CN113785110B - 增压器及增压器中的配管的连结方法 - Google Patents

Abstract

在增压器中，具备：壳体(11)；旋转轴(14)，旋转自如地支承于壳体(11)的内部；压缩机叶轮(33)，设置于旋转轴(14)中的轴向的一端部；冷却水供给配管(81)及冷却水排出配管(82)，在端部(81a、83a)具有凸缘部(111、113)且与壳体(11)连结；及润滑油供给配管(61)，在端部(61a)具有凸缘部(112)且与壳体(11)连结，冷却水供给配管(81)及冷却水排出配管(82)的端部(81a、82a)***于壳体(11)的冷却水供给流路(73)及冷却水排出流路(74)，润滑油供给配管(61)的端部(61a)***于壳体(11)的第1供给流路(51)，并且凸缘部(112)向***方向按压凸缘部(111、113)并固定于壳体(11)。

Description

增压器及增压器中的配管的连结方法

技术领域

本发明涉及一种提高内燃机吸入的空气的压力的增压器及增压器中的配管的连结方法。

背景技术

例如，废气涡轮增压器具有压缩机、涡轮及壳体。旋转轴旋转自如地支承于壳体内，在轴向的一端部连结有压缩机叶轮，在另一端部连结有涡轮叶轮。而且，排气供给至壳体内，涡轮叶轮旋转，由此旋转轴旋转，使压缩机叶轮旋转。压缩机叶轮对从外部吸入的空气进行加压使其成为压缩空气，并且将该压缩空气供给至内燃机。

在这种废气涡轮增压器中，旋转轴通过轴承旋转自如地支承于壳体，并且对该轴承供给润滑油。因此，壳体设置有从外部向轴承供给润滑油的润滑油供给流路，并且设置有将供给至轴承的润滑油排出到外部的润滑油排出流路。而且，在润滑油供给流路中连结有润滑油供给配管，在润滑油排出流路中连结有润滑油排出配管。并且，由于对内部供给排气而壳体成为高温从而可能会使润滑油劣化，因此涡轮在壳体内设置有使冷却水循环的冷却水流路。而且，在冷却水流路的入口孔连结有冷却水供给配管，在出口孔连结有冷却水排出配管。作为这种增压器，例如有下述专利文献中所记载的增压器。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-310620号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

用于润滑油的配管或用于冷却水的配管在端部设置有凸缘，并且将该凸缘固定于壳体，由此配管与壳体连结。上述增压器中，用于润滑油或冷却水的配管为四根。近年来，有为了内燃机周围的节省空间化而将多个配管尽量汇集在一处来连结这一要求。在该情况下，需要确保用于在壳体的外表面固定多个配管的凸缘的安装面，从而存在壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等成本增加这一课题。

本发明是解决上述课题的，其目的在于提供一种能够将多个配管汇集连结于壳体并且能够抑制成本增加的增压器及增压器中的配管的连结方法。

用于解决技术课题的手段

为了实现上述目的，本发明的增压器的特征在于：具备：壳体；旋转轴，旋转自如地支承于所述壳体的内部；压缩机叶轮，设置于所述旋转轴中的轴向的一端部；第1配管，在端部具有第1安装用凸缘且与所述壳体连结；及第2配管，在端部具有第2安装用凸缘且与所述壳体连结，所述第1配管的端部***于设置于所述壳体的第1安装孔，所述第2配管的端部***于设置于所述壳体的第2安装孔，并且所述第2安装用凸缘向***方向按压所述第1安装用凸缘并固定于所述壳体。

因此，第1配管的端部***于壳体的第1安装孔，第2配管的端部***于壳体的第2安装孔，由此第1配管及第2配管与壳体连结。此时，第2安装用凸缘向***方向按压第1安装用凸缘并固定于壳体。即，第2配管经由第2安装用凸缘固定于壳体，第1配管经由固定于壳体的第2配管的第2安装用凸缘固定于壳体。因此，能够将多个配管汇集连结于壳体，并且能够抑制壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在本发明的增压器中，特征在于，所述旋转轴经由轴承旋转自如地支承于所述壳体，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的至少任一个为与所述轴承连通的润滑油供给孔或润滑油排出孔。

因此，能够将对旋转自如地支承旋转轴的轴承供给或排出润滑油的配管汇集连结于壳体。

在本发明的增压器中，特征在于，所述壳体在所述旋转轴的周围设置有制冷剂流路，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的至少任一个为与所述制冷剂流路连通的制冷剂供给孔或制冷剂排出孔。

因此，能够将对冷却壳体的制冷剂流路供给或排出制冷剂的配管汇集连结于壳体。

在本发明的增压器中，特征在于，所述旋转轴经由轴承旋转自如地支承于所述壳体，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的任一个为与所述轴承连通的润滑油供给孔或润滑油排出孔，所述壳体在所述旋转轴的周围设置有制冷剂流路，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的另一个为与所述制冷剂流路连通的制冷剂供给孔或制冷剂排出孔。

因此，能够将对旋转自如地支承旋转轴的轴承供给或排出润滑油的配管及对冷却壳体的制冷剂流路供给或排出制冷剂的配管汇集连结于壳体。

在本发明的增压器中，特征在于，所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，仅所述第2安装用凸缘固定于所述壳体。

因此，通过仅将第2安装用凸缘固定于壳体，能够将第2配管连结于壳体，并且能够通过第2安装用凸缘按压第1安装用凸缘而将第1配管连结于壳体，从而能够简化相对于壳体的多个配管的连结部。

在本发明的增压器中，特征在于，设置有阻止所述第1配管相对于所述壳体的旋转的止转机构。

因此，第1配管通过第2配管的第2安装用凸缘防止脱落，通过止转机构阻止旋转，由此能够对壳体牢固地连结第1配管。

在本发明的增压器中，特征在于，作为所述止转机构，与所述第2配管接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1安装用凸缘。

因此，作为止转机构，在第1安装用凸缘设置接触部，由此第1安装用凸缘的接触部与第2配管接触而阻止第1配管的旋转，从而无需变更第1配管的结构便能够轻松地进行第1配管的止转。

在本发明的增压器中，特征在于，作为所述止转机构，与所述第2安装用凸缘接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1配管。

因此，作为止转机构，在第1配管中设置接触部，由此第1配管的接触部与第2安装用凸缘接触而阻止第1配管的旋转，从而无需变更第1安装用凸缘的结构便能够轻松地进行第1配管的止转。

在本发明的增压器中，特征在于，作为所述止转机构，与所述壳体接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1安装用凸缘。

因此，作为止转机构，在第1安装用凸缘设置接触部，由此第1安装用凸缘的接触部与壳体接触而阻止第1配管的旋转，从而无需变更第1配管的结构便能够轻松地进行第1配管的止转。

在本发明的增压器中，特征在于，所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘这两者固定于所述壳体。

