CN113802418A

CN113802418A - 一种无砟轨道的施工方法

Info

Publication number: CN113802418A
Application number: CN202110960201.6A
Authority: CN
Inventors: 刘兵; 张维明; 张墨建; 李东梅; 张长亮; 赵可; 陈佳佳; 匡龙; 杨旺; 赵浩
Original assignee: First Engineering Co Ltd of China Railway 16th Bureau Group Co Ltd
Current assignee: First Engineering Co Ltd of China Railway 16th Bureau Group Co Ltd
Priority date: 2021-08-20
Filing date: 2021-08-20
Publication date: 2021-12-17

Abstract

本申请公开了一种无砟轨道的施工方法，通过在待施工路线上铺设底座钢筋网，并在底座钢筋网上安装底座模板；然后在底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土，并且在底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层；最后在土工布隔离层和弹性缓冲垫层上铺设轨道板，且在轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土；通过制定标准化的施工作业流程，不仅可以构建出满足列车运行需求的无砟轨道，而且还可以利用标准化流程提高施工的效率，从而加快施工进度。

Description

一种无砟轨道的施工方法

技术领域

本申请涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种无砟轨道的施工方法。

背景技术

无砟轨道(Ballastless track)是指采用混凝土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构，又称作无碴轨道。无砟轨道与有砟轨道相比，无砟轨道避免了道砟飞溅，平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修工作少，列车运行时速可达350千米以上。

然而无砟轨道的施工较为复杂，施工精度要求高，施工工艺不合理将很难达到列车运行的需求，因此，亟需一种可以满足列车运行需求的无砟轨道的施工工艺。

发明内容

为了解决上述技术问题，提出了本申请。本申请的实施例提供了一种无砟轨道的施工方法，解决了上述无砟轨道施工难度高和精度要求高的问题。

本申请提供了一种无砟轨道的施工方法，包括：在待施工路线上铺设底座钢筋网；在所述底座钢筋网上安装底座模板；其中，所述底座模板由多块模板拼接而成；在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土；在所述底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层；在所述土工布隔离层和所述弹性缓冲垫层上铺设轨道板；以及在所述轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土。

在一实施例中，所述在所述底座钢筋网上安装底座模板包括：将所述底座模板打磨清理干净并涂刷脱模剂，得到处理后的底座模板；根据所述底座钢筋网的平面尺寸，计算所述处理后的底座模板的安装位置；在所述安装位置处安装所述处理后的底座模板；以及对安装后的底座模板进行固定操作。

在一实施例中，所述在所述底座钢筋网上安装底座模板包括：采用高模低筑法在所述底座钢筋网上安装所述底座模板；以及在所述底座模板底部的缝隙从内向外注打发泡胶进行封堵。

在一实施例中，所述在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土包括：在所述底座模板上洒水预湿；在所述底座模板上浇筑混凝土；对所述底座模板上的混凝土进行收面压平操作；以及在预设周期内对所述混凝土进行洒水养护。

在一实施例中，所述在所述底座模板上浇筑混凝土包括：顺序进浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑。

在一实施例中，在所述在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土之后，所述无砟轨道施工方法还包括：采用切割机将底座间泡沫板顶部和侧面分别切出一条深缝；清理干净所述深缝里的杂物；在所述深缝的顶面、侧面涂刷界面剂；以及采用胶枪在所述深缝内连续注入嵌缝材料，并采用刮刀刮平。

在一实施例中，所述在所述底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层包括：在所述底座板混凝土强度达到预设强度后，在所述底座板混凝土上铺设所述土工布隔离层；以及在伸缩缝位置的泡沫板内嵌设所述弹性缓冲垫层，并采用胶粘剂固定所述弹性缓冲垫层于所述泡沫板内凹槽四周。

在一实施例中，所述在所述土工布隔离层和所述弹性缓冲垫层上铺设轨道板包括：以所述土工布隔离层上放出的轨道板轮廓线为控制线进行轨道板粗铺操作；测量所述轨道板的铺设差异；当所述铺设差异大于预设的差异阈值时，对所述轨道板的位置进行精调整；以及对精调整后的轨道板进行锁定操作。

在一实施例中，在所述在待施工路线上铺设底座钢筋网之前，所述无砟轨道施工方法还包括：采用凿毛机沿所述待施工路线方向来回依序进行凿毛操作；以及在套筒内预埋剪力筋；其中，所述在待施工路线上铺设底座钢筋网包括：在待施工路线上铺设所述底座钢筋网且所述底座钢筋网与所述剪力筋绑扎连接。

