CN113774262A - 一种高强度镁合金丝材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种高强度镁合金丝材及其制备方法,涉及一种镁合金丝材及其制备方法,为了解决现有的镁合金成形性差,难以拉拔成丝的问题。丝材按质量百分比由1%~1.08%的Al、0.24%~0.3%的Ca、0.5%~0.68%的Mn和余量的Mg组成。方法:称取原料制备铸锭,均匀化退火,挤压成棒材,固溶后水冷;进行19道次的热拉拔,退火后再进行5道次热拉拔。本发明得到直径为1.6‑3.8mm的丝材,塑性和韧性良好,抗拉强度达348‑431MPa,屈服强度达300‑394MPa,延伸率达4%‑7%;拉拔过程中只进行一次中间退火,提高了镁合丝材的制备效率,降低了生产成本。本发明适用于制备高强度镁合金丝材。
Description
技术领域
本发明涉及一种镁合金丝材及其制备方法
背景技术
近年来,汽车工业的快速发展为世界经济做出了巨大贡献,但同时也带来了环境污染和能源短缺这两个严重的社会问题。因此汽车工业需要走节能减排的可持续发展道路。通过汽车的轻量化来降低能耗、提高燃油经济性,是促进汽车行业可持续发展的重要技术。汽车线束占汽车总质量的2%,且随着汽车电子设备的增加而不断增加,导致汽车线束布置的空间越来越小,因此汽车线束的轻量化变得越来越重要。
镁合金目前是应用于工程中最轻的结构材料,高性能镁合金丝材具有广泛的应用前景,比如在汽车零部件上用于汽车减重、医用材料、焊接丝材等方面,如果将镁合金应用于汽车线束上,那么对汽车线束轻量化有巨大的影响。目前研究最多的为WE43(含Y元素4wt.%,稀土元素3wt.%的镁合金)、Mg-Gd-Y-Zn-Zr以及AZ31(含Al元素3wt.%,Zn元素1wt.%的镁合金)等丝材,虽然稀土元素的添加可以改善镁合金的成形性,提高镁合金的强韧性,然而,高成本阻碍了稀土镁合金的民用商业化。AZ31作为目前应用最多的铝合金,但是当用其制备丝材时,其达不到所需的高强度。
而在低成本、高强度、高韧性的不含稀土元素的变形镁合金中,Mg-Al-Ca-Mn合金因具有强度高、塑性好、铸造性能好、耐腐蚀性好等优点成为目前最有应用前景的变形镁合金。但是镁合金本身是六方金属(HCP),成形能力有限,不易拉拔成丝,所以很难获得兼具高强度、高成形性的丝材。
发明内容
本发明为了解决现有的镁合金成形性差,难以拉拔成丝的问题,提出一种高强度镁合金丝材及其制备方法。
本发明高强度镁合金丝材按质量百分比由1%~1.08%的Al、0.24%~0.3%的Ca、0.5%~0.68%的Mn和余量的Mg组成。
Al:Al作为主要的合金元素,通过参与固溶强化和析出强化来提高镁合金的强度和耐蚀性。现有的“Mg-Al-Ca-Mn合金”中Al含量达到2.7%以上时抗拉强度能达到320MPa,本发明中,当Al含量为1~1.08%,镁合金的抗拉强度提高,达到431MPa,延展性好;经过峰时效处理后,会形成更多的Guinier-Preston(G.P)区和纳米Al2Ca相,在Mg-Al-Ca-Mn合金中,G.P区和纳米Al2Ca相对延伸率没有影响,甚至经过时效处理后延伸率略有增加。
Ca:Ca是一种有效的晶粒细化剂,由于在晶界形成了含Ca的金属间化合物而钉扎晶界。同时Ca可以提高抗氧化性和抗燃性。由于Ca的原子半径较大,因此Ca的加入可以削弱挤压织构强度,表明Ca与Mg合金化时具有与稀土元素相似的行为。
Ca的含量需要与Al相关,随着Ca/Al比的增加,第二相减少,再结晶晶粒尺寸减小,基面织构增强等。本发明选用的材料的Ca/Al比较小,Ca元素的加入可形成Al2Ca相,Ca元素偏析至晶界上,这与现有的“Mg-Al-Ca-Mn合金”中Ca作用效果不同。本发明Ca含量仅为0.24~0.3%,抗拉强度就能够达到348-431MPa,现有的“Mg-Al-Ca-Mn合金”中Ca含量在1.7%以上才能够达到320MPa的抗拉强度。
Mn:Mn与Al作用产生Al-Mn相钉扎晶界来抑制晶粒生长,同时这种纳米Al-Mn相可以改善Mg-Al-Ca系合金的力学性能,Mn含量选择在0.5~0.68%还可以保证表面质量。
上述高强度镁合金丝材的制备方法按照以下步骤进行:
一、按照高强度镁合金丝材的各元素质量比称取纯镁、Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金作为原料;
二、将坩埚放置到加热炉内,通入CO2与SF6的混合保护气,将炉温调节至760℃,坩埚内放入纯镁,当纯镁完全熔化后保温10min,之后降低炉温至740℃,依次加入Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金,每次加入新的原料前需要上一种原料完全熔化且进行表面除渣;所有原料熔化后,降低炉温至720℃,进行人工搅拌5-8min,静置20min,静置之后进行表面除渣;最后将坩埚浸没在水中冷却,脱模,得到铸锭;
