CN113877782A - 一种油罐防腐工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油罐防腐工艺，包括如下步骤：罐底板下表面防腐；罐壁板的防腐；罐附件防腐；浮顶防腐；罐内防腐；外壁钢结构防腐。本发明能够对油罐进行全方位进行防腐处理，能够提高防腐效率，且不易损伤防腐涂料，降低了成本，工艺要求低，且原料污染小。
Description
技术领域
本发明涉及防腐技术领域，尤其涉及一种油罐防腐工艺。
背景技术
石油化学工业简称石油化工，石油化学工业是基础性产业，它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务，在国民经济中占有举足轻重的地位。石化行业的金属设备居多，并大多数处于酸、碱、盐及高温腐蚀环境，并暴露于化工大气之中，因此石化行业因腐蚀造成的损失较其他工业部门更为严重，除因为腐蚀带来的设备报废等直接经济损失外，因腐蚀而造成的停工、效率下降、原材料和电能、热能损耗增加等间接损失更加惊人，甚至引起火灾、***，造成人身伤亡等严重事故。
世界各国的防腐蚀实践证明，涂料涂层防腐蚀是最有效、最经济、应用最普遍的方法。防腐涂料，一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料，是油漆涂料中必不可少的一种涂料。常规防腐涂料是在一般条件下，对金属等起到防腐蚀的作用，保护有色金属使用的寿命；重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
现代石油化工生产的特点是批量大、流程长、连续化程度高，一个局部、一台设备发展故障，往往会影响整套装置的正常运转，这对所使用的防腐蚀涂料提出了更高的要求。其中，油罐防腐涂料是石化行业用量最大的一类涂料，国外新造油罐大多要求涂层防锈期在7年以上。然而，现有的油罐防腐工艺不能对油罐进行全面防腐，且容易破坏防腐层，防腐效果不好。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种油罐防腐工艺。
本发明提出的一种油罐防腐工艺，包括如下步骤：
S1罐底板下表面防腐；
底板外测防腐在防腐厂内完成，待漆膜实干后用测厚仪检查厚度，经三方监理进行检查合格后方可铺板；
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料，但周边留出50mm不涂；
S2罐壁板的防腐；
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成，达到图纸要求经监理认可后方可使用；
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出，等罐主体完成试水无渗漏，经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆，底漆检查合格后方可按设计要求，涂刷中间漆和面漆；
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行，均匀的涂刷，不得漏刷，现场质检人员应随时进行检查，确保刷漆质量；
S3罐附件防腐；
一般采用喷砂除锈的方法，将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆；
S4浮顶防腐；
依据图纸及设计要求进行除锈，检查合格后进行底漆、面漆的涂刷；
S5罐内防腐；
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求，应对罐内的附件：立柱、中央排水管等一并喷砂，达到设计要求，然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐，并使每层都达到厚度要求，全部实干后，进行电火花测试；
S6外壁钢结构防腐；
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈，整体防腐；
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后，采用人工涂刷防腐涂料；
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
优选的，所述喷砂除锈中，所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa，喷射距离为150-200mm，喷射方向的夹角为15-30°，喷嘴选用文丘里型喷嘴，磨料选用石英砂，粒度0.5-1.5mm，含水率小于0.9％。
优选的，所述喷涂厚度为25-28μm。
优选的，所述除锈：通过化学处理和预热处理，对钢结构表面预热，预热温度为100-150℃，通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
本发明中，所述一种油罐防腐工艺，能够对油罐进行全方位进行防腐处理，能够提高防腐效率，且不易损伤防腐涂料，降低了成本，工艺要求低，且原料污染小。
附图说明
图1为本发明提出的一种油罐防腐工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种油罐防腐工艺，包括如下步骤：
S1罐底板下表面防腐；
底板外测防腐在防腐厂内完成，待漆膜实干后用测厚仪检查厚度，经三方监理进行检查合格后方可铺板；
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料，但周边留出50mm不涂；
S2罐壁板的防腐；
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成，达到图纸要求经监理认可后方可使用；
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出，等罐主体完成试水无渗漏，经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆，底漆检查合格后方可按设计要求，涂刷中间漆和面漆；
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行，均匀的涂刷，不得漏刷，现场质检人员应随时进行检查，确保刷漆质量；
S3罐附件防腐；
一般采用喷砂除锈的方法，将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆；
S4浮顶防腐；
依据图纸及设计要求进行除锈，检查合格后进行底漆、面漆的涂刷；
S5罐内防腐；