在一实施例中，在所述在所述轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土之后，所述无砟轨道施工方法还包括：对所述轨道板进行复测。

本申请提供的一种无砟轨道的施工方法，通过在待施工路线上铺设底座钢筋网，并在底座钢筋网上安装底座模板；然后在底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土，并且在底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层；最后在土工布隔离层和弹性缓冲垫层上铺设轨道板，且在轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土；通过制定标准化的施工作业流程，不仅可以构建出满足列车运行需求的无砟轨道，而且还可以利用标准化流程提高施工的效率，从而加快施工进度。

附图说明

通过结合附图对本申请实施例进行更详细的描述，本申请的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本申请实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请实施例一起用于解释本申请，并不构成对本申请的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。

图1是本申请一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。

图2是本申请一实施例提供的一种底座模板的安装方法的流程示意图。

图3是本申请一实施例提供的一种底座模板的安装方法的流程示意图。

图4是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。

图5是本申请一实施例提供的一种轨道板铺设方法的流程示意图。

图6是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。

图7是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。

图8是本申请一示例性实施例提供的电子设备的结构图。

具体实施方式

下面，将参考附图详细地描述根据本申请的示例实施例。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是本申请的全部实施例，应理解，本申请不受这里描述的示例实施例的限制。

本申请中的无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及底座等部分组成。

轨道板为带挡肩的双向先张预应力混凝土结构，混凝土强度等级为C60，轨道板宽度2500mm，厚度200mm，标准轨道板长度分5600mm、4925mm和4856mm三种，异形板6500mm。

自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚90mm。采用强度等级C40的自密实混凝土，配置单层CRB600H级冷轧带肋钢筋焊网。每块轨道板对应自密实混凝土层设置两个凸台(梁端加强处设置三个凸台)与底座板上设置的凹槽相对应。自密实混凝土层设置限位挡台，底座对应限位挡台位置设置凹槽，通过限位挡台、凹槽进行轨道限位。限位挡台在高度方向上呈四棱台型，倾角为10:1，路基与桥梁地段设置相同，上下面的尺寸分别为1020mm×720mm、1000mm×700mm，高度为100mm。限位挡台周围设弹性垫板及泡沫隔离材料，纵向采用尺寸为600×60×8mm，线路横向采用尺寸为900×60×8mm。

底座为钢筋混凝土结构，采用单元结构，路基地段混凝土强度等级为C40，桥梁地段混凝土强度等级为C40。底座内配置双层CRB600H级冷轧带肋钢筋焊网。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽。其中，路基地段底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm，曲线地段根据具体超高确定。一般地段每3块轨道板范围对应底座为一个单元；个别地段2块板对应底座为一个单元。相邻底座单元间设置宽20mm伸缩缝，伸缩缝处设传力杆并填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及两侧面采用20mm厚硅酮密封胶密封。桥梁地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm，曲线地段根据具体超高确定。每块轨道板下底座为一个单元，相邻底座单元间设置宽20mm伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及两侧面并采用20mm厚硅酮密封胶密封。

自密实混凝土层与底座间(含凹槽底面处)设置4mm厚的土工布隔离层。除限位挡台四周侧壁外，隔离层应覆盖自密实混凝土层范围。土工布隔离层宽度为2.6m。自密实混凝土层拆模后对宽出自密实混凝土层四周的隔离层部分进行切除处理。除底座凹槽处外，每块轨道板下的自密实混凝土层范围内的隔离层按一整块设置。

为了满足列车告诉运行的要求，无砟轨道要求轨距精度±1mm，高低精度2mm，水平精度2mm，扭曲偏差在2mm以内。下面结合附图具体说明本申请的施工方法的具体步骤，以达到上述要求。

图1是本申请一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。如图1所示，该无砟轨道的施工方法包括：

步骤100：在待施工路线上铺设底座钢筋网。

底座钢筋网为冷轧带肋钢筋焊网，存放使用前下垫上盖，防止生锈。钢筋网片可以由上下两层组成，施工时，一般地段根据35mm钢筋保护层厚度放置混凝土垫块，按照底层焊网、上层焊网、U形架立筋的顺序依次安装以形成底座钢筋网结构。对于曲线超高地段，采用外轨抬高方式，即U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡以形成底座钢筋网结构。凹槽结构钢筋及四角处上下两层CRB600H防裂钢筋，由现场钢筋加工场制作，与焊网相连接固定。

