体的,所述圆槽远离移动槽一侧设置有伸缩槽,伸缩槽用于第二电磁铁伸缩,伸缩槽内设置有第三伸缩弹簧,第三伸缩弹簧用于在第二电磁铁不受力时,推动第二电磁铁复位,第三伸缩弹簧一端连接有第二电磁铁,第二电磁铁用于在移动杆向右移动时,避免第一电磁铁移动时带动旋转板旋转。
本发明的有益效果:
(1)本发明所述的一种数控的超声波钻孔机床,通过夹料装置和支撑装置的使用,配合钻孔装置,使得在可以通过钻孔装置下移挤压支撑装置,随后通过限位槽限制工件的位置,通过这一设计来完成对工件的限位,使得不在需要使用常规的螺栓来对工件进行限位固定,减少了安装拆卸工件的时间,增加了设备的工作效率,减少了工人的工作强度,且通过支撑装置的上下移动,使得工件可以自动脱模,减少了拆卸工件的时间。
(2)本发明所述的一种数控的超声波钻孔机床,通过气筒和气囊带动移动杆移动,而达到带动夹料装置转动的设置,同时配合支撑结构的使用,使得可以在钻孔时对加工后的工件进行更换,且不会影响设备的正常加工,极大的提高了设备的工作效率,且减少了设备的停工时间,提高了设备产能。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明提供的一种较佳实施例整体结构示意图;
图2为图1提供的A-A处剖视图;
图3为本发明提供的旋转装置整体结构示意图;
图4为本发明提供的支撑装置整体结构示意图;
图5为图2提供的B处局部放大示意图;
图6为图2提供的C处局部放大示意图;
图7为图2提供的D处局部放大示意图;
图8为图2提供的E处局部放大示意图;
图9为图3提供的F处局部放大示意图。
图中:1、机架;2、底板;3、顶板;4、液压伸缩杆;5、连接板;6、连接柱;7、气筒;8、侧板;9、钻孔机构;10、夹料装置;11、引导槽;12、支撑装置;13、旋转槽;14、限位槽;15、输气管;16、伸缩引导套管;17、旋转装置;18、移动杆;19、方形板;20、移动槽;21、圆槽;22、旋转板;23、连接轴;24、第一电磁铁;25、放料板;26、挤压杆;27、底柱;28、波纹伸缩管;29、橡胶圈;30、钻头;31、第一伸缩弹簧;32、挤压板;33、出气口;34、进气口;35、气囊;36、拉力弹簧;37、侧移板;38、伸缩套管;39、第二伸缩弹簧;40、第二电磁铁;41、伸缩槽;42、第三伸缩弹簧。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本发明。
如图1-图9所示,本发明所述的一种数控的超声波钻孔机床,包括机架1、液压伸缩杆4和钻孔机构9,所述机架1顶部焊接有顶板3,机架1是设备的外部框架,顶板3是设备的顶部框架,机架1底部焊接有底板2,底板2是设备的底部框架,液压伸缩杆4安装于顶板3底部侧壁上,液压伸缩杆4用于带动钻孔机构9上下移动对工件进行钻孔,液压伸缩杆4底部设置钻孔机构9,钻孔机构9用于对工件进行钻孔工作,钻孔机构9下方设置有夹料装置10,夹料装置10用于安放更换工件的结构,液压伸缩杆4中部靠近机架1一侧焊接有连接板5,连接板5用于在液压伸缩杆4伸缩时带动连接柱6上下移动,液压伸缩杆4底部侧壁两侧焊接有侧板8,侧板8用于在液压伸缩杆4伸展向下移动时挤压挤压杆26,带动底柱27进入伸缩套管38内,连接板5底部焊接有连接柱6,连接柱6用于连接板5连接挤压板32,连接柱6底部滑动连接有气筒7,气筒7用于挤压板32上下移动对气囊35内排气和抽气,连接柱6底部固定连接有挤压板32,挤压板32用于向下移动时使气筒7内的气体排入气囊35内,向上移动时使气筒7将气囊35内的气体吸回气筒7内,挤压板32位于气筒7内,气筒7底部设置有出气口33,出气口33是气筒7的通气口,用于气筒7连接输气管15,出气口33处连接有输气管15,输气管15用于气筒7连接气囊35,输气管15另一端连接有气囊35,气囊35用于吸气和排气通过侧移板37带动移动杆18移动,气囊35与输气管15连接处设置有进气口34,进气口34是气囊35的通气口,气囊35外部套设有伸缩引导套管16,伸缩引导套管16用于移动气囊35膨胀的方向,用于引导气囊35带动下移动杆18的移动方向,气囊35内安装有拉力弹簧36,拉力弹簧36用于气囊35内气体吸入气筒7时,带动气囊35复位并拉动移动杆18复位,气囊35远离输气管15一侧设置有侧移板37,侧移板37用于气囊35连接移动杆18,侧移板37远离拉力弹簧36一侧固定连接有移动杆18,移动杆18用于通过伸缩带动旋转板22转动,移动杆18一端连接有旋转装置17,旋转装置17用于带动夹料装置10转动,旋转装置17顶部连接夹料装置10,夹料装置10顶部四侧均设置有引导槽11,引导槽11是支撑装置12上下伸缩的槽,引导槽11内均安装有支撑装置12,支撑装置12用于放置钻孔的工件,夹料装置10底部设置有旋转槽13,旋转槽13是用于设置夹料装置10的槽,且旋转槽13内涂抹有润滑油,旋转槽13位于底板2顶部。