因此，将第1安装用凸缘及第2安装用凸缘重叠固定于壳体，由此能够通过一个固定部件经由两个安装用凸缘固定两个配管，从而能够简化多个配管的连结部。

在本发明的增压器中，特征在于，所述第1配管及所述第2配管呈平行地固定于所述壳体。

因此，通过第1配管与第2配管呈平行，第1安装孔与第2安装孔呈平行，因此能够简化对壳体的两个安装孔的加工而提高加工性，并且能够提高对两个安装孔的两个配管的组装性。

在本发明的增压器中，特征在于，形成有所述第1安装孔的所述壳体的第1安装面及形成有所述第2安装孔的所述壳体的第2安装面为连续的平面。

因此，通过将两个安装孔形成于一个平面的安装面，能够使安装面的加工轻松而提高加工性。

在本发明的增压器中，特征在于，形成有所述第1安装孔的所述壳体的第1安装面及形成有所述第2安装孔的所述壳体的第2安装面为具有高低差的平面，在所述第1安装面接触有所述第1安装用凸缘，在所述第2安装面接触有所述第2安装用凸缘。

因此，即使在第1安装面与第2安装面存在高低差，通过使第1安装用凸缘与第1安装面接触，并且使第2安装用凸缘与第2安装面接触，能够将两个配管连结于壳体，从而不拘于壳体的形状而能够将多个配管汇集连结于壳体。

在本发明的增压器中，特征在于，设置有多个所述第1配管，在多个所述第1配管的端部设置有通用的所述第1安装用凸缘。

因此，通过在多个第1配管的端部设置通用的第1安装用凸缘，只是将第2安装用凸缘固定于壳体，便能够将多个第1配管连结于壳体，从而能够简化结构，并且能够提高工作性。

在本发明的增压器中，特征在于，设置有多个所述第2配管，在多个所述第2配管的端部设置有通用的所述第2安装用凸缘。

因此，通过在多个第2配管的端部设置通用的第2安装用凸缘，只是将一个第2安装用凸缘固定于壳体，便能够将多个第2配管连结于壳体，从而能够简化结构，并且能够提高工作性。

在本发明的增压器中，特征在于，设置有在端部具有第3安装用凸缘且与所述壳体连结的第3配管，所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，所述第2安装用凸缘及所述第3安装用凸缘沿所述第2安装用凸缘及所述第3安装用凸缘的厚度方向重叠，所述第2安装用凸缘固定于所述壳体，并且向***方向按压所述第1安装用凸缘及所述第3安装用凸缘，且设置有阻止所述第1配管及所述第3配管相对于所述壳体的旋转的止转机构。

因此，能够将三个以上的配管汇集连结于壳体，从而能够抑制壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在本发明的增压器中，特征在于，在所述旋转轴中的轴向的另一端部设置有涡轮叶轮。

因此，在废气涡轮增压器中，能够将多个配管汇集连结于壳体，并且能够抑制壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在本发明的增压器中，特征在于，在所述壳体中设置有驱动所述旋转轴的马达。

因此，在电动增压器中，能够将多个配管汇集连结于壳体，并且能够抑制壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

本发明的增压器中的配管的连结方法的特征在于，所述增压器具备：壳体；旋转轴，旋转自如地支承于所述壳体的内部；压缩机叶轮，设置于所述旋转轴中的轴向的一端部；第1配管，在端部具有第1安装用凸缘且与所述壳体连结；及第2配管，在端部具有第2安装用凸缘且与所述壳体连结，所述增压器中的配管的连结方法包括：将所述第1配管的端部***于设置于所述壳体的第1安装孔的工序；将所述第2配管的端部***于设置于所述壳体的第2安装孔的工序；及通过所述第2安装用凸缘向所述第2配管的***方向按压所述第1安装用凸缘并固定于所述壳体的工序。

因此，能够将多个配管汇集连结于壳体，并且能够抑制壳体的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

发明效果

根据本发明的增压器及增压器中的配管的连结方法，能够将多个配管汇集连结于壳体，并且能够抑制成本的增加。

附图说明

图1是表示第1实施方式的废气涡轮增压器的剖视图。

图2是表示废气涡轮增压器的润滑***的剖视图。

图3是表示废气涡轮增压器的冷却***的剖视图。

图4是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图。

图5是表示相对于壳体的配管的连结部的剖视图。

图6是从上方观察了第1实施方式中的配管的连结部的立体图。

图7是从下方观察了配管的连结部的立体图。

图8是表示第2实施方式的废气涡轮增压器中的相对于壳体的配管的连结部的立体图。

图9是表示第2实施方式的第1变形例中的配管的连结部的立体图。

图10是表示第2实施方式的第2变形例中的配管的连结部的立体图。

图11是表示第3实施方式的废气涡轮增压器中的配管的连结部的立体图。

图12是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图。

图13是表示第4实施方式的废气涡轮增压器中的配管的连结部的立体图。

图14是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图。

图15是表示配管的连结部的剖视图。

图16是表示第5实施方式的电动增压器的剖视图。

图17是表示相对于壳体的配管的连结部的剖视图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明所涉及的增压器及增压器中的配管的连结方法的优选实施方式进行详细说明。另外，本发明并不因该实施方式而被限定，并且，当存在多个实施方式时，也包括通过组合各实施方式而构成的方式。

[第1实施方式]

图1是表示第1实施方式的废气涡轮增压器的剖视图，图2是表示废气涡轮增压器的润滑***的剖视图，图3是表示废气涡轮增压器的冷却***的剖视图。

如图1所示，作为本发明的增压器的废气涡轮增压器10具备壳体11、涡轮12、压缩机13及旋转轴14。

壳体11形成为内部中空，且由形成容纳涡轮12的结构的第1空间部S1的涡轮壳体21、形成容纳压缩机13的结构的第2空间部S2的压缩机壳体22及形成容纳旋转轴14的第3空间部S3的轴承壳体23构成。轴承壳体23的第3空间部S3位于涡轮壳体21的第1空间部S1与压缩机壳体22的第2空间部S2之间。

旋转轴14配置于轴承壳体23内，且涡轮12侧的端部通过轴颈轴承24旋转自如地支承于轴承壳体23，压缩机13侧的端部通过轴颈轴承25及推力轴承26旋转自如地支承于轴承壳体23。旋转轴14在轴向上的一端部固定有涡轮12的涡轮叶轮31。涡轮叶轮31容纳于涡轮壳体21的第1空间部S1，且在外周部沿周向以规定间隔设置有呈轴流式的多个涡轮叶片32。旋转轴14在轴向上的另一端部固定有压缩机13的压缩机叶轮33。压缩机叶轮33容纳于压缩机壳体22的第1空间部S1，且在外周部沿周向以规定间隔设置有多个叶片34。

涡轮壳体21相对于多个涡轮叶片32设置有排气的入口流路35及排气的出口流路36。入口流路35沿旋转轴14的周向设置，出口流路36沿旋转轴14的轴向设置。涡轮壳体21在入口流路35与涡轮叶片32之间设置有涡轮喷嘴37。因此，从入口流路35导入的排气被涡轮喷嘴37静压膨胀之后引导至多个涡轮叶片32，由此能够驱动旋转涡轮叶轮31。