基面标高误差较大时，U形架立筋高度需要调整，满足顶层钢筋保护层厚度要求，防止保护层过大造成混凝土开裂。现场垫块布置充足(不少于4个/m²)，钢筋骨架绑扎牢固，规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。

步骤200：在底座钢筋网上安装底座模板；其中，底座模板由多块模板拼接而成。

施工采用“高模低筑法”施工，模板高于底座板混凝土顶面为5cm；为了实现模板能够满足不同超高地段施工要求，可以采用可调式模板。多块模板间用螺栓连接，接缝严密，不得漏浆；必须提前打磨干净、平整，并宜涂刷隔离剂。具体的模板结构如下：

侧向模板：底座侧模数量及组合应结合路、桥分布综合确定，最小长度应满足对应的一块轨道板长度；模板应采用Q235及以上材质的钢板，厚度6mm。

端头模板：底座伸缩缝间模板根据具体施工要求制作，但应保证模板的强度、刚度、稳定性及平直性要求；桥面伸缩缝之间横向模板应有锁定装置避免浇筑时变形。

限位凹槽模板：宜与侧模定位连接固定，同时具备标高及曲线地段角度调整固定功能；模板应采用Q235及以上材质的钢板，厚度6mm；限位凹槽模板应按设计要求设置倒角，强度、刚度满足要求，且确保安装牢固。

模板支撑：路桥段落模板支撑宜采用可调三角支撑。

步骤300：在底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土。

在底座模板安装完成后，在底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土。在一实施例中，在底座模板上浇筑混凝土包括：顺序进浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑。混凝土浇筑从一侧开始顺序进行，浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑方法。混凝土随浇随振，振捣采用Φ50***式振捣棒振捣，梅花状依次进行，混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡为止。混凝土浇筑过程中应避免对模板、钢筋直接撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。

步骤400：在底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层。

在一实施例中，步骤400的具体实现方式是：在底座板混凝土强度达到预设强度后，在底座板混凝土上铺设土工布隔离层，并且在伸缩缝位置的泡沫板内嵌设弹性缓冲垫层，且采用胶粘剂固定弹性缓冲垫层于泡沫板内凹槽四周。

在底座混凝土强度达到75％设计强度后，进行土工布隔离及弹性缓冲垫层施工。具体的，首先将整张土工布铺设在底座板顶面，尺寸宽2.6m×厚4mm，两侧与放样的边线对齐，长度与底座两端伸缩缝边沿平齐。铺设平展后再沿限位凹槽的位置用刀切割出与凹槽上口开口大小一致的孔洞，切割下的那块土工布用于凹槽底面铺设。每一块底座板内土工布采取连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。用胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。

步骤500：在土工布隔离层和弹性缓冲垫层上铺设轨道板。

无砟轨道的轨道板铺设要求包括：轨道板上不允许有肉眼可见裂纹；承轨台部分表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)长度≤10mm、深度≤2mm；锚穴部分表面不允许有气孔、粘皮、麻面等缺陷；其他部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)长度≤30mm、深度≤3mm；轨道板四周棱角和掉角长度≤50mm、深度≤15mm；预埋套管内不允许有混凝土淤块；轨道板不允许有露筋；承轨台外缘不允许低于轨道板面；轨道板底不允许有浮浆。

步骤600：在轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土。

自密实混凝土施工工艺采用“四角排气”方式，并重点考虑精调器部位，并在施工中优化模板设计。自密实混凝土模板的面板采用140mm×6mm厚Q235钢板，筋板采用8mm厚的扁钢；每块轨道板对应的自密实混凝土灌筑模板，侧模2块、端模2块、四角模板4块，不同型号轨道板侧模可调；模板四角部位应设有导流槽装置，导流槽应高于自密实模板5cm；四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝，插板下方应设“门槛”，并应加固，确保反复使用不变形。每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共计12块组成。模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，一般使用2-3次。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。

每个轨道板至少设置4到5个压紧装置。固定压紧装置底部采用在轨道板底座上预埋管内装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。底座施工时，提前在侧面预埋PVC管，并与底层焊网连接固定。清理孔口，***锚固钢筋，钢筋外露5-10cm。压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，扭力为65N·m。

自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距远近、道路畅通状况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土的运输方量。为了减少自密实混凝土的扩展度损耗，运输时间在30min以内的，每车混凝土数量按照4块板拌合(6m³)；运输时间在30～60min以内的，每车混凝土数量按照3块板拌合(4.5m³)；运输时间在60min以上的，每车混凝土数量按照2块板拌合(3m³)。

