CN113835263A - 直下式背光模组、显示器及终端设备 - Google Patents
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Abstract
本申请属于显示设备技术领域，尤其涉及一种直下式背光模组、显示器及终端设备，直下式背光模组包括PCB板、多个光源、耦光板和反射层，反射层设置于PCB板上，各光源设置于PCB板上，耦光板为透明树脂板，并设置于光源上方距各光源预设距离处，且耦光板对应各光源的位置开设有凹槽，凹槽内容置有反射体，以使得凹槽的槽壁形成有用于将对应的光源发出的至少部分光线反射至反射层上的反射面，并使得光源发出的光线依次经过反射面和反射层的反射后自上方射出。这样可以减少光源的数量，提升耦光板发光均匀性，进而，通过合理设置耦光板的结构，可在降低直下式背光模组的厚度的同时，减少光源的数量，也较佳地控制了直下式背光模组的制造成本。
Description
技术领域
本申请属于显示设备技术领域，尤其涉及一种直下式背光模组、显示器及终端设备。
背景技术
背光模组作为液晶显示器的关键模组，其通常是将多颗光源设置在PCB板上，并通过光源向液晶显示器的显示模组提供照明。现有技术中，为降低液晶显示器的厚度，通常是降低背光模组的厚度，而背光模组的厚度降低时，其发光均匀性会降低，如此则需要增加背光模组中光源的数量。然而，增加光源的数量又会导致背光模组的制造成本攀升。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种直下式背光模组，旨在解决现有技术中的直下式背光模组厚度降低伴随其制造成本上升的技术问题。
为实现上述目的，第一方面：提供一种直下式背光模组，包括PCB板、多个光源、耦光板和反射层，所述反射层设置于所述PCB板上，各所述光源设置于所述PCB板上，并均外露于所述反射层，所述耦光板为透明基板，所述耦光板设置于所述光源上方距各所述光源预设距离处，且所述耦光板对应各所述光源的位置开设有凹槽，所述凹槽内容置有反射体，以使得所述凹槽的槽壁形成有用于将对应的所述光源发出的至少部分光线反射至所述反射层上的反射面，并使得所述光源发出的至少部分光线依次经过所述反射面和所述反射层的反射后，自所述耦光板的上方射出。
本申请实施例提供的直下式背光模组，工作时，设置于PCB板上的光源发出的光线部分穿过耦光板射向耦光板的上方，通过在凹槽的槽壁上形成反射面，这样部分光线反射至对应凹槽的反射面上，反射面则将光线反射至PCB板的方向，而由于PCB板上覆设有反射层，这样反射层可将光线重新反射至耦光板的上方，而光线在经过反射面和反射层的双重反射后，便能够自耦光板上相对于光源位置的周围位置射出，如此便提升了耦光板的发光均匀性，这样，相对于密布光源以保证均匀性的方案，本实施例在直下式背光模组的厚度不变或近似的情况下，可以减少光源的数量；在保持光源数量不变的情况下，也可提升耦光板的发光均匀性，进而，通过合理设置耦光板的结构，可在降低直下式背光模组的厚度的同时，减少光源的数量，也较佳地控制了直下式背光模组的制造成本。
可选地，所述耦光板的上表面形成有反射网点。这样反射网点能够对部分直接射至耦光板上的光线进行反射，从而和反射面相配合，进一步提升光源发出的光线的反射率，从而提升耦光板的出光均匀性。
可选地，各所述凹槽在所述耦光板背向所述PCB板的表面上呈横排竖列的阵列排布，一排中相邻的两所述凹槽和相邻一排的沿竖向对应的两所述凹槽围设形成矩形网格，所述矩形网格的对角线交叉的位置分布有多个所述反射网点。
可选地，相邻的两所述凹槽之间均分布有多个所述反射网点。
可选地，所述反射网点和所述反射体的成分均为二氧化钛粒子和硅胶的混合物。分布于硅胶内的二氧化钛粒子能够使得自反射面和反射网点反射射出的光线的传播路径多样化，进而提升光线的散射率，从而提升了耦光板的出光均匀性。
可选地，所述二氧化钛粒子的直径为100nm～150nm。这样便提升了二氧化钛粒子在硅胶等中分布的均匀性和密度。
可选地，所述耦光板由聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯的共聚物制造而成。