压缩机壳体22相对于压缩机叶轮33设置有空气进入口38及压缩空气排出口39。空气进入口38沿旋转轴14的轴向设置，压缩空气排出口39沿旋转轴14的周向设置。压缩机壳体22在压缩机叶轮33与压缩空气排出口39之间设置有扩压器40。因此，从空气进入口38吸入的作为燃烧用气体的空气由驱动旋转的压缩机叶轮33的多个叶片34压缩，并且作为压缩空气通过扩压器40从压缩空气排出口39被排出。

如此构成的废气涡轮增压器10通过从未图示的内燃机的排气***排出的废气驱动涡轮12，涡轮12的旋转传递至旋转轴14而驱动压缩机13，该压缩机13压缩空气并供给至内燃机的进气***。

废气涡轮增压器10设置有将润滑油供给至两个轴颈轴承24、25及一个推力轴承26的供油装置41。如图1及图2所示，供油装置41具有形成于轴承壳体23的润滑油供给流路42及润滑油排出流路43。润滑油供给流路42由多个供给流路51、52、53、54、55构成。润滑油排出流路43由多个排出流路56、57构成。

第1供给流路(润滑油供给孔)51沿径向设置于轴承壳体23的上部。第2供给流路52沿轴向设置于轴承壳体23的上部，且基端部与第1供给流路51连通。第3供给流路53的基端部与第1供给流路51连通，且设置成朝向轴颈轴承24。第4供给流路54的基端部与第1供给流路51连通，且设置成朝向轴颈轴承25。第5供给流路55的基端部与第2供给流路52连通，且设置成朝向推力轴承26。第1排出流路56在轴颈轴承24与轴颈轴承25之间设置为旋转轴14周围的空间。第2排出流路(润滑油排出孔)57沿径向设置于轴承壳体23的下部。

润滑油供给配管61的一端部与未图示的油盘连结，另一端部与第1供给流路51连结。润滑油排出配管62的一端部与第2排出流路57连结，另一端部与油盘连结。润滑油供给配管61在中途部设置有未图示的油泵及滤油器。

因此，从润滑油供给配管61供给至第1供给流路51的润滑油引导至第2供给流路52、第3供给流路53、第4供给流路54及第5供给流路55。引导至第3供给流路53的润滑油供给至轴颈轴承24的外周面，引导至第4供给流路54的润滑油供给至轴颈轴承25的外周面。引导至轴颈轴承24、25的外周面的润滑油通过多个贯穿孔供给至轴颈轴承24、25的内周面与旋转轴14的外周面之间。并且，从第2供给流路52引导至第5供给流路55的润滑油供给至推力轴承26的内周面与旋转轴14的外周面之间。而且，供给至轴颈轴承24、25的润滑油排出到第1排出流路56并掉落到第3空间部S3。并且，供给至推力轴承26的润滑油掉落到第3空间部S3。掉落到第3空间部S3的润滑油从第2排出流路57排出到润滑油排出配管62。

并且，如图1及图3所示，废气涡轮增压器10设置有使冷却水(制冷剂)在轴承壳体23的内部循环的冷却装置71。冷却装置71具有形成于轴承壳体23的冷却水环状流路(制冷剂流路)72、冷却水供给流路(制冷剂供给孔)73及冷却水排出流路(制冷剂排出孔)74。

冷却水环状流路72设置于轴承壳体23中的涡轮12侧。即，冷却水环状流路72沿周向设置于轴承壳体23中的轴颈轴承24的径向外侧。冷却水环状流路72为沿周向的流路，但因在轴承壳体23的上部设置端部而被截断。冷却水供给流路73及冷却水排出流路74分别沿径向设置于轴承壳体23的上部。冷却水供给流路73及冷却水排出流路74沿轴承壳体23的周向以直线状与供油装置41中的润滑油供给流路42的第1供给流路51排列设置。

如图1至图3所示，轴承壳体23在上部外周面形成有安装面101。冷却水供给流路73、第1供给流路51及冷却水排出流路74设置成向相对于该安装面101正交的方向开口。冷却水供给流路73、第1供给流路51及冷却水排出流路74沿与旋转轴14的轴向交叉的水平方向依次排列设置。在该情况下，第1供给流路51沿旋转轴14的径向(从中心向放射方向)设置，但冷却水供给流路73及冷却水排出流路74不是沿旋转轴14的径向而是沿与第1供给流路51平行的方向设置。另外，流路51、73、74的排列顺序并不限定于该实施方式。

冷却水供给流路73的前端部经由连结流路75与冷却水环状流路72的一端部连通。冷却水排出流路74经由连结流路76与冷却水环状流路72的另一端部连通。

冷却水供给配管81的一端部与未图示的冷却水泵的排出侧连结，另一端部与冷却水供给流路73连结。冷却水排出配管82的一端部与冷却水排出流路74连结，另一端部与冷却水泵的吸入侧连结。

从冷却水供给配管81供给至冷却水供给流路73的冷却水经由连结流路75流向冷却水环状流路72。冷却水沿冷却水环状流路72流动，由此冷却轴承壳体23，并且间接地抑制润滑油的温度上升。流过冷却水环状流路72的冷却水经由连结流路76流向冷却水排出流路74，并排出到冷却水排出配管82。

在此，对在第1实施方式的废气涡轮增压器10中，相对于轴承壳体23的润滑油供给配管61、冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的连结部进行详细说明。图4是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图，图5是表示相对于壳体的配管的连结部的剖视图，图6是从上方观察了第1实施方式中的配管的连结部的立体图，图7是从下方观察了配管的连结部的立体图。另外，图4及图5示出了从中途进行切割的配管61、81、82。

如图4至图7所示，轴承壳体23中，涡轮12位于旋转轴14(参考图1)中的轴向的一侧，压缩机13位于另一侧。轴承壳体23在外周面的上部形成有安装面101，该安装面101成为在轴承壳体23的径向上没有高低差的平面。构成润滑油供给流路42的第1供给流路51、冷却水供给流路73及冷却水排出流路74形成为向该安装面101开口。此时，第1供给流路51、冷却水供给流路73及冷却水排出流路74相对于安装面101正交，且彼此平行。并且，冷却水供给流路73、第1供给流路51及冷却水排出流路74沿与旋转轴14的轴向交叉的水平方向依次排列设置。即，第1供给流路51位于轴承壳体23的中央，冷却水供给流路73及冷却水排出流路74位于周向的两侧。

而且，第1供给流路51连结有润滑油供给配管61的端部61a，冷却水供给流路73连结有冷却水供给配管81的端部81a，冷却水排出流路74连结有冷却水排出配管82的端部82a。在此，冷却水供给配管81及冷却水排出配管82相当于本发明的第1配管，润滑油供给配管61相当于本发明的第2配管。并且，冷却水供给配管81相当于本发明的第3配管。

在第1实施方式中，冷却水排出配管(第1配管)82在与轴承壳体23连结的端部82a固定有作为第1安装用凸缘的凸缘部111。凸缘部111固定于从冷却水排出配管82的前端隔开***长度的位置上。润滑油供给配管(第2配管)61在与轴承壳体23连结的端部61a固定有作为第2安装用凸缘的凸缘部112。凸缘部112固定于从冷却水排出配管82的前端隔开***长度相加凸缘部111的厚度的长度的位置上。冷却水供给配管(第1配管、第3配管)81在与轴承壳体23连结的端部81a固定有作为第1安装用凸缘及第3安装用凸缘的凸缘部113。凸缘部113固定于从冷却水供给配管81的前端隔开***长度的位置上。