熔炼之前,将所有原材料进行打磨处理,去除表面氧化皮;保证坩埚内部清洁,避免残留杂质影响合金成分;
三、将铸锭490~500℃下均匀化退火处理55~60min,水冷;然后将铸锭挤压成棒材;
四、挤压后的棒材在氩气气氛下和490~500℃下固溶10~11min,然后进行水冷;
五、固溶后的棒材经过打磨,然后连续进行19道次的热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温;19道次的热拉拔完成后进行退火;退火后再进行5道次热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温,即完成;
所述热拉拔过程中,每道次减面率为10-20%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为300-400℃。上述热拉拔工艺能够防止丝材断裂;热拉拔前需要对棒材经过打磨,在每道次拉拔前用润滑剂将丝材以及拉丝模具进行润滑。
本发明原理及有益效果为:
1、本发明能够得到直径为1.6-3.8mm的丝材,丝材抗拉强度达到348-431MPa,屈服强度达到300-394MPa,延伸率达到4%-7%;丝材晶粒尺寸呈亚微米级;拉拔过程中只进行一次中间退火,提高了镁合丝材的制备效率,降低了生产成本。
2、镁合金为HCP结构,室温变形下,镁合金的滑移系数目少,非基面滑移***难以启动,导致镁合金室温变形困难。本发明通过热加工以及合金成分调控可以改善成形性。热加工后丝材显微组织为双峰显微组织,未再结晶区的形成可以提高拉伸强度,再结晶区域的形成可弱化形变织构,有利于改善材料的塑性。双峰组织通过调控应变分配抑制未再结晶区的局域应变,从而改善塑性变形。此外热变形导致非基面滑移被激活,多系滑移的开动可以协调多晶金属结构材料的应变,以此提高镁合金的塑性变形能力。
3、本发明合金在5道次的热拉拔后能够实现Al、Ca共偏析诱导晶界钉扎,热拉拔后未进行退火能够保留Al、Ca共偏析诱导晶界钉扎,从而影响动态再结晶机制而弱化镁合金的形变织构。大量晶界及高密度位错促进了溶质元素扩散于晶界、位错边界,使大晶粒变为小晶粒,导致亚微米级晶粒形成。细化晶粒除了提高强度外,通常亚微米级的细化还可以获得良好的塑性和韧性。
4、本发明所得高强度镁合金丝材的成本低于WE43和、Mg-Gd-Y-Zn-Zr等含有稀土元素的镁合金,强度达到431MPa,优于AZ31。
附图说明
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式,还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一:本实施方式高强度镁合金丝材按质量百分比由1%~1.08%的Al、0.24%~0.3%的Ca、0.5%~0.68%的Mn和余量的Mg组成。
本实施方式具备以下有益效果:
本实施方式能够得到直径为1.6-3.8mm的丝材,丝材抗拉强度达到348-431MPa,屈服强度达到300-394MPa,延伸率达到4%-7%。
本实施方式所得高强度镁合金丝材的成本低于WE43和、Mg-Gd-Y-Zn-Zr等含有稀土元素的镁合金,强度达到431MPa,优于AZ31。
具体实施方式二:本实施方式与具体实施方式一不同的是:高强度镁合金丝材按质量百分比由1.08%的Al、0.24%的Ca、0.68%的Mn和余量的Mg组成。
具体实施方式三:本实施方式高强度镁合金丝材的制备方法按照以下步骤进行:
一、按照高强度镁合金丝材的各元素质量比称取纯镁、Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金作为原料;
二、将坩埚放置到加热炉内,通入CO2与SF6的混合保护气,将炉温调节至760℃,坩埚内放入纯镁,当纯镁完全熔化后保温10min,之后降低炉温至740℃,依次加入Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金,每次加入新的原料前需要上一种原料完全熔化且进行表面除渣;所有原料熔化后,降低炉温至720℃,进行人工搅拌5-8min,静置20min,静置之后进行表面除渣;最后将坩埚浸没在水中冷却,脱模,得到铸锭;
熔炼之前,将所有原材料进行打磨处理,去除表面氧化皮;保证坩埚内部清洁,避免残留杂质影响合金成分;
三、将铸锭490~500℃下均匀化退火处理55~60min,水冷;然后将铸锭挤压成棒材;
四、挤压后的棒材在氩气气氛下和490~500℃下固溶10~11min,然后进行水冷;