可选地，所述凹槽具有相对设置的两槽壁，两所述槽壁上均形成有所述反射面，在由所述凹槽的顶部指向所述凹槽的底部的方向上，两所述反射面均自远离所述凹槽沿其高度方向的中心轴线的位置朝向靠近所述中心轴线的位置延伸，且两所述反射面朝向彼此的边缘相接。这样两反射面便均和光源至凹槽的垂直距离方向形成了夹角，光源发出的光线到达两反射面后，即可自两反射面以不同的反射方向反射至反射层上。
可选地，所述反射面为曲面，且所述反射面弯曲形成的凹陷方向朝向所述中心轴线；这样便增大了反射面的表面积，使得反射面能够更多地反射光线，且使得反射而出的光线便能够尽可能多地反射至反射层。或者，所述反射面为平面。
可选地，所述光源为LED光源，所述凹槽为长槽，两所述反射面形成于所述凹槽的宽度方向的相对两槽壁上，所述凹槽的长度方向和所述LED光源的长度方向相互垂直。这样提升了两反射面对光线的反射效率，进而也进一步提升了耦光板的出光均匀性。
可选地，所述凹槽为锥状槽或锥台状槽。
可选地，所述凹槽的横断面形状呈三角形或倒梯形。
可选地，所述凹槽的顶部沿其宽度方向的相对两侧之间的距离和所述凹槽的顶部至所述凹槽的底部之间的垂直距离的比值为0.1～0.3。这样便也使得形成于凹槽的槽壁的反射面相对于中心轴线的夹角处于合理范围内，进而使得反射面能够相对于光源至凹槽的垂直方向形成合理角度，使得反射面能够尽可能多地反射光源发出的光线。
可选地，所述反射网点和所述反射体均通过丝印印刷分别印制在所述耦光板的表面和对应的所述凹槽内；
或者，所述反射网点喷涂在所述耦光板的表面，所述反射体通过点胶设置于对应的所述凹槽内。
可选地，所述耦光板的面向所述光源的表面凸伸形成有若干立柱，所述立柱穿过所述反射层并设置于所述PCB板上。
可选地，各所述立柱均通过胶粘固定于所述PCB板上。由于各立柱的存在，这样一方面耦光板通过各立柱设置于PCB板上，另一方面还可通过各立柱实现相对于PCB板的悬空放置，以和PCB板间隔形成有混光距离。
可选地，各所述立柱的高度均为0.1mm～0.3mm。
可选地，各所述立柱的直径均为0.5mm～2mm。
可选地，所述耦光板的光输出方向设有扩散片。这样射出耦光板的光线便会在扩散片的作用下再次进行反射和折射，从而进一步提升了光线的扩散效果，如此也进一步提升了直下式背光模组的整体出光均匀性。
第二方面：提供一种显示器，包括上述的直下式背光模组和显示模组。
本申请实施例提供的显示器，由于包括有上述的直下式背光模组，而上述的直下式背光模组通过反射层和反射面的配合，实现了光线在直下式背光模组内的双重反射，进而在控制光源数量的同时，也提升了耦光板的发光均匀性，在降低直下式背光模组的厚度的同时，也较佳地控制了直下式背光模组的制造成本，如此也在降低显示器的整体厚度的同时，也降低了显示器的制造成本，提升了显示器的显示质量。
第三方面：提供一种终端设备，包括上述的显示器。
本申请实施例提供的终端设备，由于包括有上述的显示器，而上述的显示器能够在降低其整体厚度的同时，也降低了显示器的制造成本，如此便也降低了终端设备的整体制造成本。
附图说明
图1为现有技术附图；
图2为本申请实施例提供的直下式背光模组的结构示意图；
图3为本申请实施例提供的直下式背光模组的耦光板的局部剖切视图一；
图4为本申请实施例提供的直下式背光模组的耦光板的局部剖切视图二；
图5为本申请实施例提供的直下式背光模组的耦光板和反射体相配合时的局部剖切视图；
图6为本申请实施例提供的直下式背光模组的耦光板的俯视图一；
图7为本申请实施例提供的直下式背光模组的耦光板的俯视图二；
图8为本申请实施例提供的直下式背光模组的光源的光路仿真模拟图；
图9为本申请实施例提供的直下式背光模组的光源所形成的辐射照度分布图；
图10为本申请实施例提供的直下式背光模组的光源的照度值梯度图。
其中，图中各附图标记：
10—直下式背光模组 11—PCB板 12—光源
13—耦光板 14—反射层 15—凹槽
16—反射网点 17—扩散片 18—油墨层
131—立柱 151—反射体 152—反射面
153—中心轴线 154—二氧化钛粒子 155—硅胶。
具体实施方式
为方便理解，下面先对本申请所涉及的技术术语进行解释和描述。
反射：一种光学现象。指光由第一种介质传播到第二种介质时，在第一种介质和第二种介质的分界面上改变传播方向又返回第一种介质中的现象。
