CN113779731A - 数控电火花机床加工程式生成方法、装置及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种数控电火花机床的加工程式生成方法、装置及存储介质，包括：获取模拟电极的基础加工信息，基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置；根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置，生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。通过本发明，根据用户所导入的基础加工信息，客户端会自动计算出最终加工位置，并自动生成包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式，从而用户无需手写加工程式，大大提高生成效率。且由于最终加工位置是根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算得出，能够保证最终加工位置的准确性，减少加工程式出错概率。

Description

数控电火花机床加工程式生成方法、装置及存储介质

技术领域

本发明涉及数控设备技术领域，具体涉及数控电火花机床加工程式生成方法、装置及存储介质。

背景技术

目前，行业中关于数控电火花机床(以下简称“EDM机床”)电极多轴加工程式往往是由EDM操作人员在机床的操作界面上手动编写。在操作界面上时无法看到电极、工件的加工信息，所写出的加工位置大多凭感觉和经验，而加工程式又包含加工精度、加工位置等众多信息，一个信息不准确则容易导致整个加工程式出错，因此现有的加工程式的生成方法存在效率低以及容易出错的问题，影响数控电火花机床中电极对于工件的加工质量。

因此，现有技术有待于改善。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种数控电火花机床加工程式生成方法、装置及存储介质，以至少解决加工程式容易出错的技术问题。

本发明的第一方面，提出了一种数控电火花机床加工程式生成方法，包括以下步骤：

获取模拟电极的基础加工信息；其中，基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置；

根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置；

生成至少包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。

本发明的第二方面，提供了一种电子装置，包括存储器、处理器及总线；

所述总线用于实现所述存储器、处理器之间的连接通信；

所述处理器用于执行存储在所述存储器上的计算机程序；

所述处理器执行所述计算机程序时，实现第一方面提供的数控电火花机床加工程式生成方法中的步骤。

本发明的第三方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时，实现第一方面提供的数控电火花机床加工程式生成方法中的步骤。

本发明提供的数控电火花机床加工程式生成方法、装置及存储介质，通过获取模拟电极的基础加工信息，基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置，根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置，生成至少包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。用户可通过导入相关的基础加工信息，客户端会自动计算出最终加工位置，并自动生成包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式，从而用户无需手写加工程式，大大提高生成效率。且由于最终加工位置是根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算得出，能够保证最终加工位置的准确性，减少加工程式出错概率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明第一实施例所提供的数控电火花机床加工程式生成方法的流程示意图；

图2为本发明的客户端中第一显示界面显示有模拟电极和模拟工件的示意图；

图3为本发明第二实施例所提供的数控电火花机床加工程式生成方法的流程示意图；

图4为本发明的客户端中第二显示界面的示意图；

图5为本发明中所生成的加工程式的示意图；

图6为本发明第三实施例所提供的电子装置的模块连接示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要注意的是，相关术语如“第一”、“第二”等可以用于描述各种组件，但是这些术语并不限制该组件。这些术语仅用于区分一个组件和另一组件。例如，不脱离本发明的范围，第一组件可以被称为第二组件，并且第二组件类似地也可以被称为第一组件。术语“和/或”是指相关项和描述项的任何一个或多个的组合。

本发明的数控电火花机床加工程式生成方法可以应用于现有的软件中，即实现软件的二次开发，所应用的软件可以是NX软件（又称UG， Unigraphics，UG软件），具备操作简单、成本低的优势。