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求，应对罐内的附件：立柱、中央排水管等一并喷砂，达到设计要求，然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐，并使每层都达到厚度要求，全部实干后，进行电火花测试；
S6外壁钢结构防腐；
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈，整体防腐；
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后，采用人工涂刷防腐涂料；
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
本发明中，所述喷砂除锈中，所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa，喷射距离为150-200mm，喷射方向的夹角为15-30°，喷嘴选用文丘里型喷嘴，磨料选用石英砂，粒度0.5-1.5mm，含水率小于0.9％。
本发明中，所述喷涂厚度为25-28μm。
本发明中，所述除锈：通过化学处理和预热处理，对钢结构表面预热，预热温度为100-150℃，通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
本发明：罐底板下表面防腐；底板外测防腐在防腐厂内完成，待漆膜实干后用测厚仪检查厚度，经三方监理进行检查合格后方可铺板；罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料，但周边留出50mm不涂；罐壁板的防腐；罐壁板防腐在防腐厂内完成，达到图纸要求经监理认可后方可使用；罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出，等罐主体完成试水无渗漏，经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆，底漆检查合格后方可按设计要求，涂刷中间漆和面漆；罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行，均匀的涂刷，不得漏刷，现场质检人员应随时进行检查，确保刷漆质量；罐附件防腐；一般采用喷砂除锈的方法，将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆；浮顶防腐；依据图纸及设计要求进行除锈，检查合格后进行底漆、面漆的涂刷；罐内防腐；首先应进行喷砂除锈并达到设计要求，应对罐内的附件：立柱、中央排水管等一并喷砂，达到设计要求，然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐，并使每层都达到厚度要求，全部实干后，进行电火花测试；外壁钢结构防腐；小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈，整体防腐；不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后，采用人工涂刷防腐涂料；防腐固化后进行中间漆涂刷。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种油罐防腐工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1罐底板下表面防腐；
底板外测防腐在防腐厂内完成，待漆膜实干后用测厚仪检查厚度，经三方监理进行检查合格后方可铺板；
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料，但周边留出50mm不涂；
S2罐壁板的防腐；
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成，达到图纸要求经监理认可后方可使用；
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出，等罐主体完成试水无渗漏，经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆，底漆检查合格后方可按设计要求，涂刷中间漆和面漆；
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行，均匀的涂刷，不得漏刷，现场质检人员应随时进行检查，确保刷漆质量；
S3罐附件防腐；
一般采用喷砂除锈的方法，将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆；
S4浮顶防腐；
依据图纸及设计要求进行除锈，检查合格后进行底漆、面漆的涂刷；
S5罐内防腐；
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求，应对罐内的附件：立柱、中央排水管等一并喷砂，达到设计要求，然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐，并使每层都达到厚度要求，全部实干后，进行电火花测试；
S6外壁钢结构防腐；
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈，整体防腐；
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后，采用人工涂刷防腐涂料；
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
2.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺，其特征在于，所述喷砂除锈中，所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa，喷射距离为150-200mm，喷射方向的夹角为15-30°，喷嘴选用文丘里型喷嘴，磨料选用石英砂，粒度0.5-1.5mm，含水率小于0.9％。
3.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺，其特征在于，所述喷涂厚度为25-28μm。
4.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺，其特征在于，所述除锈：通过化学处理和预热处理，对钢结构表面预热，预热温度为100-150℃，通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
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