折射：光从一种介质斜射入另一种介质时，传播方向发生变化的现象。
折射率：光在真空中的传播速度与光在该介质中的传播速度之比，称为该介质的折射率。材料的折射率越高，使入射光发生折射的能力越强。
反射率：物体反射的辐射能量占射向物体的总辐射能量的百分比，称为反射率。
PMMA：(Polymethyl-methacrylate)聚甲基丙烯酸甲酯，是一种重要热塑性塑料，具有较佳的化学稳定性、透明性和耐候性，易于加工。
PS：(polystyrene)聚苯乙烯，是指由苯乙烯单体经自由基加聚反应合成的聚合物，具有较佳的透光度。
MS：(methyl methacrylate-styrene copolymer)聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯的共聚物。
照明度：(Luminance)，指单位面积上所接收的可见光的光通量，简称照度，单位为勒克斯(lux)。
混光距离：直下式背光模组10中，光源12所发出的光在到达耦光板前混合均匀所需要的距离，对于本申请实施例中的LED背光***而言，光线混合均匀并覆盖到扩散板上，混光距离为承载LED光源12的PCB板11和耦光板13之间的距离。
耦光板：在直下式背光模组10中，通过改造直下式背光模组10内现有的透明树脂板，将其设置于光源12上方距各光源12预设距离处，在透明树脂板对应各光源12的位置开设凹槽15，并在凹槽15内容置反射体151，以形成耦光板13。如此，凹槽12的槽壁形成反射面152，可使得光源12发出的至少部分光线依次经过反射面152和反射层14的反射后，自耦光板13的上方射出，以此提升直下式背光模组10的光线漫反射性能。
如图1所示，为现有技术中的直下式背光模组结构示意图，可知，直下式背光模组的PCB板上设置油墨层18，光源设置于油墨层18上，且光源发出的光线直接通过耦光板和扩散板射出至外界。
如图2～图4所示，本申请实施例提供了一种直下式背光模组10、显示器和终端设备，其中，直下式背光模组10应用于显示器中，显示器则应用于终端设备内，显示器具体为LCD显示器，终端设备则包括但不限于具有LCD显示器的平板电脑、笔记本电脑、电视、车载显示设备、超级移动个人计算机(ultra-mobile personal computer，UMPC)、上网本、或个人数字助理(personal digital assistant，PDA)等，本申请实施例对终端设备的具体类型不作任何限制。
具体地，如图2所示，直下式背光模组10包括PCB板11、多个光源12、耦光板13和反射层14。其中，光源12可以近似认为是点光源12，反射层14设置于PCB板11上，反射层14具体可为一反射片，其可通过胶粘或焊接等方式固定于PCB板11上，亦可直接在PCB板11上涂刷反射物质以形成反射层14。其中，反射片具体可为内部充满用于反射光线的气泡的发泡PET膜或是金属反射片(比如镀银反射片)。
各光源12设置于PCB板11上，并均外露于反射层14，反射层14可开设有若干通光口，各光源12分别外露于各通光口，耦光板13为透明树脂板，如此可利用直下式背光模组中现有的透明基板来改造制备耦光板13，从而可降低耦光板13的制造成本，耦光板13设置于光源12上方距各光源预设距离处，这样可使得耦光板13和各光源12之间形成有一定的混光距离，进而提升耦光板13的出光均匀性。
如图3和图4所示，耦光板13对应各光源12的位置开设有凹槽15，凹槽15内容置有反射体151，以使得凹槽15的槽壁形成有用于将对应的光源12发出的至少部分光线反射至反射层14上的反射面152，并使得光源12发出的至少部分光线依次经过反射面152和反射层14的反射后，自耦光板13的上方射出。