凸缘部111呈椭圆形状，且在形成于一端部侧的贯穿孔111a中贯穿固定有冷却水排出配管82，在另一端部侧形成有作为止转机构的接触部111b。接触部111b阻止冷却水排出配管82相对于轴承壳体23的旋转，且为沿润滑油供给配管61的外周面的呈弯曲形状的凹部。凸缘部112呈椭圆形状，且在形成于一端部侧的贯穿孔112a中贯穿固定有润滑油供给配管61，在另一端部侧形成有安装孔112b。凸缘部113呈椭圆形状，且在形成于一端部侧的贯穿孔113a中贯穿固定有冷却水供给配管81，在另一端部侧形成有作为止转机构的接触部113b。接触部113b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23的旋转，且为沿润滑油供给配管61的外周面的呈弯曲形状的凹部。

冷却水排出配管82的端部82a***于设置于轴承壳体23的冷却水排出流路74。此时，在冷却水排出配管82的外周面与冷却水排出流路74的内周面之间***有呈环状的密封部件102，凸缘部111的下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的安装面101。并且，冷却水供给配管81的端部81a***于设置于轴承壳体23的冷却水供给流路73。此时，在冷却水供给配管81的外周面与冷却水供给流路73的内周面之间***有呈环状的密封部件103，凸缘部113的下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的安装面101。而且，润滑油供给配管61的端部61a***于设置于轴承壳体23的第1供给流路51。此时，在润滑油供给配管61的外周面与第1供给流路51的内周面之间***有呈环状的密封部件104，凸缘部112的一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管81的凸缘部113的上表面，另一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水排出配管82的上表面。

并且，轴承壳体23在与安装面101相邻地竖立的固定面101a形成有螺孔105。并且，凸缘部111以使接触部111b与润滑油供给配管61的外周面接触的方式调整周向的位置，凸缘部113以使接触部113b与润滑油供给配管61的外周面接触的方式调整周向的位置。此时，凸缘部112的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113的上表面。而且，紧固螺栓114贯穿凸缘部112的安装孔112b并旋入于螺孔105。

因此，凸缘部112通过紧固螺栓114固定于固定面101a，由此润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部111、113与润滑油供给配管61的凸缘部112的下方重叠，由此从向各配管81、82的***方向按压冷却水供给配管81及冷却水排出配管82。并且，凸缘部111、113的接触部111b、113b与润滑油供给配管61的外周面接触，防止冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的旋转。因此，凸缘部111、113由润滑油供给配管61的凸缘部112固定，由此冷却水供给配管81及冷却水排出配管82与轴承壳体23连结。

如此，第1实施方式的增压器具备：壳体11(轴承壳体23)：旋转轴14，旋转自如地支承于壳体11的内部；压缩机叶轮33(压缩机13)，设置于旋转轴14中的轴向的一端部；冷却水供给配管81及冷却水排出配管82，在端部81a、83a具有凸缘部111、112且与壳体11连结；及润滑油供给配管61，在端部61a具有凸缘部112且与壳体11连结，冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的端部81a、82a***于壳体11的冷却水供给流路73及冷却水排出流路74，润滑油供给配管61的端部61a***于壳体11的第1供给流路51，并且凸缘部112向***方向按压凸缘部111、113并固定于壳体11。

因此，润滑油供给配管61经由凸缘部112固定于壳体11，凸缘部113被固定于壳体11的润滑油供给配管61的凸缘部112按压而冷却水供给配管81被固定，凸缘部111被固定于壳体11的润滑油供给配管61的凸缘部112按压而冷却水排出配管82被固定。因此，能够免去用于将冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113固定于壳体11的紧固螺栓等。其结果，能够将多个配管61、81、82汇集连接于壳体11，并且能够抑制壳体11的大型化或安装面101的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在第1实施方式的增压器中，旋转轴14经由轴承24、25、26旋转自如地支承于壳体11，设置有与轴承24、25、26连通的润滑油供给流路42及润滑油排出流路43，并且，壳体11在旋转轴14的周围设置有冷却水环状流路72，设置有与冷却水环状流路72连通的冷却水供给流路73及冷却水排出流路74，将与润滑油供给流路42的第1供给流路51连结的润滑油供给配管61和与冷却水供给流路73及冷却水排出流路74连结的冷却水供给配管81及冷却水排出配管82汇集在壳体11的一处。因此，能够抑制壳体11的大型化或安装面101的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在第1实施方式的增压器中，将润滑油供给配管61的凸缘部112和冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113沿其厚度方向重叠，仅将上侧的凸缘部112固定于壳体11。因此，通过仅将凸缘部112固定于壳体11，能够将润滑油供给配管61连结于壳体11，并且凸缘部112按压凸缘部111、113而能够将冷却水供给配管81及冷却水排出配管82连结于壳体11，从而能够简化相对于壳体11的多个配管61、81、82的连结部。

在第1实施方式的增压器中，设置有接触部111b、113b作为阻止冷却水供给配管81相对于壳体11的旋转的止转机构。因此，冷却水供给配管81及冷却水排出配管82通过润滑油供给配管61的凸缘部112防止脱落，通过止转机构阻止旋转，由此能够将冷却水供给配管81及冷却水排出配管82牢固地连结于壳体11。

在第1实施方式的增压器中，作为止转机构，在冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113设置有与润滑油供给配管61接触的接触部111b、113b。因此，无需变更冷却水供给配管81的结构，便能够轻松地进行冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的止转。

另外，在第1实施方式中，构成为润滑油供给配管61的凸缘部112通过紧固螺栓114固定于轴承壳体23，由此凸缘部112按压冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113，但并不限定于该结构。例如，也可以将冷却水排出配管82的凸缘部111及润滑油供给配管61的凸缘部112沿其厚度方向重叠，并通过单独的紧固螺栓将凸缘部111、112这两者固定于壳体11。

在第1实施方式的增压器中，润滑油供给配管61、冷却水供给配管81及冷却水排出配管82呈平行地固定于壳体11。因此，由于第1供给流路51、冷却水供给流路73及冷却水排出流路74呈平行，因此能够简化对壳体11的各流路51、73、74的加工而提高加工性，并且能够提高对各流路51、73、74的配管61、81、82的组装性。

在第1实施方式的增压器中，将形成有第1供给流路51、冷却水供给流路73及冷却水排出流路74的安装面101设为无高低差且连续的平面。因此，能够使安装面101的加工轻松而提高加工性。

在第1实施方式的增压器中，将冷却水排出配管82的凸缘部111及润滑油供给配管61的凸缘部112沿厚度方向重叠，将冷却水供给配管81的凸缘部113及润滑油供给配管61的凸缘部112沿厚度方向重叠，紧固螺栓114贯穿凸缘部112并旋入于壳体11，由此将润滑油供给配管61固定于壳体11，润滑油供给配管61的凸缘部112向***方向按压冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的凸缘部111、113，并且设置有接触部111b、113b作为阻止冷却水供给配管81及冷却水排出配管82相对于壳体11的旋转的止转机构。因此，能够将三个以上的配管61、81、82汇集连接于壳体11，从而能够抑制壳体11的大型化或安装面101的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