如图1所示，本发明的第一实施例提供了数控电火花机床加工程式生成方法，应用于客户端中，包括以下步骤：

步骤S10，获取模拟电极的基础加工信息；其中，基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置；

在本实施例中，首先用户可以在终端上打开客户端（比如在电脑上打开NX软件），通过该NX软件打开文件信息，则在NX软件的第一显示界面1中会同时显示模拟电极10和模拟工件20。其中，模拟电极10表示通过用户在终端上利用画图软件所制备出的与实际电极相对应的图形，模拟工件20表示通过用户在终端上利用画图软件所制备出的与实际工件（比如毛坯）相对应的图形，这些图形组成文件信息。一般而言，文件信息可以是后缀带有dwg的文件或者后缀带有prt的文件。然后在第一显示界面1中接收用户的操作指令（比如是用户通过NX软件自带的控制指针拖动模拟电极10的移动指令），操作指令控制模拟电极10对模拟工件20进行加工，最后在模拟工件20上生成有与模拟电极10的外形尺寸相适配的加工特征，该加工特征比如是凹槽（该凹槽与模拟电极10的外形尺寸适配，比如模拟电极10是方形，则所形成的凹槽也是方形的）。

具体的，当在模拟工件20上生成有加工特征后，表明用户已完成利用模拟电极10对于模拟工件20的加工过程，则终端可根据加工特征自动获取对应的基础加工信息。该基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置，外形尺寸至少包括模拟电极10的长度、宽度和高度，实际间隙为模拟电极10的电极间隙，加工位置表示在模拟工件20上形成加工特征时模拟电极10的坐标值，安全下刀点位置表示与加工位置相隔预设距离的坐标值，该预设距离可以是1-5mm。上述基础加工信息中的各信息都是由客户端基于自身的获取功能以自动获取得到的。

步骤S20，根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置；

在本实施例中，得到实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置后，由于模拟电极10本身具有实际间隙，以及模拟电极10的安全下刀点位置，对于加工位置进行修正，以计算得到最终加工位置。同样的，上述计算过程是由客户端基于自身的计算功能以自动计算得到的。

步骤S30，生成至少包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。

在本实施例中，当得到最终加工位置、模拟电极10的外形尺寸后，基于预设规则以生成包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。其中，预设规则是对于根据客户端所得到基础加工信息进行预处理以形成编码的处理过程（也可以这么理解，该预设规则是内置于客户端的一种可对于基础加工信息进行处理以形成编码的功能），比如，通过预设规则可以是将最终加工位置进行加密处理以转换成第一编码，以及将模拟电极10的外形尺寸进行加密处理转换成第二编码，并将第一编码和第二编码组成加工程式。例如，最终加工位置是（12,11,13,14），经转换的第一编码为11AAXX；模拟电极10的外形尺寸为长10mm,宽5mm,高4mm，经转换的第二编码为MNB；则所生成的加工程式为11AAXXMNB。当数控电火花机床接收到该加工程式时，基于解锁模块中预存的与加密处理对应的解密算法对该加工程式进行解密，以得到最终加工位置、外形尺寸，则相应的根据最终加工位置、外形尺寸进行实际的加工流程。

由此用户可通过导入相关的基础加工信息，客户端会自动计算出最终加工位置，并自动生成包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式，从而用户无需手写加工程式，大大提高生成效率。且由于最终加工位置是根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算得出，能够保证最终加工位置的准确性，减少加工程式出错概率。

具体的，根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置包括：利用第一计算公式、第二计算公式以及第三计算公式计算最终加工位置；第一计算公式为X=X1+[(X2-X1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1)²+(Z2-Z1)²]，第二计算公式为Y=Y1+[(Y2-Y1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1)²+(Z2-Z1)²]，第三计算公式为Z=Z1+[(Z2-Z1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1)²+(Z2-Z1)²]。其中，X为最终加工位置的X轴坐标值，gap表示实际间隙，X1为加工位置的X轴坐标值，Y1为加工位置的Y轴坐标值，Z1为加工位置的Z轴坐标值，X2为安全下刀点位置的X轴坐标值，Y2为安全下刀点位置的Y轴坐标值，Z2为安全下刀点位置的Z轴坐标值；Y为最终加工位置的Y轴坐标值；Z为最终加工位置的Z轴坐标值，SQRT表示进行平方根计算的符号，*表示乘法运算符号。显然，基于考虑到模拟电极10的实际间隙、安全下刀点位置，相对于加工位置所对应的各轴坐标值而言，所得到的最终加工位置中的各轴坐标值更精准，在应用于电火花数控机床中时控制真实的电极在真实的加工件上进行精准加工。