以下对本申请实施例提供的直下式背光模组10作进一步说明：本申请实施例提供的直下式背光模组10，工作时，设置于PCB板11上的光源12发出的光线部分穿过耦光板13射向耦光板13的上方，有别于图1所示的现有技术，通过在凹槽15的槽壁上形成反射面152，这样部分光线即可反射至对应凹槽15的反射面152上，反射面152则将光线反射至PCB板11的方向，而由于PCB板11上覆设有反射层14，这样反射层14可将光线重新反射至耦光板13的上方，而光线在经过反射面152和反射层14的双重反射后，便能够自耦光板13上相对于光源12位置的周围位置射出，如此便提升了耦光板13的发光均匀性，同时，自光源12射出的光线在到达耦光板13下表面时，部分光线还会在耦光板13下表面的反射作用下，反射至反射层14，如此便也进一步提升了耦光板13的发光均匀性，这样，相对于密布光源以保证均匀性的方案，本实施例在直下式背光模组10的厚度不变或近似的情况下，可以减少光源12的数量；在保持光源12数量不变的情况下，也可提升耦光板13的发光均匀性，进而，通过合理设置耦光板13的结构，可在降低直下式背光模组10的厚度的同时，减少光源12的数量，也较佳地控制了直下式背光模组10的制造成本。
本申请实施例提供的显示器，由于包括有上述的直下式背光模组10，而上述的直下式背光模组10通过反射层14和反射面152的配合，实现了光线在直下式背光模组10内的双重反射，进而在控制光源12数量的同时，也提升了耦光板13的发光均匀性，在降低直下式背光模组10的厚度的同时，也较佳地控制了直下式背光模组10的制造成本，如此也在降低显示器的整体厚度的同时，也降低了显示器的制造成本，提升了显示器的显示质量。
本申请实施例提供的终端设备，由于包括有上述的显示器，而上述的显示器能够在降低其整体厚度的同时，也降低了显示器的制造成本，如此便也降低了终端设备的整体制造成本。
在本申请的另一些实施例中，如图2、图6和图7所示，耦光板13背向光源12表面形成有反射网点16。具体地，通过在耦光板13的上表面形成反射网点16，这样反射网点16能够对部分直接射至耦光板13上的光线进行多方向的反射，从而和反射面152相配合，进一步提升了耦光板13的出光均匀性。
同时，反射网点16还可对经过反射面152和反射层14完成二次反射的光线进行第三次反射，进而进一步提升耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，如图7所示，各凹槽15在耦光板13背向PCB板11的表面上呈横排竖列的阵列排布，一排中相邻的两凹槽15和相邻一排的沿竖向对应的两凹槽15围设形成矩形网格，矩形网格的对角线交叉的位置分布有多个反射网点。如此可弥补对角线交叉处匀光不足的现象。
在本申请的另一些实施例中，如图6和图7所示，相邻的两凹槽15之间均分布有多个反射网点16。具体地，通过使得相邻的两凹槽15之间均分布有若干反射网点16，这样便使得反射网点16能够弥补两凹槽15之间的间隙区域匀光效果不理想的缺陷，从而提升对光源12发出的光线的均匀效果。
在本申请的另一些实施例中，如图5所示，反射网点16和反射体151的成分均为二氧化钛粒子154和硅胶155的混合物。具体地，分布于硅胶155内的二氧化钛粒子154能够使得自反射面152和反射网点16反射射出的光线的传播路径多样化，进而提升光线的散射率，从而提升了耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，二氧化钛粒子154的折射率为2.25～2.55，硅胶155的折射率为1.5～1.6。具体地，通过上述设置，便提升了反射体151和反射网点16的整体折射率，使得光线在反射面152和反射网点16处更容易反射至反射层14处而不是直接自反射体151和反射网点16处折射至耦光板13外，从而提升了耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，二氧化钛粒子154的直径为100nm～150nm。具体地，通过将二氧化钛粒子154设定为直径在100nm～150nm之间，这样便提升了二氧化钛粒子154在硅胶155等中分布的均匀性和密度，从而能够使得自反射面152和反射网点16反射射出的光线的传播路径更为多样化，进一步提升了光线的散射率，从而进一步提升了耦光板13的出光均匀性，同时也避免耦光板13发生色散现象。
可选地，二氧化钛粒子154的直径为120nm～130nm，通过将二氧化钛粒子154的直径进一步限定为120nm～130nm，这样便在二氧化钛粒子154在硅胶155中的分布均匀性和二氧化钛粒子154的制备成本之间保持了平衡，使得二氧化钛粒子154具有较佳分布均匀性的同时，也避免了因二氧化钛粒子154过小而导致其制备成本升高。