灌注混凝土前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。同时测量模板温度和腔内温度不超过40℃。采用罐车直接放入大料斗中，用吊车吊装料斗转入过渡小斗入模，“三孔”处铺设土工布，防止灌注时污染轨道板，灌注过程中，大料斗处下料人员应密切注意控制混凝土下料情况，灌注小斗设置专人观察混凝土流动情况和浇筑高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，及时告知上面操控人员通过蝶阀调整下料速度。

待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，可关闭挡浆插板。一块板灌完后，移至下一块轨道板灌注。同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录每块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，保证上浮值满足设计要求。自密实混凝土灌注完成3小时内不得移除轨道板上灌注孔处的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管。

自密实混凝土灌注完成后带模养护不少于3天，拆模后涂刷养护液养护，不得低于14天。精调支座在自密实混凝土初凝后予以松动，扣压装置在混凝土灌注24h后完全松开。自密实混凝土终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。封边模板拆除应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四角模板。拆模宜按立模顺序逆向进行，并不得损伤轨道板四周混凝土。自密实混凝土达到100％设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。

图2是本申请一实施例提供的一种底座模板的安装方法的流程示意图。如图2所示，步骤200可以包括：

步骤210：将底座模板打磨清理干净并涂刷脱模剂，得到处理后的底座模板。

底座模板由4块模板拼接，在安装安装之前，先将模板打磨清理干净并涂刷脱模剂。

步骤220：根据底座钢筋网的平面尺寸，计算处理后的底座模板的安装位置。

根据底座平面测量位置弹线支立模板，测量底座标高，在侧、端模板内面按照50cm间距张贴双面胶标记，控制底座面标高和平整度符合要求。

步骤230：在安装位置处安装处理后的底座模板。

采用高模低筑法在底座钢筋网上安装底座模板。

步骤240：对安装后的底座模板进行固定操作。

模板固定采用在基面打设锚固钢筋进行固定，设置可调三角支撑固定牢固。底座模板底部的缝隙采用发泡胶封堵，从内向外注打，将多出部分沿着模板面切除整齐。每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽上口尺寸720mm×1020mm，限位凹槽模板为整体定型钢模，放置到底座单元固定位置处，与侧模连接稳固。伸缩缝位置采用横向模板上部夹紧聚乙烯泡沫板进行施工。

图3是本申请一实施例提供的一种底座模板的安装方法的流程示意图。如图3所示，上述步骤300可以包括：

步骤310：在底座模板上洒水预湿。

底座混凝土浇筑前，基面洒水预湿。

步骤320：在底座模板上浇筑混凝土。

混凝土由拌合站集中拌制供应，混凝土输送车运输至泵车泵送入仓。混凝土浇筑从一侧开始顺序进行，浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑方法。混凝土随浇随振，振捣采用Φ50***式振捣棒振捣，梅花状依次进行，混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡为止。混凝土浇筑过程中应避免对模板、钢筋直接撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。

步骤330：对底座模板上的混凝土进行收面压平操作。

底座板两侧25cm设置6％横向排水坡，收面，专用抹子压光。底座顶面先采用2.7m长度刮杠进行一、二次收面，在混凝土初凝前进行第三次收面压平。排水坡面压光遍数不少于4遍，底座顶面收平遍数不少于3遍。

模板拆除，限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。侧模在混凝土强度达到10MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行模板拆除。凹槽模板拆除时，清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提。

步骤340：在预设周期内对混凝土进行洒水养护。

底座表面上先覆盖一层土工布，现场设置水箱，专人负责洒水养护，养护时间不小于14天，混凝土达到设计强度100％之前，严禁各种车辆在底座上通行。

图4是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。如图4所示，在步骤300之后，上述无砟轨道施工方法还可以包括：

步骤700：采用切割机将底座间泡沫板顶部和侧面分别切出一条深缝。

嵌缝前，在缝两侧张贴胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。采用专用切割机将底座间聚乙烯泡沫板顶部和侧面分别切出2cm和4cm深的缝。

步骤800：清理干净深缝里的杂物。

使用风机吹干净缝里的杂物。

步骤900：在深缝的顶面、侧面涂刷界面剂。

在嵌缝的顶面、侧面人工均匀涂刷界面剂。

步骤1000：采用胶枪在深缝内连续注入嵌缝材料，并采用刮刀刮平。

采用胶枪连续注入嵌缝材料，并采用刮刀刮平。嵌缝胶注入时须连续进行。嵌缝胶粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，直线设置。