在第1实施方式的增压器中，设为如下废气涡轮增压器10：在旋转轴14中的轴向的一端部设置有涡轮叶轮31(涡轮12)，在轴向的另一端部设置有压缩机叶轮33(压缩机13)。因此，在废气涡轮增压器10中，能够将多个配管61、81、82汇集连接于壳体11，并且能够抑制壳体11的大型化或安装面的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

第1实施方式的增压器中的配管的连结方法包括：将冷却水供给配管81及冷却水排出配管82的端部81a、82a***于壳体11的冷却水供给流路73及冷却水排出流路74的工序；将润滑油供给配管61的端部61a***于壳体11的第1供给流路51的工序；及通过凸缘部112向***方向按压凸缘部111、113并固定于壳体11的工序。

因此，能够将多个配管61、81、82汇集连接于壳体11，并且能够抑制壳体11的大型化或安装面101的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

[第2实施方式]

图8是表示第2实施方式的废气涡轮增压器中的相对于壳体的配管的连结部的立体图。另外，本实施方式的基本结构与上述第1实施方式相同，利用图1至图3进行说明，对具有与第1实施方式相同的功能的部件标注相同的符号，并省略详细说明。

在第2实施方式中，如图1至图3所示，废气涡轮增压器10的轴承壳体23在外周面的上部形成有安装面106、107，该安装面106、107成为具有高低差108的平面。即，相对于第1安装面106，第2安装面107为离旋转轴14的轴心侧远的平面，在第1安装面106与第2安装面107之间设置有高低差108。而且，在第1安装面106形成有冷却水供给流路73，在第2安装面107形成有构成润滑油供给流路42的第1供给流路51及冷却水排出流路74。此时，第1供给流路51、冷却水供给流路73及冷却水排出流路74相对于安装面106、107正交。并且，冷却水供给流路73、第1供给流路51及冷却水排出流路74沿与旋转轴14的轴向交叉的水平方向依次排列设置。而且，在第1供给流路51中连结有润滑油供给配管61，在冷却水供给流路73中连结有冷却水供给配管81，在冷却水排出流路74中连结有冷却水排出配管82。

如图8所示，作为第1配管的冷却水供给配管81在与轴承壳体23连结的端部81a固定有作为第1安装用凸缘的凸缘部131。作为第2配管的冷却水排出配管82及作为第2配管的润滑油供给配管61在与轴承壳体23连结的端部82a、61a固定有作为第2安装用凸缘的凸缘部132。即，在第2实施方式中，设置有多个第2配管(本实施方式中为两个)，在作为第2配管的冷却水排出配管82及润滑油供给配管61的端部82a、61a固定有通用的作为第2安装用凸缘的凸缘部132。

凸缘部131呈矩形状，且在贯穿孔131a中贯穿固定有冷却水供给配管81，在外周部形成有作为止转机构的接触部131b。接触部131b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23的旋转，且呈沿轴承壳体23的限制面109的平面形状。另外，限制面109为沿轴向与旋转轴14(参考图1)正交的面。凸缘部132呈椭圆形状，且在形成于中央部及一端部侧的贯穿孔132a、132b中贯穿固定有冷却水排出配管82及润滑油供给配管61，在另一端部侧形成有安装孔132c。

冷却水供给配管81的端部81a***于设置于轴承壳体23的冷却水供给流路73(参考图3)，凸缘部131的下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第1安装面106。并且，冷却水排出配管82的端部82a***于设置于轴承壳体23的冷却水排出流路74(参考图3)，润滑油供给配管61的端部61a***于设置于轴承壳体23的第1供给流路51(参考图2)。此时，凸缘部132的一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管81的凸缘部131的上表面，其他下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第2安装面107。

并且，轴承壳体23在规定的位置上形成有螺孔105。凸缘部132的安装孔132c以与螺孔105重叠的方式调整周向的位置，紧固螺栓114贯穿凸缘部132的安装孔132c并旋入于螺孔105。并且，凸缘部131的接触部131b与轴承壳体23的限制面109接触。

因此，通用的凸缘部132通过紧固螺栓114固定于第2安装面107，由此冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部131与凸缘部132的下方重叠，由此向***方向按压冷却水供给配管81。并且，凸缘部131的接触部131b与轴承壳体23的限制面109接触而防止冷却水供给配管81的旋转。因此，凸缘部131通过轴承壳体23及凸缘部132固定于第1安装面106，由此冷却水供给配管81与轴承壳体23连结。

另外，冷却水供给配管81的止转机构并不限定于上述。图9是表示第2实施方式的第1变形例中的配管的连结部的立体图，图10是表示第2实施方式的第2变形例中的配管的连结部的立体图。

在第2实施方式的第1变形例中，如图9所示，冷却水供给配管81在端部81a固定有凸缘部141。冷却水排出配管82及润滑油供给配管61在端部82a、61a固定有凸缘部142。凸缘部141呈圆形状，且在贯穿孔141a中贯穿固定有冷却水供给配管81。冷却水供给配管81在外周面形成有作为止转机构的接触部141b。凸缘部142呈长板形状，且在形成于中央部的贯穿孔142a、142b中贯穿固定有冷却水排出配管82及润滑油供给配管61，在一端部侧形成有槽部142c，在另一端部侧形成有安装孔142d。冷却水供给配管81的接触部141b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23(参考图8)的旋转，且呈沿凸缘部142的槽部142c的内表面142e的平面形状。

因此，当冷却水供给配管81、冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结时，由紧固螺栓114(参考图8)固定通用的凸缘部142，由此冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部141与凸缘部142的下方重叠，由此向***方向按压冷却水供给配管81。并且，接触部141b与凸缘部142的内面142e接触而防止冷却水供给配管81的旋转。于是，由凸缘部142固定凸缘部141，由此冷却水供给配管81与轴承壳体23连结。

在第2实施方式的第2变形例中，如图10所示，冷却水供给配管81在端部81a固定有凸缘部151。冷却水排出配管82及润滑油供给配管61在端部82a、61a固定有凸缘部152。凸缘部151呈圆形状，且在贯穿孔151a中贯穿固定有冷却水供给配管81。冷却水供给配管81在外周面形成有作为止转机构的接触部151b。凸缘部152呈长板形状，且在形成于中央部的贯穿孔152a、152b中贯穿固定有冷却水排出配管82及润滑油供给配管61，在一端部侧形成有端面152c，在另一端部侧形成有安装孔152d。冷却水供给配管81的接触部151b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23(参考图8)的旋转，且呈沿凸缘部152的端面152c的平面形状。

因此，当冷却水供给配管81、冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结时，由紧固螺栓114(参考图8)固定通用的凸缘部152，由此冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部151与凸缘部152的下方重叠，由此向***方向按压冷却水供给配管81。并且，接触部151b与凸缘部152的端面152c接触而防止冷却水供给配管81的旋转。于是，由凸缘部152固定凸缘部151，由此冷却水供给配管81与轴承壳体23连结。