五、固溶后的棒材经过打磨,然后连续进行19道次的热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温;19道次的热拉拔完成后进行退火;退火后再进行5道次热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温,即完成;
所述热拉拔过程中,每道次减面率为10-20%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为300-400℃。上述热拉拔工艺能够防止丝材断裂;热拉拔前需要对棒材经过打磨,在每道次拉拔前用润滑剂将丝材以及拉丝模具进行润滑。
1、本实施方式能够得到直径为1.6-3.8mm的丝材,丝材抗拉强度达到348-431MPa,屈服强度达到300-394MPa,延伸率达到4%-7%;丝材晶粒尺寸呈亚微米级;拉拔过程中只进行一次中间退火,提高了镁合丝材的制备效率,降低了生产成本。
2、镁合金为HCP结构,室温变形下,镁合金的滑移系数目少,非基面滑移***难以启动,导致镁合金室温变形困难。本实施方式通过热加工以及合金成分调控可以改善成形性。热加工后丝材显微组织为双峰显微组织,未再结晶区的形成可以提高拉伸强度,再结晶区域的形成可弱化形变织构,有利于改善材料的塑性。双峰组织通过调控应变分配抑制未再结晶区的局域应变,从而改善塑性变形。此外热变形导致非基面滑移被激活,多系滑移的开动可以协调多晶金属结构材料的应变,以此提高镁合金的塑性变形能力。
3、本实施方式合金在5道次的热拉拔后能够实现Al、Ca共偏析诱导晶界钉扎,热拉拔后未进行退火能够保留Al、Ca共偏析诱导晶界钉扎,从而影响动态再结晶机制而弱化镁合金的形变织构。大量晶界及高密度位错促进了溶质元素扩散于晶界、位错边界,使大晶粒变为小晶粒,导致亚微米级晶粒形成。细化晶粒除了提高强度外,通常亚微米级的细化还可以获得良好的塑性和韧性。
4、本实施方式所得高强度镁合金丝材的成本低于WE43和、Mg-Gd-Y-Zn-Zr等含有稀土元素的镁合金,强度达到431MPa,优于AZ31。
具体实施方式四:本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是:步骤一中Mg-Al合金中Al的质量分数为28%~30%;Mg-Ca合金中Ca的质量分数为13~15%;Mg-Mn合金中Mn的质量分数为1.3~2.5%。
具体实施方式五:本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是:步骤一中所述高强度镁合金丝材按质量百分比由1~1.08%的Al、0.24~0.3%的Ca、0.5~0.68%的Mn和余量的Mg组成。
具体实施方式六:本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是:步骤二所述混合保护气中SF6的体积百分比为0.3~0.8%,其余为CO2。
具体实施方式七:本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是:步骤三所述挤压工艺为:挤压温度为330~350℃,挤压比为20,挤压速度为45~50mm/s,挤压出口速度为60m/min。
具体实施方式八:本实施方式与具体实施方式七不同的是:步骤三所述挤压工艺为:挤压温度为340℃,挤压比为20,挤压速度为45~50mm/s,挤压出口速度为60m/min。
具体实施方式九:本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是:步骤五所述热拉拔过程中,每道次减面率为15%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为300-400℃。
具体实施方式十:本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是:步骤五所述热拉拔过程中,每道次减面率为15%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为350℃。
实施例1:
本实施例中采用Mg-1.08Al-0.24Ca-0.68Mn(wt.%)镁合金通过热拉拔快速制备高强度镁合金丝材,具体是按下述步骤完成的:
步骤一、将铸造后的合金锭车削成直径43mm的圆棒铸锭,将圆棒铸锭热挤压成为9.6mm的棒材后,然后在500℃下进行固溶10min;
步骤二、将步骤一获得的棒材端部打磨至能穿过拉丝模具,用润滑剂润滑棒材及拉丝模具,将拉丝模具加热至400℃,然后将棒材安装在拉丝模具上,并对棒材进行19道次热拉拔,出模后的丝材立即进行水冷至室温,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为370℃;