图5是本申请一实施例提供的一种轨道板铺设方法的流程示意图。如图5所示，上述步骤500可以包括：

步骤510：以土工布隔离层上放出的轨道板轮廓线为控制线进行轨道板粗铺操作。

轨道板粗铺前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好轨道板所用的临时支撑木方。

步骤520：测量轨道板的铺设差异。

首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上***配套的观测棱镜，将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。

精调标架采用扣件的预埋套管定位结构形式，并采用与之配套的精调处理软件。精调前将1号、6号与2号、5号标架插脚放置到待调整轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号、4号标架放置在前一块已调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6～40m范围，超过此范围时需重新设站。

全站仪设站完成后先调整水平位置，后调整高程。4个精调支座各配置1名操作人员，作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个支座受力，调整水平时须左右两侧同向调整。常态下调整2～3次即可到位。

步骤530：当铺设差异大于预设的差异阈值时，对轨道板的位置进行精调整。

铺板龙门吊或吊车吊起轨道板后，穿板底门型筋的纵向钢筋，安装时注意避免损坏门型筋绝缘。板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。纵向位置采用略小于设计板缝尺寸(边长65mm)的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。

若延续已精调的轨道板连续作业，须对上一块轨道板进行搭接复核测量，相邻板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再精调下一块轨道板。精调过程中，应采用水平靠尺对已完成精调的轨道板进行复核，测量板端高差间隙，高差小于1mm为合格，可进行下一块轨道板精调。

步骤540：对精调整后的轨道板进行锁定操作。

每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定。按照每块轨道板不少于5道，曲线防侧移装置不少于3道的标准设置。压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，与底座侧面预埋孔安设钢筋固定，防止轨道板浇筑时上浮。

压紧装置锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开压紧装置调整超限点，直至压紧装置压紧精测合格，方可保存数据后搬站。

图6是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。如图6所示，在步骤100之前，上述无砟轨道施工方法还可以包括：

步骤1100：采用凿毛机沿待施工路线方向来回依序进行凿毛操作。

采用人工手扶凿毛机沿线路方向来回依序进行，凿毛范围为桥梁地段轨道中心线2.7m范围内。具体的要求为：大面平整，无浮渣，凿毛深度1.8-2.2mm，纹路清晰、均匀、整齐，凿毛后，应采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。

步骤1200：在套筒内预埋剪力筋。

剪力筋由直径为16mmHRB400钢筋制作而成，简支梁施工过程将套筒进行预埋，底座板施工时将剪力筋于预埋套筒连接，与底座板钢筋网片绑扎连接。

对应的，步骤100调整为：在待施工路线上铺设底座钢筋网且底座钢筋网与剪力筋绑扎连接。

对于桥梁、隧道、板桩地段预埋套筒损坏情况应采用后植钢筋进行补充，保证连接钢筋数量、位置及状况符合设计要求。采取可靠措施防止植筋时对桥梁、隧道、板桩结构及钢筋造成损伤。

施工方法：采用电钻避开钢筋钻孔，垂直于线路方向，在预埋钢筋连接钢筋附近钻深度为234mm的孔；清孔，利用吹气筒和毛刷进行三吹三刷的工艺，保证孔内没有灰尘；注胶，将植筋胶注射入孔内，注胶量为孔体积的2/3；注胶完毕后，以连续旋转的方式植入

热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为210mm；锚固剂完全凝固后进行上部结构施工，植筋抗拔力不小于65KN，上部结构施工完成前不得触碰或撞击钢筋，若预埋钢筋松动或倾斜影响钢筋布置应重新植筋。

图7是本申请另一实施例提供的一种无砟轨道的施工方法的流程示意图。如图7所示，在步骤600之后，上述无砟轨道施工方法还可以包括：

步骤1300：对轨道板进行复测。

轨道板精调后经过封边、压板、灌注等工序后，其位置精度可能受到扰动，应复测轨道板的位置精度。自密实混凝土灌注完成后轨道板位置允许偏差应符合下表规定：

表1轨道板铺设精调定位允许偏差

下面，参考图8来描述根据本申请实施例的电子设备。该电子设备可以是第一设备和第二设备中的任一个或两者、或与它们独立的单机设备，该单机设备可以与第一设备和第二设备进行通信，以从它们接收所采集到的输入信号。