如此，在第2实施方式的增压器中，在冷却水供给配管81的端部81a设置有凸缘部131(141、151)，在冷却水排出配管82及润滑油供给配管61的端部82a、61a设置有通用的凸缘部132(142、152)，冷却水供给配管81的端部81a***于壳体11的冷却水供给流路73，冷却水排出配管82的端部82a***于壳体11的冷却水排出流路74，并且润滑油供给配管61的端部61a***于壳体11的第1供给流路51，凸缘部132向***方向按压凸缘部131并固定于壳体11。

因此，通过在多个配管82、61的端部82a、61a设置通用的凸缘部132，只是将一个凸缘部132固定于壳体11，便能够将多个配管81、82、61连接于壳体11，从而能够简化结构，并且能够提高工作性。

在第2实施方式的增压器中，作为止转机构，设置有凸缘部131与壳体11的限制面109接触的接触部131b。因此，无需变更冷却水供给配管81的结构，便能够轻松地进行冷却水供给配管81的止转。

在第2实施方式的增压器中，作为止转机构，设置有冷却水供给配管81与凸缘部142(152)接触的接触部141b(151b)。因此，无需变更冷却水供给配管81的凸缘部142的结构，便能够轻松地进行冷却水供给配管81的止转。

在第2实施方式的增压器中，形成有冷却水供给流路73的壳体11的第1安装面106和形成有冷却水排出流路74及第1供给流路51的壳体11的第2安装面107为具有高低差108的平面，在第1安装面106接触有凸缘部131(141、151)，在第2安装面107接触有凸缘部132(142、152)。因此，即使在第1安装面106及第2安装面107具有高低差108，通过使凸缘部131(141、151)与第1安装面106接触，并且使凸缘部132(142、152)与第2安装面107接触，能够将多个配管81、82、61连结于壳体11，并且不拘于壳体11的形状而能够将多个配管81、82、61汇集连接于壳体11。

另外，在第2实施方式中，在作为本发明的多个第2配管的冷却水排出配管82及润滑油供给配管61中设置有通用的凸缘部132(142、152)，但也可以在本发明的多个第1配管的端部设置通用的凸缘部。

[第3实施方式]

图11是表示第3实施方式的废气涡轮增压器中的配管的连结部的立体图，图12是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图。另外，对具有与上述第1实施方式相同的功能的部件标注相同的符号，并省略详细说明。

在第3实施方式中，如图11及图12所示，废气涡轮增压器的轴承壳体23在外周面的上部形成有第1安装面106及第2安装面107，在第1安装面106与第2安装面107之间设置有高低差108。而且，在第1安装面106形成有第1供给流路51(参考图2)及冷却水供给流路73(参考图3)，在第2安装面107形成有冷却水排出流路74(参考图3)及第1供给流路51。

冷却水供给配管81在端部81a固定有作为第1安装用凸缘的凸缘部161。冷却水排出配管82及润滑油供给配管61在端部82a、61a固定有作为第2安装用凸缘的通用的凸缘部162。

凸缘部161呈矩形状，且在贯穿孔161a中贯穿固定有冷却水供给配管81，在外周部形成有作为止转机构的接触部161b。接触部161b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23的旋转，且形成为缺口部。轴承壳体23在第2安装面107形成有突起部165，且接触部161b能够与该突起部165接触。凸缘部162呈长板形状，且在形成于中央部及一端部侧的贯穿孔162a、162b中贯穿固定有冷却水排出配管82及润滑油供给配管61，在另一端部侧形成有安装孔162c。

冷却水供给配管81的端部81a***于轴承壳体23的冷却水供给流路73，凸缘部161的下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第1安装面106。冷却水排出配管82的端部82a***于轴承壳体23的冷却水排出流路74，润滑油供给配管61的端部61a***于轴承壳体23的第1供给流路51。此时，凸缘部162的一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管81的凸缘部161的上表面，其他下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第2安装面107。并且，紧固螺栓114贯穿凸缘部162的安装孔162c并旋入于螺孔105。而且，凸缘部161的接触部161b与形成于轴承壳体23的第1安装面106的突起部165接触。

因此，通用的凸缘部162通过紧固螺栓114固定于第2安装面107，由此冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部161与凸缘部162的下方重叠，由此向***方向按压冷却水供给配管81。并且，凸缘部161的接触部161b与轴承壳体23的突起部165接触而防止冷却水供给配管81的旋转。因此，轴承壳体23及凸缘部162固定于第1安装面106，由此冷却水供给配管81与轴承壳体23连结。

如此，在第3实施方式的增压器中，在冷却水供给配管81的端部81a设置有凸缘部161，在冷却水排出配管82及润滑油供给配管61的端部82a、61a设置有通用的凸缘部162，冷却水供给配管81的端部81a***于壳体11的冷却水供给流路73，冷却水排出配管82的端部82a***于壳体11的冷却水排出流路74，并且润滑油供给配管61的端部61a***于壳体11的第1供给流路51，凸缘部162向***方向按压凸缘部161并固定于壳体11，并且凸缘部161的接触部161b与壳体11的突起部165接触。

因此，通过在多个配管82、61的端部82a、61a设置通用的凸缘部162，只是将一个凸缘部162固定于壳体11，便能够将多个配管81、82、61连结于壳体11，从而能够简化结构，并且能够提高工作性。

[第4实施方式]

图13是表示第4实施方式的废气涡轮增压器中的配管的连结部的立体图，图14是表示相对于壳体的配管的连结部的立体图，图15是表示配管的连结部的剖视图。另外，对具有与上述第1实施方式相同的功能的部件标注相同的符号，并省略详细说明。

在第4实施方式中，如图13及图14所示，冷却水供给配管81在端部81a固定有凸缘部171。冷却水排出配管82及润滑油供给配管61在端部82a、61a固定有凸缘部172。凸缘部171呈矩形状，且在贯穿孔171a中贯穿固定有冷却水供给配管81，在外周部形成有作为止转机构的接触部171b。接触部171b阻止冷却水供给配管81相对于轴承壳体23的旋转，且形成为爪形状。轴承壳体23在第2安装面107形成有凹部175，且接触部171b能够与该凹部175接触。凸缘部172呈长板形状，且在形成于中央部及一端部侧的贯穿孔172a、172b中贯穿固定有冷却水排出配管82及润滑油供给配管61，在另一端部侧形成有安装孔172c。

冷却水供给配管81的端部81a***于轴承壳体23的冷却水供给流路73，凸缘部171的下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第1安装面106。冷却水排出配管82的端部82a***于轴承壳体23的冷却水排出流路74，润滑油供给配管61的端部61a***于轴承壳体23的第1供给流路51。此时，凸缘部172的一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管81的凸缘部171的上表面，其他下表面无间隙地紧贴于轴承壳体23的第2安装面107。并且，紧固螺栓114贯穿凸缘部172的安装孔172c并旋入于螺孔105。而且，凸缘部171的接触部171b与形成于轴承壳体23的第1安装面106的凹部175接触。

