CN113877782A - 一种油罐防腐工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油罐防腐工艺,包括如下步骤:罐底板下表面防腐;罐壁板的防腐;罐附件防腐;浮顶防腐;罐内防腐;外壁钢结构防腐。本发明能够对油罐进行全方位进行防腐处理,能够提高防腐效率,且不易损伤防腐涂料,降低了成本,工艺要求低,且原料污染小。
Description
技术领域
本发明涉及防腐技术领域,尤其涉及一种油罐防腐工艺。
背景技术
石油化学工业简称石油化工,石油化学工业是基础性产业,它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务,在国民经济中占有举足轻重的地位。石化行业的金属设备居多,并大多数处于酸、碱、盐及高温腐蚀环境,并暴露于化工大气之中,因此石化行业因腐蚀造成的损失较其他工业部门更为严重,除因为腐蚀带来的设备报废等直接经济损失外,因腐蚀而造成的停工、效率下降、原材料和电能、热能损耗增加等间接损失更加惊人,甚至引起火灾、***,造成人身伤亡等严重事故。
世界各国的防腐蚀实践证明,涂料涂层防腐蚀是最有效、最经济、应用最普遍的方法。防腐涂料,一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料,是油漆涂料中必不可少的一种涂料。常规防腐涂料是在一般条件下,对金属等起到防腐蚀的作用,保护有色金属使用的寿命;重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言,能在相对苛刻腐蚀环境里应用,并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
现代石油化工生产的特点是批量大、流程长、连续化程度高,一个局部、一台设备发展故障,往往会影响整套装置的正常运转,这对所使用的防腐蚀涂料提出了更高的要求。其中,油罐防腐涂料是石化行业用量最大的一类涂料,国外新造油罐大多要求涂层防锈期在7年以上。然而,现有的油罐防腐工艺不能对油罐进行全面防腐,且容易破坏防腐层,防腐效果不好。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种油罐防腐工艺。
本发明提出的一种油罐防腐工艺,包括如下步骤:
S1罐底板下表面防腐;
底板外测防腐在防腐厂内完成,待漆膜实干后用测厚仪检查厚度,经三方监理进行检查合格后方可铺板;
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料,但周边留出50mm不涂;
S2罐壁板的防腐;
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成,达到图纸要求经监理认可后方可使用;
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出,等罐主体完成试水无渗漏,经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆,底漆检查合格后方可按设计要求,涂刷中间漆和面漆;
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行,均匀的涂刷,不得漏刷,现场质检人员应随时进行检查,确保刷漆质量;
S3罐附件防腐;
一般采用喷砂除锈的方法,将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆;
S4浮顶防腐;
依据图纸及设计要求进行除锈,检查合格后进行底漆、面漆的涂刷;
S5罐内防腐;
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求,应对罐内的附件:立柱、中央排水管等一并喷砂,达到设计要求,然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐,并使每层都达到厚度要求,全部实干后,进行电火花测试;
S6外壁钢结构防腐;
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈,整体防腐;
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后,采用人工涂刷防腐涂料;
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
优选的,所述喷砂除锈中,所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa,喷射距离为150-200mm,喷射方向的夹角为15-30°,喷嘴选用文丘里型喷嘴,磨料选用石英砂,粒度0.5-1.5mm,含水率小于0.9%。
优选的,所述喷涂厚度为25-28μm。
优选的,所述除锈:通过化学处理和预热处理,对钢结构表面预热,预热温度为100-150℃,通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
本发明中,所述一种油罐防腐工艺,能够对油罐进行全方位进行防腐处理,能够提高防腐效率,且不易损伤防腐涂料,降低了成本,工艺要求低,且原料污染小。
附图说明
图1为本发明提出的一种油罐防腐工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图1,一种油罐防腐工艺,包括如下步骤:
S1罐底板下表面防腐;
底板外测防腐在防腐厂内完成,待漆膜实干后用测厚仪检查厚度,经三方监理进行检查合格后方可铺板;
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料,但周边留出50mm不涂;
S2罐壁板的防腐;
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成,达到图纸要求经监理认可后方可使用;
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出,等罐主体完成试水无渗漏,经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆,底漆检查合格后方可按设计要求,涂刷中间漆和面漆;