图8图示了根据本申请实施例的电子设备的框图。

如图8所示，电子设备10包括一个或多个处理器11和存储器12。

处理器11可以是中央处理单元(CPU)或者具有数据处理能力和/或指令执行能力的其他形式的处理单元，并且可以控制电子设备10中的其他组件以执行期望的功能。

存储器12可以包括一个或多个计算机程序产品，所述计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。所述易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(RAM)和/或高速缓冲存储器(cache)等。所述非易失性存储器例如可以包括只读存储器(ROM)、硬盘、闪存等。在所述计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序指令，处理器11可以运行所述程序指令，以实现上文所述的本申请的各个实施例的无砟轨道的施工方法以及/或者其他期望的功能。在所述计算机可读存储介质中还可以存储诸如输入信号、信号分量、噪声分量等各种内容。

在一个示例中，电子设备10还可以包括：输入装置13和输出装置14，这些组件通过总线***和/或其他形式的连接机构(未示出)互连。

在该电子设备是单机设备时，该输入装置13可以是通信网络连接器，用于从第一设备和第二设备接收所采集的输入信号。

此外，该输入装置13还可以包括例如键盘、鼠标等等。

该输出装置14可以向外部输出各种信息，包括确定出的距离信息、方向信息等。该输出装置14可以包括例如显示器、扬声器、打印机、以及通信网络及其所连接的远程输出设备等等。

当然，为了简化，图8中仅示出了该电子设备10中与本申请有关的组件中的一些，省略了诸如总线、输入/输出接口等等的组件。除此之外，根据具体应用情况，电子设备10还可以包括任何其他适当的组件。

所述计算机程序产品可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本申请实施例操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言，诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言，诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。

所述计算机可读存储介质可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的***、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims

1.一种无砟轨道的施工方法，其特征在于，包括：

在待施工路线上铺设底座钢筋网；

在所述底座钢筋网上安装底座模板；其中，所述底座模板由多块模板拼接而成；

在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土；

在所述底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层；

在所述土工布隔离层和所述弹性缓冲垫层上铺设轨道板；以及

在所述轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土。

2.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述底座钢筋网上安装底座模板包括：

将所述底座模板打磨清理干净并涂刷脱模剂，得到处理后的底座模板；

根据所述底座钢筋网的平面尺寸，计算所述处理后的底座模板的安装位置；

在所述安装位置处安装所述处理后的底座模板；以及

对安装后的底座模板进行固定操作。

3.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述底座钢筋网上安装底座模板包括：

采用高模低筑法在所述底座钢筋网上安装所述底座模板；以及

在所述底座模板底部的缝隙从内向外注打发泡胶进行封堵。

4.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土包括：

在所述底座模板上洒水预湿；

在所述底座模板上浇筑混凝土；

对所述底座模板上的混凝土进行收面压平操作；以及

在预设周期内对所述混凝土进行洒水养护。

5.根据权利要求4所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述底座模板上浇筑混凝土包括：

顺序进浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑。

6.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，在所述在所述底座模板上浇筑混凝土，以形成底座板混凝土之后，还包括：

采用切割机将底座间泡沫板顶部和侧面分别切出一条深缝；

清理干净所述深缝里的杂物；

在所述深缝的顶面、侧面涂刷界面剂；以及

采用胶枪在所述深缝内连续注入嵌缝材料，并采用刮刀刮平。

7.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述底座板混凝土上铺设土工布隔离层和弹性缓冲垫层包括：

在所述底座板混凝土强度达到预设强度后，在所述底座板混凝土上铺设所述土工布隔离层；以及

在伸缩缝位置的泡沫板内嵌设所述弹性缓冲垫层，并采用胶粘剂固定所述弹性缓冲垫层于所述泡沫板内凹槽四周。

8.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，所述在所述土工布隔离层和所述弹性缓冲垫层上铺设轨道板包括：

以所述土工布隔离层上放出的轨道板轮廓线为控制线进行轨道板粗铺操作；

测量所述轨道板的铺设差异；

当所述铺设差异大于预设的差异阈值时，对所述轨道板的位置进行精调整；以及

对精调整后的轨道板进行锁定操作。

9.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，在所述在待施工路线上铺设底座钢筋网之前，还包括：

采用凿毛机沿所述待施工路线方向来回依序进行凿毛操作；以及

在套筒内预埋剪力筋；

其中，所述在待施工路线上铺设底座钢筋网包括：

在待施工路线上铺设所述底座钢筋网且所述底座钢筋网与所述剪力筋绑扎连接。

10.根据权利要求1所述的无砟轨道的施工方法，其特征在于，在所述在所述轨道板上安装自密实混凝土模板并灌注混凝土之后，还包括：

对所述轨道板进行复测。