如图15所示，接触部171b形成为从凸缘部171的外周部向外方突出的突出片朝向第2安装面107侧折弯成大于90度。另一方面，凹部175沿从轴承壳体23的第2安装面107相对于冷却水供给流路73的轴向接近冷却水供给流路73的倾斜方向形成。接触部171b的折弯方向与凹部175的倾斜方向为大致相同的方向。当冷却水供给配管81***于冷却水供给流路73，且凸缘部171与第2安装面107接触时，接触部171b通过弹性变形与凹部175接触。在此，接触部171b与凹部175接触，由此冷却水供给配管81不仅防止相对于轴承壳体23的旋转，还防止脱落。

因此，如图14所示，通用的凸缘部172通过紧固螺栓114固定于第2安装面107，由此冷却水排出配管82及润滑油供给配管61与轴承壳体23连结。凸缘部171与凸缘部172的下方重叠，由此向***方向按压冷却水供给配管81。并且，凸缘部171的接触部171b与轴承壳体23的凹部175接触而防止冷却水供给配管81的旋转。因此，通过轴承壳体23及凸缘部172固定于第1安装面106，由此冷却水供给配管81与轴承壳体23连结。

如此，在第4实施方式的增压器中，在冷却水供给配管81的端部81a设置有凸缘部171，在冷却水排出配管82及润滑油供给配管61的端部82a、61a设置有通用的凸缘部172，冷却水供给配管81的端部81a***于壳体11的冷却水供给流路73，冷却水排出配管82的端部82a***于壳体11的冷却水排出流路74，并且润滑油供给配管61的端部61a***于壳体11的第1供给流路51，凸缘部172向***方向按压凸缘部171并固定于壳体11，并且凸缘部171的接触部171b与壳体11的凹部175接触。

因此，通过在多个配管82、61的端部82a、61a设置通用的凸缘部172，只是将一个凸缘部172固定于壳体11，便能够将多个配管81、82、61连结于壳体11，从而能够简化结构，并且能够提高工作性。

[第5实施方式]

图16是表示第5实施方式的电动增压器的剖视图，图17是表示相对于壳体的配管的连结部的剖视图。

如图16所示，作为本发明的增压器的电动增压器200具备壳体211、电动马达212、压缩机213、旋转轴214及逆变器215。

壳体211形成为内部中空且配置有旋转轴214，旋转轴214由轴承221、222旋转自如地支承。旋转轴214在外周部固定有转子223，另一方面，壳体211在内周部固定有定子224。转子223与定子224沿径向隔着规定间隙相对置。电动马达212由转子223及定子224构成。并且，旋转轴214在轴向上的一端部固定有压缩机213的压缩机叶轮225。壳体211相对于压缩机叶轮225设置有空气进入口226及压缩空气排出口227。因此，从空气进入口226吸入的作为燃烧用气体的空气被驱动旋转的压缩机叶轮225压缩，并作为压缩空气从压缩空气排出口227被排出。而且，旋转轴214在轴向上的另一端部设置有逆变器215。

如此构成的电动增压器200通过电动马达212驱动旋转旋转轴214，旋转轴214的旋转被传递而驱动压缩机13，该压缩机13压缩空气并供给至内燃机的进气***。

电动增压器200设置有驱动控制电动马达212的逆变器215。由于该逆变器215发热，因此壳体211在内部设置有使冷却水(制冷剂)循环的冷却装置231。冷却装置231具有形成于壳体211的冷却水环状流路(制冷剂流路)232、冷却水供给流路(制冷剂供给孔)233及冷却水排出流路(制冷剂排出孔)234。

冷却水环状流路232设置于壳体211中的逆变器215侧。即，冷却水环状流路232沿周向设置于壳体211中的轴承222的径向的外侧。冷却水环状流路232为沿周向连续的流路，但因在壳体211的上部设置端部而被截断。

冷却水供给流路233及冷却水排出流路234沿径向设置于壳体211的上部。

冷却水供给流路233及冷却水排出流路234沿壳体211的周向排列设置。

壳体211在外周面的上部形成有安装面240。冷却水供给流路233及冷却水排出流路234设置成向相对于该安装面240正交的方向开口。冷却水供给流路233及冷却水排出流路234沿与旋转轴214的轴向交叉的水平方向依次排列设置。冷却水供给流路233的前端部经由连结流路235与冷却水环状流路232的一端部连通。冷却水排出流路234经由连结流路236与冷却水环状流路232的另一端部连通。

冷却水供给配管241的一端部与未图示的冷却水泵的排出侧连结，另一端部与冷却水供给流路233连结。冷却水排出配管242的一端部与冷却水排出流路234连结，另一端部与冷却水泵的吸入侧连结。

如图17所示，冷却水供给配管241在与壳体211连结的端部241a固定有作为第1安装用凸缘的凸缘部151。冷却水排出配管242在与壳体211连结的端部242a固定有作为第2安装用凸缘的凸缘部252。

凸缘部251在贯穿孔251a中贯穿固定有冷却水供给配管241，在外周部形成有作为止转机构的接触部251b。接触部251b阻止冷却水供给配管241相对于壳体211的旋转，且为沿冷却水排出配管242的外周面的呈弯曲形状的凹部。凸缘部252在形成于一端部侧的贯穿孔252a中贯穿固定有冷却水排出配管242，在另一端部侧形成有安装孔252b。

冷却水供给配管241的端部241a***于壳体211的冷却水供给流路233，凸缘部251的下表面无间隙地紧贴于壳体211的安装面240。冷却水排出配管242的端部242a***于壳体211的冷却水排出流路234，凸缘部252的一端部侧的下表面无间隙地紧贴于冷却水供给配管241的凸缘部251的上表面，其他下表面无间隙地紧贴于壳体211的安装面240。并且，紧固螺栓253贯穿凸缘部252的安装孔252b并旋入于螺孔254。而且，凸缘部251的接触部251b与冷却水排出配管242的外周面接触。

因此，凸缘部252通过紧固螺栓253固定于安装面240，由此冷却水排出配管242与壳体211连结。凸缘部251与凸缘部252的下方重叠，由此向冷却水供给配管241的***方向按压冷却水供给配管241。并且，凸缘部251的接触部251b与冷却水排出配管242的外周面接触而防止冷却水供给配管241的旋转。因此，凸缘部151通过冷却水排出配管242及凸缘部152固定于安装面240，由此冷却水供给配管241与壳体211连结。

如此，第5实施方式的增压器设为具有驱动旋转旋转轴214的电动马达212、在旋转轴214中的轴向的一端部设置有压缩机叶轮225的压缩机213及驱动控制电动马达212的逆变器215的电动增压器200。

因此，在电动增压器200中，能够将多个配管241、242汇集连接于壳体211，并且能够抑制壳体211的大型化或安装面240的加工工作的产生等而抑制成本的增加。

另外，在上述实施方式中，在废气涡轮增压器10中，将作为配管的润滑油供给配管61、冷却水供给配管81及冷却水排出配管82汇集连结在壳体11的上部，在电动增压器200中，将作为配管的冷却水供给配管241及冷却水排出配管242汇集连结在壳体211的上部，但并不限定于该结构。例如，在废气涡轮增压器10中，也可以仅将作为配管的冷却水供给配管81及冷却水排出配管82汇集连结在壳体11的下部。并且，在废气涡轮增压器10中，也可以将作为配管的润滑油供给配管61及润滑油排出配管62汇集连结在壳体11的下部，或另外将冷却水供给配管81或冷却水排出配管82汇集连结在壳体11的下部。