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行,均匀的涂刷,不得漏刷,现场质检人员应随时进行检查,确保刷漆质量;
S3罐附件防腐;
一般采用喷砂除锈的方法,将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆;
S4浮顶防腐;
依据图纸及设计要求进行除锈,检查合格后进行底漆、面漆的涂刷;
S5罐内防腐;
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求,应对罐内的附件:立柱、中央排水管等一并喷砂,达到设计要求,然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐,并使每层都达到厚度要求,全部实干后,进行电火花测试;
S6外壁钢结构防腐;
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈,整体防腐;
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后,采用人工涂刷防腐涂料;
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
本发明中,所述喷砂除锈中,所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa,喷射距离为150-200mm,喷射方向的夹角为15-30°,喷嘴选用文丘里型喷嘴,磨料选用石英砂,粒度0.5-1.5mm,含水率小于0.9%。
本发明中,所述喷涂厚度为25-28μm。
本发明中,所述除锈:通过化学处理和预热处理,对钢结构表面预热,预热温度为100-150℃,通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
本发明:罐底板下表面防腐;底板外测防腐在防腐厂内完成,待漆膜实干后用测厚仪检查厚度,经三方监理进行检查合格后方可铺板;罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料,但周边留出50mm不涂;罐壁板的防腐;罐壁板防腐在防腐厂内完成,达到图纸要求经监理认可后方可使用;罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出,等罐主体完成试水无渗漏,经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆,底漆检查合格后方可按设计要求,涂刷中间漆和面漆;罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行,均匀的涂刷,不得漏刷,现场质检人员应随时进行检查,确保刷漆质量;罐附件防腐;一般采用喷砂除锈的方法,将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆;浮顶防腐;依据图纸及设计要求进行除锈,检查合格后进行底漆、面漆的涂刷;罐内防腐;首先应进行喷砂除锈并达到设计要求,应对罐内的附件:立柱、中央排水管等一并喷砂,达到设计要求,然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐,并使每层都达到厚度要求,全部实干后,进行电火花测试;外壁钢结构防腐;小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈,整体防腐;不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后,采用人工涂刷防腐涂料;防腐固化后进行中间漆涂刷。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种油罐防腐工艺,其特征在于,包括如下步骤:
S1罐底板下表面防腐;
底板外测防腐在防腐厂内完成,待漆膜实干后用测厚仪检查厚度,经三方监理进行检查合格后方可铺板;
罐底部每张钢板的下表面涂刷两遍防腐涂料,但周边留出50mm不涂;
S2罐壁板的防腐;
S21罐壁板防腐在防腐厂内完成,达到图纸要求经监理认可后方可使用;
S22罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出,等罐主体完成试水无渗漏,经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆,底漆检查合格后方可按设计要求,涂刷中间漆和面漆;
S23罐壁板刷漆采用从上至下的方法进行,均匀的涂刷,不得漏刷,现场质检人员应随时进行检查,确保刷漆质量;
S3罐附件防腐;
一般采用喷砂除锈的方法,将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆;
S4浮顶防腐;
依据图纸及设计要求进行除锈,检查合格后进行底漆、面漆的涂刷;
S5罐内防腐;
首先应进行喷砂除锈并达到设计要求,应对罐内的附件:立柱、中央排水管等一并喷砂,达到设计要求,然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐,并使每层都达到厚度要求,全部实干后,进行电火花测试;
S6外壁钢结构防腐;
S61小型预制组合件集中在防腐厂内喷砂除锈,整体防腐;
S62不易移动的大型预制件在现场喷砂防腐除浮尘后,采用人工涂刷防腐涂料;
S63防腐固化后进行中间漆涂刷。
2.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺,其特征在于,所述喷砂除锈中,所用的压缩空气在0.5-0.7Mpa,喷射距离为150-200mm,喷射方向的夹角为15-30°,喷嘴选用文丘里型喷嘴,磨料选用石英砂,粒度0.5-1.5mm,含水率小于0.9%。
3.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺,其特征在于,所述喷涂厚度为25-28μm。
4.根据权利要求1所述的一种油罐防腐工艺,其特征在于,所述除锈:通过化学处理和预热处理,对钢结构表面预热,预热温度为100-150℃,通过清洗剂对钢结构进行表面清洗除锈。
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