具体的,所述钻孔机构9包括波纹伸缩管28和橡胶圈29,波纹伸缩管28连接于液压伸缩杆4底部,波纹伸缩管28是钻孔机构9的外部框架且可以伸缩,橡胶圈29连接于波纹伸缩管28底部,橡胶圈29用于波纹伸缩管28接触钻孔工件,用于防止工件被刮花,波纹伸缩管28内安装有第一伸缩弹簧31,第一伸缩弹簧31用于推动波纹伸缩管28复位,第一伸缩弹簧31底部连接在橡胶圈29上,第一伸缩弹簧31顶部连接在液压伸缩杆4底部,波纹伸缩管28内轴心处设置有钻头30,钻头30用于对工件进行钻孔。
具体的,所述夹料装置10包括引导槽11,引导槽11底部设置有限位槽14,限位槽14用于限制工件的位置,限位槽14底部设置伸缩套管38,伸缩套管38用于支撑装置12上下移动,伸缩套管38内安装有第二伸缩弹簧39,第二伸缩弹簧39用于不受力时推动支撑装置12复位,第二伸缩弹簧39顶部连接支撑装置12,支撑装置12滑动连接伸缩套管38,且伸缩套管38设置有挤压杆26上下移动的槽。
具体的,支撑装置12包括放料板25和底柱27,放料板25底部固定连接有底柱27,放料板25用于放置工件,底柱27用于在伸缩套管38对放料板25起到支撑作用,底柱27底部侧壁两侧焊接有挤压杆26,挤压杆26用于侧板8向下移动挤压带动底柱27下移进入伸缩套管38内,支撑装置12通过底柱27滑动连接伸缩套管38。
具体的,所述旋转装置17包括方形板19和移动槽20,方形板19一侧设置有移动槽20,方形板19是旋转装置17的外部框架,移动槽20是移动杆18移动的槽,移动杆18滑动连接移动槽20,方形板19顶部设置有圆槽21,圆槽21是旋转板22转动的槽,且圆槽21外切于旋转板22,圆槽21内转动连接有旋转板22,旋转板22是在圆槽21内移动的板,且材质是铁,旋转板22顶部焊接有连接轴23,连接轴23用于旋转板22连接夹料装置10,旋转板22转动时通过连接轴23带动夹料装置10转动,连接轴23顶部固定连接有夹料装置10,旋转装置17除旋转板22外其他均为合金材料,且不会被磁铁吸引。
具体的,所述移动杆18靠近旋转装置17一端侧壁固定安装有第一电磁铁24,第一电磁铁24用于在移动杆18复位时,带动旋转板22距离移动杆18最近的角随着移动杆18的移动而转动。
具体的,所述圆槽21远离移动槽20一侧设置有伸缩槽41,伸缩槽41用于第二电磁铁40伸缩,伸缩槽41内设置有第三伸缩弹簧42,第三伸缩弹簧42用于在第二电磁铁40不受力时,推动第二电磁铁40复位,第三伸缩弹簧42一端连接有第二电磁铁40,第二电磁铁40用于在移动杆18向右移动时,避免第一电磁铁24带动旋转板22旋转。
在使用时,首先将工件放置在四个放料板25上,随后启动设备,液压伸缩杆4向下移动,带动连接板5下移,连接板5带动连接柱6下移,连接柱6带动挤压板32下移,挤压气筒7内的气筒7通过出气口33排入输气管15内,输气管15通过进气口34排入气囊35内,气囊35在伸缩引导套管16内膨胀带动移动杆18移动,此时对第一电磁铁24断电,对第二电磁铁40通电,避免移动杆18带动旋转板22转动,随后液压伸缩杆4下移通过侧板8挤压挤压杆26,挤压杆26受力带动底柱27挤压第二伸缩弹簧39进入伸缩套管38内,且钻孔机构9通过橡胶圈29挤压工件,通过引导槽11引导带动工件下移进入限位槽14内,钻孔机构9继续下移,钻头30对工件进行钻孔,同时钻头30下移时橡胶圈29受力挤压第一伸缩弹簧31带动波纹伸缩管28受力收缩,钻孔结束后,液压伸缩杆4向上复位,侧板8上移后,第二伸缩弹簧39推动底柱27上移复位,且连接板5上移带动连接柱6上移,连接柱6上移带动挤压板32上移,挤压板32上移时将气囊35内的气体吸入气筒7内,且气囊35气体进入气筒7后,通过拉力弹簧36带动移动杆18复位,且移动杆18复位时,对第一电磁铁24通电,对第二电磁铁40断电,使得移动杆18带动旋转板22在圆槽21内转动,旋转板22转动通过连接轴23带动夹料装置10转动,且在旋转板22转动时挤压第二电磁铁40,第二电磁铁40受力挤压第三伸缩弹簧42进入伸缩槽41内,旋转板22转动后第二电磁铁40不再受力,第三伸缩弹簧42推动第二电磁铁40受力复位,并且连接柱6上移过程中,下一个夹料装置10恰好旋转至上一个夹料装置10的位置处,随后重复之前的工作,在液压伸缩杆4向上移动带动夹料装置10转动后,可以对加工好的工件进行更换。