并且，在上述实施方式中，构成为将设置于配管的安装用凸缘通过紧固螺栓114紧固于壳体，但并不限定于该结构。例如，也可以构成为使用第4实施方式的凸缘部171的接触部171b及轴承壳体23的凹部175的结构，将设置于配管的安装用凸缘固定于壳体。即，也可以使用接触部171b及凹部175来代替第1实施方式的紧固螺栓114及螺孔115。

并且，在上述实施方式中，将轴承壳体23的安装面101、106、107设为水平面，但也可以是倾斜或弯曲的面。在该情况下，流路51、73、74可以相对于安装面正交，也可以倾斜。并且，当在安装面设置多个流路51、73、74时，也可以按各流路51、73、74设置不同角度的安装面。

符号说明

10-废气涡轮增压器11-壳体，12-涡轮，13-压缩机，14-旋转轴，21-涡轮壳体，22-压缩机壳体，23-轴承壳体，24、25-轴颈轴承，26-推力轴承，41-供油装置，42-润滑油供给流路，43-润滑油排出流路，51-第1供给流路(润滑油供给孔)，52-第2供给流路，53-第3供给流路，54-第4供给流路，55-第5供给流路，56-第1排出流路，57-第2排出流路，61-润滑油供给配管(第2配管)，61a-端部，62-润滑油排出配管，71-冷却装置、，72-冷却水环状流路(制冷剂流路)，73-冷却水供给流路(制冷剂供给孔)，74-冷却水排出流路(制冷剂排出孔)，75、76-连结流路，81-冷却水供给配管(第1配管、第3配管)，81a-端部，82-冷却水排出配管(第1配管)，82a-端部，101-安装面，105-螺孔，106-第1安装面，107-第2安装面，108-高低差，109-限制面，111、131、141、151、161、171-凸缘部(第1安装用凸缘)，112、132、142、152、162、172-凸缘部(第2安装用凸缘)，113-凸缘部(第1安装用凸缘、第3安装用凸缘)，113b、131b、141b、151b、161b、171b-接触部，114-紧固螺栓，200-电动增压器，211-壳体，212-电动马达，213-压缩机，214-旋转轴，215-逆变器，231-冷却装置，232-冷却水环状流路(制冷剂流路)，233-冷却水供给流路(制冷剂供给孔)，234-冷却水排出流路(制冷剂排出孔)，235、236-连结流路，240-安装面，241-冷却水供给配管(第1配管、第3配管)，241a-端部，242-冷却水排出配管(第1配管)，242a-端部，251-凸缘部(第1安装用凸缘)，251b-接触部，252-凸缘部(第2安装用凸缘)，253-紧固螺栓，254-螺孔。

Claims (17)

1.一种增压器，其特征在于，具备：

壳体；

旋转轴，旋转自如地支承于所述壳体的内部；

压缩机叶轮，设置于所述旋转轴中的轴向的一端部；

第1配管，在端部具有第1安装用凸缘且与所述壳体连结；及

第2配管，在端部具有第2安装用凸缘且与所述壳体连结，

所述第1配管的端部***于设置于所述壳体的第1安装孔，

所述第2配管的端部***于设置于所述壳体的第2安装孔，并且所述第2安装用凸缘向***方向按压所述第1安装用凸缘并固定于所述壳体，

所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，仅所述第2安装用凸缘固定于所述壳体。

2.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

所述旋转轴经由轴承旋转自如地支承于所述壳体，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的至少任一个为与所述轴承连通的润滑油供给孔或润滑油排出孔。

3.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

所述壳体在所述旋转轴的周围设置有制冷剂流路，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的至少任一个为与所述制冷剂流路连通的制冷剂供给孔或制冷剂排出孔。

4.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

所述旋转轴经由轴承旋转自如地支承于所述壳体，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的任一个为与所述轴承连通的润滑油供给孔或润滑油排出孔，所述壳体在所述旋转轴的周围设置有制冷剂流路，所述第1安装孔及所述第2安装孔中的另一个为与所述制冷剂流路连通的制冷剂供给孔或制冷剂排出孔。

5.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

设置有阻止所述第1配管相对于所述壳体的旋转的止转机构。

6.根据权利要求5所述的增压器，其特征在于，

作为所述止转机构，与所述第2配管接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1安装用凸缘。

7.根据权利要求5所述的增压器，其特征在于，

作为所述止转机构，与所述第2安装用凸缘接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1配管。

8.根据权利要求5所述的增压器，其特征在于，

作为所述止转机构，与所述壳体接触而阻止所述第1配管的旋转的接触部设置于所述第1安装用凸缘。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

所述第1配管及所述第2配管呈平行地固定于所述壳体。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

形成有所述第1安装孔的所述壳体的第1安装面及形成有所述第2安装孔的所述壳体的第2安装面为连续的平面。

11.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

形成有所述第1安装孔的所述壳体的第1安装面及形成有所述第2安装孔的所述壳体的第2安装面为具有高低差的平面，在所述第1安装面接触有所述第1安装用凸缘，在所述第2安装面接触有所述第2安装用凸缘。

12.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

设置有多个所述第1配管，在多个所述第1配管的端部设置有通用的所述第1安装用凸缘。

13.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

设置有多个所述第2配管，在多个所述第2配管的端部设置有通用的所述第2安装用凸缘。

14.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

设置有在端部具有第3安装用凸缘且与所述壳体连结的第3配管，所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，所述第2安装用凸缘及所述第3安装用凸缘沿所述第2安装用凸缘及所述第3安装用凸缘的厚度方向重叠，所述第2安装用凸缘固定于所述壳体，并且向***方向按压所述第1安装用凸缘及所述第3安装用凸缘，且设置有阻止所述第1配管及所述第3配管相对于所述壳体的旋转的止转机构。

15.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

在所述旋转轴中的轴向的另一端部设置有涡轮叶轮。

16.根据权利要求1至4中任一项所述的增压器，其特征在于，

在所述壳体中设置有驱动所述旋转轴的马达。

17.一种增压器中的配管的连结方法，其特征在于，所述增压器具备：

壳体；

旋转轴，旋转自如地支承于所述壳体的内部；

压缩机叶轮，设置于所述旋转轴中的轴向的一端部；

第1配管，在端部具有第1安装用凸缘且与所述壳体连结；及

第2配管，在端部具有第2安装用凸缘且与所述壳体连结，

所述增压器中的配管的连结方法包括：

将所述第1配管的端部***于设置于所述壳体的第1安装孔的工序；

将所述第2配管的端部***于设置于所述壳体的第2安装孔的工序；及

通过所述第2安装用凸缘向所述第2配管的***方向按压所述第1安装用凸缘并固定于所述壳体的工序，

所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘沿所述第1安装用凸缘及所述第2安装用凸缘的厚度方向重叠，仅所述第2安装用凸缘固定于所述壳体。