在本申请的另一些实施例中，耦光板13由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚苯乙烯(PS)的共聚物(MS)制造而成。具体地，通过将耦光板13由聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯的共聚物制备而成树脂板，那么得益于聚甲基丙烯酸甲酯材料透光率高、制造成本低廉、易于机械加工和具有一定韧度的特点，以及聚苯乙烯透光率高且制备成本低廉的特点，这样便在保证耦光板13的透光率的同时，也提升了耦光板13的韧性，同时也降低了耦光板13的制造成本。
在本申请的另一些实施例中，如图3和图4所示，凹槽15具有相对设置的两槽壁，两槽壁上均形成有反射面152，在由凹槽15的顶部指向凹槽15的底部的方向上，两反射面152均自远离凹槽15沿其高度方向的中心轴线153的位置朝向靠近中心轴线153的位置延伸，且两反射面152朝向彼此的边缘相接。
具体地，通过在凹槽15的相对两槽壁上均形成反射面152，并使得两反射面152均自远离凹槽15的中心轴线153的位置朝向靠近中心轴线153的位置延伸，这样两反射面152便均和光源12至凹槽15的垂直距离方向形成了夹角，光源12发出的光线到达两反射面152后，即可自两反射面152以不同的反射方向反射至反射层14上，这样便丰富了光线的反射路径，从而提升了耦光板13的出光均匀性。通过使得两反射面152相互连接，这样两反射面152之间不会存在孔洞或缝隙，那么光源12所发出的大角度光线和小角度光线便能够充分反射至两反射面152上，进而提升了两反射面152对光线的反射效率，从而提升了直下式背光模组的发光柔和性。
如图5所示，凹槽15的两相对槽壁也可分别为竖直和倾斜设置的，相邻两凹槽15的倾斜槽壁的倾斜方向相反，反射面152可形成于倾斜设置的槽壁上。
在本申请的另一些实施例中，如图4所示，反射面152为曲面，且反射面152弯曲形成的凹陷方向朝向中心轴线153，也即该曲面的中部向中心轴线的方向内凹；或者，反射面152为平面。
具体地，通过将反射面152设定为曲面，且使得反射面152弯曲形成的凹陷方向背向中心轴线153，这样便增大了反射面152的表面积，使得反射面152能够更多地反射光线，且使得反射而出的光线便能够尽可能多地反射至反射层14，再自反射层14反射至耦光板13，这样便使得光源12发出的光线能够尽可能多地从耦光板13的上方射出，如此便提升了对光源12发出的光线的利用率。
而通过将反射面152设定为平面，则降低了反射面152的成型复杂度，从而降低了反射面152的成型难度，进而也降低了耦光板13的制造成本。
在本申请的另一些实施例中，如图6和图7所示，光源12为LED光源，凹槽15为长槽，两反射面152形成于凹槽15的宽度方向的相对两槽壁上，LED光源可以为长方形，凹槽15的长度方向和LED光源的长度方向相互垂直。
具体地，通过使得两反射面152形成于凹槽15的宽度方向的相对两槽壁上，LED光源的长度方向和凹槽15的长度方向相垂直，这样便使得LED光源所发出的光线能够尽可能多地覆盖于凹槽15的宽度方向的区域，从而也使得LED光源所发出的光线能够尽可能多地覆盖于两反射面152，这样提升了两反射面152对光线的反射效率，进而也进一步提升了耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，凹槽15为锥状槽或锥台状槽。具体地，形成于凹槽15槽壁的反射面152即为弧形面，如此可将光线反射至凹槽15的周向区域，同样也可提升耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，如图3所示，凹槽15的横断面形状呈三角形或倒梯形。具体地，通过将凹槽15的横断面形状限定为三角形或倒梯形，这样则便于两反射面152形成于凹槽15的相对两槽壁上。