在本实施例中，加工位置还包括C轴坐标值，也即加工位置含有4轴坐标值。例如，加工位置为（X1、Y1、Z1、C1），其中的C轴坐标值为模拟主轴30的转动角度（例如，当C轴坐标值为30度，表示模拟主轴30在Z轴方向不动的情况下，从初始位置转动+30度后所对应的位置），模拟主轴30与模拟电极10连接；

在根据实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置步骤之后，还包括：根据C轴坐标值得到模拟电极的补正信息，补正信息包括X轴补正值、Y轴补正值和Z轴补正值；生成至少包含有模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式包括：生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置以及补正信息的加工程式。

具体的，客户端内存储有补正信息与C轴坐标值的映射关系（该映射关系可参考下表1），具体的，补正信息的数量为多个，C轴坐标值的数量为多个，每个补正信息均有对应的一个X轴补正值、一个Y轴补正值和一个Z轴补正值，每个补正信息与对应的一个C轴坐标值相匹配。

表1

C1角度	X补正	Y补正	Z补正
				0	0.10	0.20	60.00
90	-0.20	0.10	60.00
				180	-0.10	-0.20	60.00
270	0.20	-0.10	60.00

例如，当得到的C轴坐标值为90度时，则对应的所得到的补正信息包括一个X轴补正值为-0.20mm、一个Y轴补正值为0.10mm和一个Z轴补正值为60mm。相应的，生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置以及补正信息的加工程式。具体的，也可以将补正信息进行加密处理以转换成第三编码，并生成包含有第一编码、第二编码以及第三编码的加工程式，提高加工程式在转移过程中的安全性。

在本实施例中，基础加工信息还包括放电面积、电极材质和放电深度；在根据C轴坐标值得到模拟电极的补正信息步骤之后，还包括：根据实际间隙、放电面积、电极材质和放电深度得到加工条件；生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置以及补正信息的加工程式包括：生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息以及加工条件的加工程式。

这里请参考图2，放电面积表示模拟电极10与模拟工件20之间的接触面积，所获得的电极材质可以是碳素（该电极材质是由客户端对在第一显示界面中的模拟电极10所识别出的材质），放电深度表示在模拟工件20上所形成的加工特征的深度。其中，当得到放电面积、电极材质和放电深度后，上述三个数据结合实际间隙，也即根据四个数据在客户端的数据库中作为检索条件进行检索，以得到对应的加工条件。最后生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息以及加工条件的加工程式，具体的，也可以基于预设规则将加工条件进行加密处理以转换成第四编码，并生成包含有第一编码、第二编码、第三编码以及第四编码的加工程式，同样的提高加工程式在转移过程中的安全性。由于所得到的相匹配的加工条件的是关系到电极加工效率、加工精度及品质最重要的部分，由此也能够保证后续所生成的加工程式在应用于实际加工过程时的实际加工精度。