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:包括机架(1)、液压伸缩杆(4)和钻孔机构(9),所述机架(1)顶部焊接有顶板(3),机架(1)底部焊接有底板(2),液压伸缩杆(4)安装于顶板(3)底部侧壁上,液压伸缩杆(4)底部设置钻孔机构(9),钻孔机构(9)下方设置有夹料装置(10),液压伸缩杆(4)中部靠近机架(1)一侧焊接有连接板(5),液压伸缩杆(4)底部侧壁两侧焊接有侧板(8),连接板(5)底部焊接有连接柱(6),连接柱(6)底部滑动连接有气筒(7),连接柱(6)底部固定连接有挤压板(32),挤压板(32)位于气筒(7)内,气筒(7)底部设置有出气口(33),出气口(33)处连接有输气管(15),输气管(15)另一端连接有气囊(35),气囊(35)与输气管(15)连接处设置有进气口(34),气囊(35)外部套设有伸缩引导套管(16),气囊(35)内安装有拉力弹簧(36),气囊(35)远离输气管(15)一侧设置有侧移板(37),侧移板(37)远离拉力弹簧(36)一侧固定连接有移动杆(18),移动杆(18)一端连接有旋转装置(17),旋转装置(17)顶部连接夹料装置(10),夹料装置(10)顶部四侧均设置有引导槽(11),引导槽(11)内均安装有支撑装置(12),夹料装置(10)底部设置有旋转槽(13),旋转槽(13)位于底板(2)顶部。
2.根据权利要求1所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:所述钻孔机构(9)包括波纹伸缩管(28)和橡胶圈(29),波纹伸缩管(28)连接于液压伸缩杆(4)底部,橡胶圈(29)连接于波纹伸缩管(28)底部,波纹伸缩管(28)内安装有第一伸缩弹簧(31),第一伸缩弹簧(31)底部连接在橡胶圈(29)上,第一伸缩弹簧(31)顶部连接在液压伸缩杆(4)底部,波纹伸缩管(28)内轴心处设置有钻头(30)。
3.根据权利要求2所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:所述夹料装置(10)包括引导槽(11),引导槽(11)底部设置有限位槽(14),限位槽(14)底部设置伸缩套管(38),伸缩套管(38)内安装有第二伸缩弹簧(39),第二伸缩弹簧(39)顶部连接支撑装置(12),支撑装置(12)滑动连接伸缩套管(38)。
4.根据权利要求3所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:支撑装置(12)包括放料板(25)和底柱(27),放料板(25)底部固定连接有底柱(27),底柱(27)底部侧壁两侧焊接有挤压杆(26),支撑装置(12)通过底柱(27)滑动连接伸缩套管(38)。
5.根据权利要求4所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:所述旋转装置(17)包括方形板(19)和移动槽(20),方形板(19)一侧设置有移动槽(20),移动杆(18)滑动连接移动槽(20),方形板(19)顶部设置有圆槽(21),圆槽(21)内转动连接有旋转板(22),旋转板(22)顶部焊接有连接轴(23),连接轴(23)顶部固定连接有夹料装置(10)。
6.根据权利要求5所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:所述移动杆(18)靠近旋转装置(17)一端侧壁固定安装有第一电磁铁(24)。
7.根据权利要求6所述的一种数控的超声波钻孔机床,其特征在于:所述圆槽(21)远离移动槽(20)一侧设置有伸缩槽(41),伸缩槽(41)内设置有第三伸缩弹簧(42),第三伸缩弹簧(42)一端连接有第二电磁铁(40)。
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CN116329975A (zh) * | 2023-04-03 | 2023-06-27 | 东莞市腾信精密仪器有限公司 | 一种工业零组件精密机加工数控设备 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20220114 |