可选地，三角形为等腰或等边三角形，或者倒梯形为等腰梯形，这样形成的两反射面152便能够对称于凹槽15的中心轴线153设置，中心轴线153则通过对应的光源12的中心，那么自光源12发出的光线即可对称地自两反射面152反射至反射层14，这样便进一步提升了耦光板13的出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，凹槽15的顶部沿其宽度方向的相对两侧之间的距离(凹槽15的最大宽度)和凹槽15的顶部至凹槽15的底部之间的垂直距离(凹槽15的深度)的比值为0.1～0.3。具体地，通过将上述两距离之比设定为0.1～0.3，这样便也使得形成于凹槽15的槽壁的反射面152相对于中心轴线153的夹角处于合理范围内，进而使得反射面152能够相对于光源12至凹槽15的垂直方向形成合理角度，使得反射面152能够尽可能多地反射光源12发出的光线。
在本申请的另一些实施例中，反射网点16和反射体151均通过丝印印刷分别印制在耦光板13的表面和对应的凹槽15内；或者，反射网点16喷涂在耦光板13的表面，反射体151点胶固化于对应的凹槽15内。
具体地，通过使得反射网点16和反射体151通过丝印印刷一次成型，这样便提升了反射网点16和反射体151形成于耦光板13上的效率，从而也提升直下式背光模组10的制造效率。
而通过使得反射网点16喷涂在耦光板13的上表面，反射体151点胶固化于对应的凹槽15内。这样反射网点16和反射体151的选材则能够实现差异化。这样可使得反射体151容置于凹槽15内形成的反射面152和反射网点16具有对光线的不同的反射效率，那么反射效率高而分布低的反射面152则能够和反射效率相对较低而分布密度大的反射网点16实现混合分布，从而提升耦光板13的整体出光均匀性。
在本申请的另一些实施例中，如图2所示，耦光板13面向光源12的表面凸伸形成有若干立柱131，立柱131穿过反射层14并设置于PCB板11上。具体地，由于各立柱131的存在，这样一方面耦光板13通过各立柱131设置于PCB板11上，另一方面还可通过各立柱131实现相对于PCB板11的悬空放置，以和PCB板11间隔形成有混光距离。
在本申请的另一些实施例中，立柱131通过胶粘固定于PCB板11上。具体地，立柱131可通过UV(Ultraviolet)胶或热固胶粘设固定于PCB板11上，以提升耦光板13和PCB板11之间的连接强度。
在本申请的另一些实施例中，立柱131的高度为0.1mm～0.3mm。具体地，通过将立柱131的高度限定为0.1mm～0.3mm，这样便也使得耦光板13相对于PCB板11的距离保持在0.1mm～0.3mm，如此便使得光源12和耦光板13之间存在有足够的混光距离，从而提升了耦光板13的出光均匀性。
可选地，立柱131的高度均为0.2mm，这样一方面使得光源12和耦光板13之间存在有足够的混光距离，另一方面也控制了耦光板13相对于PCB板11的距离，进而也在保持有足够的混光距离的同时，也兼顾了对直下式背光模组10的整体厚度的控制。
在本申请的另一些实施例中，立柱131的直径为0.5mm～2mm。具体地，通过将立柱131的直径均限定为0.5mm～2mm，这样便使得各立柱131具有了足够的支撑强度，能够实现对耦光板13的稳定支撑。
可选地，各立柱131的直径均限定为1mm，如此便在实现对耦光板13的稳定支撑的同时，也控制了立柱131的直径，避免立柱131占用PCB板11上的过多装配空间，从而可为光源12在PCB板11上留出更多的装配空间。
在本申请的另一些实施例中，如图2所示，耦光板13的光输出方向设有扩散片17。具体地，通过设置扩散片17，这样射出耦光板13的光线便会在扩散片17的作用下再次进行反射和折射，从而进一步提升了光线的扩散效果，如此也进一步提升了直下式背光模组10的整体出光均匀性。
如图7和图8所示，本申请实施例进行了如下的模拟验证，在每四颗LED光源呈竖向排列、且在竖向方向上相邻两LED光源间距为3mm，在横向方向上相邻两LED光源间距为10mm，LED光源的长宽尺寸分别为0.5mm和0.15mm、PCB板11厚度为0.3mm，耦光板13厚度为0.7mm，扩散片17厚度为0.2mm，凹槽15的顶部沿其宽度方向的相对两侧之间的距离和凹槽15的顶部至凹槽15的底部之间的距离的比值为0.2时，其光路仿真模拟图如图8所示，参考图9，图每四颗LED光源呈竖向排列的LED光源可以形成一个横向宽度为10mm±2mm，竖向宽度为10mm±2mm的均匀面光源12，参考图10，所形成的均匀面光源12的最大照明度为0.06lux。