图3示出了本发明第二实施例所提供的数控电火花机床加工程式生成方法，基础加工信息还包括电极粗精度和加工面粗度，也就是说客户端还可以从位于第一显示界面中的模拟电极10、模拟工件20中自动获取电极粗精度和加工面粗度。电极粗精度可以是粗电极或者精电极，粗电极放电时，电流可以放大点，加工速度快，但加工表面粗糙，达不到模具的要求（放电加工的时候铜公会电腐蚀而消耗掉）。精电极在加工的时候电流比较小，加工出来的模具表面比较光滑，花纹比较小。而加工面粗度表示模拟电极10的表面粗度。具体的，第二实施例对根据实际间隙、放电面积、电极材质和放电深度得到加工条件步骤进行限定，其包括：步骤S301，根据电极材质、工件材质、放电面积得到加工条件编号，步骤S302，根据加工条件编号和实际间隙得到开始放电条件工程号，步骤S303，根据加工条件编号、电极粗精度和加工面粗度得到结束放电条件工程号。具体的，该第二实施例中通过将电极材质、工件材质、放电面积作为检索条件在数据库中进行检索，得到加工条件编号（一个检索结果）；以及将实际间隙以及所检索出的加工条件编号作为检索条件在数据库中进行检索，得到开始放电条件工程号（一个检索结果）；以及将加工面粗度、电极粗精度和所检索出的加工条件编号作为检索条件在数据库中进行检索，得到结束放电条件工程号（一个检索结果）。从而将三个检索结果，即加工条件编号、开始放电条件工程号和结束放电条件工程号组成加工条件。

在本实施例中，在根据加工条件编号、电极粗精度、加工面粗度得到结束放电条件工程号步骤之后，还包括：步骤S304，获取用户所输入的摇摆方式和加工方法，步骤S305，根据摇摆方式、加工方法、放电面积、电极材质和放电深度得到特殊参数；生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息以及加工条件的加工程式步骤包括：步骤S306，生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息、加工条件和特殊参数的加工程式。具体的，参考图4所示，在第二显示界面(覆盖于第一显示界面上的一个界面)接收用户所输入的摇摆方式和加工方法，摇摆方式一般有方形摇摆或者方形跑位，而加工方法一般有一次式加工或者多次式加工，当得到摇摆方式和加工方法后，将摇摆方式、加工方法、放电面积、电极材质和放电深度作为检索条件在数据库中进行检索，得到特殊参数（一个检索结果）。则生成至少包含有模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息、加工条件和特殊参数的加工程式，相应的，可以基于预设规则将特殊参数进行加密处理以转换成第五编码，并生成包含有第一编码、第二编码、第三编码、第四编码以及第五编码的加工程式，提高加工程式在转移过程中的安全性。最后所生成的加工程式可参考图5，第一编码、第二编码、第三编码M1、第四编码M2以及第五编码M3，第四编码M2包括加工条件编号对应的编码号M21、开始放电条件工程号对应的编码号M22和结束放电条件工程号对应的编码号M23；该加工程式还可以含有第六编码M4和第七编码M5，第六编码M4为与加工方法对应的编码，第七编码M5为与摇摆方式对应的编码。在生成加工程式后，客户端接收用户所输入的目标地址信息，将所生成的加工程式发送至与目标地址信息对应的数控电火花机床。

图6示出了本发明第三实施例所提供的电子装置，该电子装置可用于实现前述任一实施例中的数控电火花机床加工程式生成方法。该电子装置包括：

存储器601、处理器602、总线603及存储在存储器601上并可在处理器602上运行的计算机程序，存储器601和处理器602通过总线603连接。处理器602执行该计算机程序时，实现前述实施例中的数控电火花机床加工程式生成方法。其中，处理器的数量可以是一个或多个。

存储器601可以是高速随机存取记忆体（RAM，Random Access Memory）存储器，也可为非不稳定的存储器（non-volatile memory），例如磁盘存储器。存储器601用于存储可执行程序代码，处理器602与存储器601耦合。

进一步的，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是设置于上述各实施例中的电子装置中，该计算机可读存储介质可以是存储器。

该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前述实施例中的人体生物电阻抗测量方法。进一步的，该计算机可存储介质还可以是U盘、移动硬盘、只读存储器（ROM，Read-Only Memory）、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个可读存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的可读存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本申请所必须的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种数控电火花机床的加工程式生成方法，其特征在于，所述方法包括：

获取模拟电极的基础加工信息；其中，所述基础加工信息包括外形尺寸、实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置；

根据所述实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置；

生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式。

2.如权利要求1所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，在所述获取电极的基础加工信息的步骤之前，还包括：