连续进行热拉拔每道次丝材直径变化:9.00mm→8.50mm→8.00mm→7.50mm→7.00mm→6.50mm→6.00mm→5.50mm→5.00mm→4.50mm→4.00mm→3.80mm→3.50mm→3.20mm→3.00mm→2.80mm→2.60mm→2.40mm→2.20mm;
Claims (10)
1.一种高强度镁合金丝材,其特征在于:高强度镁合金丝材按质量百分比由1%~1.08%的Al、0.24%~0.3%的Ca、0.5%~0.68%的Mn和余量的Mg组成。
2.根据权利要求1所述的高强度镁合金丝材,其特征在于:高强度镁合金丝材按质量百分比由1.08%的Al、0.24%的Ca、0.68%的Mn和余量的Mg组成。
3.一种高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:高强度镁合金丝材的制备方法按照以下步骤进行:
一、按照高强度镁合金丝材的各元素质量比称取纯镁、Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金作为原料;
二、将坩埚放置到加热炉内,通入CO2与SF6的混合保护气,将炉温调节至760℃,坩埚内放入纯镁,当纯镁完全熔化后保温10min,之后降低炉温至740℃,依次加入Mg-Al合金、Mg-Ca合金和Mg-Mn合金,每次加入新的原料前需要上一种原料完全熔化且进行表面除渣;所有原料熔化后,降低炉温至720℃,进行人工搅拌5-8min,静置20min,静置之后进行表面除渣;最后将坩埚浸没在水中冷却,脱模,得到铸锭;
三、将铸锭490~500℃下均匀化退火处理55~60min,水冷;然后将铸锭挤压成棒材;
四、挤压后的棒材在氩气气氛下和490~500℃下固溶10~11min,然后进行水冷;
五、固溶后的棒材经过打磨,然后连续进行19道次的热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温;19道次的热拉拔完成后进行退火;退火后再进行5道次热拉拔,每次热拉拔后立即水冷至室温,即完成;
所述热拉拔过程中,每道次减面率为10-20%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为300-400℃。
4.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤一中Mg-Al合金中Al的质量分数为28%~30%;Mg-Ca合金中Ca的质量分数为13~15%;Mg-Mn合金中Mn的质量分数为1.3~2.5%。
5.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤一中所述高强度镁合金丝材按质量百分比由1~1.08%的Al、0.24~0.3%的Ca、0.5~0.68%的Mn和余量的Mg组成。
6.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤二所述混合保护气中SF6的体积百分比为0.3~0.8%,其余为CO2。
7.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤三所述挤压工艺为:挤压温度为330~350℃,挤压比为20,挤压速度为45~50mm/s,挤压出口速度为60m/min。
8.根据权利要求7所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤三所述挤压工艺为:挤压温度为340℃,挤压比为20,挤压速度为45~50mm/s,挤压出口速度为60m/min。
9.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤五所述热拉拔过程中,每道次减面率为15%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为300-400℃。
10.根据权利要求3所述的高强度镁合金丝材的制备方法,其特征在于:步骤五所述热拉拔过程中,每道次减面率为15%,拉拔速度30mm/s,拉拔温度为350℃。
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PB01 | Publication | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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