以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (21)
1.一种直下式背光模组，其特征在于：包括PCB板、多个光源、耦光板和反射层，所述反射层设置于所述PCB板上，各所述光源设置于所述PCB板上，并均外露于所述反射层，所述耦光板为透明树脂板，所述耦光板设置于所述光源上方距各所述光源预设距离处，且所述耦光板上对应各所述光源的位置开设有凹槽，所述凹槽内容置有反射体，以使得所述凹槽的槽壁形成有用于将对应的所述光源发出的至少部分光线反射至所述反射层上的反射面，并使得所述光源发出的至少部分光线依次经过所述反射面和所述反射层的反射后，自所述耦光板的上方射出。
2.根据权利要求1所述的直下式背光模组，其特征在于：所述耦光板背向所述光源的表面形成有反射网点。
3.根据权利要求2所述的直下式背光模组，其特征在于：各所述凹槽在所述耦光板背向所述PCB板的表面上呈横排竖列的阵列排布，一排中相邻的两所述凹槽和相邻一排的沿竖向对应的两所述凹槽围设形成矩形网格，所述矩形网格的对角线交叉的位置分布有多个所述反射网点。
4.根据权利要求2所述的直下式背光模组，其特征在于：相邻的两所述凹槽之间均分布有多个所述反射网点。
5.根据权利要求2所述的直下式背光模组，其特征在于：所述反射网点和所述反射体的成分均为二氧化钛粒子和硅胶的混合物。
6.根据权利要求5所述的直下式背光模组，其特征在于：所述二氧化钛粒子的直径为100nm～150nm。
7.根据权利要求1～6任一项所述的直下式背光模组，其特征在于：所述耦光板由聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯的共聚物制造而成。
8.根据权利要求1所述的直下式背光模组，其特征在于：所述凹槽具有相对设置的两槽壁，两所述槽壁上均形成有所述反射面，在由所述凹槽的顶部指向所述凹槽的底部的方向上，两所述反射面均自远离所述凹槽沿其高度方向的中心轴线的位置朝向靠近所述中心轴线的位置延伸，且两所述反射面朝向彼此的边缘相接。
9.根据权利要求8所述的直下式背光模组，其特征在于：所述反射面为曲面，且所述反射面弯曲形成的凹陷方向朝向所述中心轴线；
或者，所述反射面为平面。
10.根据权利要求1所述的直下式背光模组，其特征在于：所述光源为LED光源，所述凹槽为长槽，两所述反射面形成于所述凹槽的宽度方向的相对两槽壁上，所述凹槽的长度方向和所述LED光源的长度方向相互垂直。
11.根据权利要求1所述的直下式背光模组，其特征在于：所述凹槽为锥状槽或锥台状槽。
12.根据权利要求10或11所述的直下式背光模组，其特征在于：所述凹槽的横断面形状呈三角形或倒梯形。
13.根据权利要求1～6任一项所述的直下式背光模组，其特征在于：所述凹槽的顶部沿其宽度方向的相对两侧之间的距离和所述凹槽的顶部至所述凹槽的底部之间的垂直距离的比值为0.1～0.3。
14.根据权利要求2～6任一项所述的直下式背光模组，其特征在于：所述反射网点和所述反射体均通过丝印印刷分别印制在所述耦光板的表面和对应的所述凹槽内；
或者，所述反射网点喷涂在所述耦光板的表面，所述反射体通过点胶设置于对应的所述凹槽内。
15.根据权利要求1～6任一项所述的直下式背光模组，其特征在于：所述耦光板面向所述光源的表面凸伸形成有若干立柱，所述立柱穿过所述反射层并设置于所述PCB板上。
16.根据权利要求15所述的直下式背光模组，其特征在于：所述立柱通过胶粘固定于所述PCB板上。
17.根据权利要求15所述的直下式背光模组，其特征在于：所述立柱的高度为0.1mm～0.3mm。
18.根据权利要求15所述的直下式背光模组，其特征在于：所述立柱的直径为0.5mm～2mm。
19.根据权利要求1～6任一项所述的直下式背光模组，其特征在于：所述耦光板的光输出方向设有扩散片。
20.一种显示器，其特征在于：包括权利要求1～19任一项所述的直下式背光模组和显示模组。
21.一种终端设备，其特征在于：包括权利要求20所述的显示器。
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