根据用户导入的文件信息在所述终端的第一显示界面中显示模拟电极和模拟工件；

根据用户输入的操作指令控制所述模拟电极对所述模拟工件进行加工，在所述模拟工件上生成有与所述模拟电极的外形尺寸相适配的加工特征。

3.如权利要求1所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，所述根据所述实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置的步骤包括：

利用第一计算公式、第二计算公式以及第三计算公式计算最终加工位置；

其中，所述第一计算公式为：X=X1+[(X2-X1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1) ²+(Z2-Z1)²]，X为最终加工位置的X轴坐标值，gap为所述实际间隙，X1为所述加工位置的X轴坐标值，Y1为所述加工位置的Y轴坐标值，Z1为所述加工位置的Z轴坐标值，X2为所述安全下刀点位置的X轴坐标值，Y2为所述安全下刀点位置的Y轴坐标值，Z2为所述安全下刀点位置的Z轴坐标值；

所述第二计算公式为：Y=Y1+[(Y2-Y1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1)²+(Z2-Z1)²]，Y为所述最终加工位置的Y轴坐标值；

所述第三计算公式为：Z=Z1+[(Z2-Z1)*gap/SQRT[(X2-X1)²+(Y2-Y1)²+(Z2-Z1)²]，Z为所述最终加工位置的Z轴坐标值。

4.如权利要求3所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，所述加工位置还包括C轴坐标值，所述C轴坐标值为模拟主轴的转动角度，所述模拟主轴与所述模拟电极连接；

在所述根据所述实际间隙、加工位置以及安全下刀点位置计算最终加工位置的步骤之后，还包括：

根据所述C轴坐标值得到所述模拟电极的补正信息，所述补正信息包括X轴补正值、Y轴补正值和Z轴补正值；

所述生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸以及最终加工位置的加工程式的步骤包括：

生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置以及补正信息的加工程式。

5.如权利要求4所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，所述基础加工信息还包括放电面积、电极材质和放电深度；

在所述根据所述C轴坐标值得到所述模拟电极的补正信息步骤之后，还包括：

根据所述实际间隙、放电面积、电极材质和放电深度得到加工条件；

所述生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置以及补正信息的加工程式包括：

生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息以及加工条件的加工程式。

6.如权利要求5所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，所述基础加工信息还包括电极粗精度和加工面粗度；

所述根据所述实际间隙、放电面积、电极材质和放电深度得到加工条件包括：

根据所述电极材质、工件材质、放电面积得到加工条件编号；

根据所述加工条件编号和实际间隙得到开始放电条件工程号；

根据所述加工条件编号、电极粗精度和加工面粗度得到结束放电条件工程号；

其中，所述加工条件编号、开始放电条件工程号和结束放电条件工程号组成加工条件。

7.如权利要求6所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，在所述根据所述加工条件编号、电极粗精度、加工面粗度得到结束放电条件工程号步骤之后，还包括：

获取用户所输入的摇摆方式和加工方法；

根据所述摇摆方式、加工方法、放电面积、电极材质和放电深度得到特殊参数；

所述生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息以及加工条件的加工程式包括：

生成至少包含有所述模拟电极的外形尺寸、最终加工位置、补正信息、加工条件和所述特殊参数的加工程式。

8.如权利要求1-7任一项所述数控电火花机床加工程式生成方法，其特征在于，还包括步骤：

接收用户所输入的目标地址信息；

将所述加工程式上传至与所述目标地址信息对应的数控电火花机床。

9.一种电子装置，其特征在于，包括存储器、处理器及总线；

所述总线用于实现所述存储器、处理器之间的连接通信；

所述处理器用于执行存储在所述存储器上的计算机程序；

所述处理器执行所述计算机程序时，实现权利要求1至8中任意一项所述方法中的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求1至8中任意一项所述方法中的步骤。

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