CN113771204A - 一种预制箱梁的循环生产方法及箱梁模板装置 - Google Patents

Abstract

一种预制箱梁的循环生产方法及箱梁模板装置。实现在侧模位置不移动的前提下实现箱梁的批量的、流水线化的预制。该生产方法包括预制、养护吊装与存储三个环节，其中，在预制区和喷淋养护区设置轨道，该轨道用于底模模块的机动转场；其中，预制区和喷淋养护区内的轨道为平行的多列，并设置横向联络线，形成多支链的回字形结构，底模模板在预制区和喷淋养护区之间循环；在喷淋养护区内需要养护至设计硬度后吊装至存梁区进行存储，且底模模块自行返回预制区。所可通过底模模板在轨道上移动，直接运送预制箱梁至固定养护棚进行各种形式养护，实现真正意义上的流水作业，提高养护棚的使用效率。

Description

一种预制箱梁的循环生产方法及箱梁模板装置

技术领域

该发明涉及本发明属于预制箱梁制备方法技术领域。

背景技术

箱梁是公路和铁路桥梁架设过程中最常采用的空心薄壁型式，由于其可在独立场地一次性浇筑成型，然后通过运梁车、提运车等大型施工作业机具完成架设，具有结构稳定、工期可靠等诸多优点。当前，箱梁预制过程中仍需采用钢模板架设取得空间后进行混凝土浇筑作业，因此，不同箱梁在混凝土浇筑前需进行模板的吊装支设，混凝土浇筑养护结束后，还需进行模板拆卸，拆装过程繁琐，极易诱发安全事故，不仅如此，简单的模板拆装还存在模板拼缝多、拼装效率低、浇筑箱梁表观质量差等诸多问题。

参考图1至图3，示例性质的给出了一种传统预制箱梁的梁场及预制模板示意图，在传统梁场中，预制工位既是预制箱梁的工位也是养护的工位，即，预制成型后进行拆模和长期养护。也就是说，传统的预制梁场中，台座位置的固定不变的，预制完成一段预制箱梁，需要对外模和模芯进行拆模、吊装转场，因此，模板的转场过程中极易引发安全事故。

传统设计理念中，如果通过将外模模板设计为可移动的模块，可以解决外模拆卸带来的安全差、效率低的弊端，例如，CN104859048B中公开的一种自行式整体液压预制箱梁模板装置，该装置通过设置轨道以及行走小车，使侧模整体发生纵向移动，从一个预制台座移动到另一个预制台座；通过设置液压***以及横向千斤顶，使侧模整体发生横向移动，实现侧模整体与底模的横向对接或分离；通过设置液压***以及竖向千斤顶，使侧模整体发生竖向移动，实现侧模整体与底模的竖向对接或分离可实现箱梁的工厂化、自动化生产。该设计思想依旧没有逃脱将模板转场的设计思路，且台座依然是固定不动的。

发明内容

针对现有箱梁预制台座模板技术的缺陷，本发明的目的在于弥补现有技术不足而提供一种无需预制台座、仅底模模板移动即可实现箱梁预制的装置和生产方法。本发明可在侧模位置不移动的前提下实现箱梁的批量的、流水线化的预制，同时可实现箱梁底模任一点高程调节，避免预拱度设置带来的箱梁底部高度偏差，确保底模在任一高程点与侧模完美契合，方便日后各尺寸箱梁在预制过程中在无台座情况下的自适应变化，同时该装置还可将预制好的箱梁通过轨道运送到存梁区，节约场地。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

设计一种可以流水线作业的预制箱梁作业方式。

一种预制箱梁的循环生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1梁场场地设计与布置：

梁场布置包括按顺序设置的钢筋加工区、预制区、喷淋养护区和存梁区，在预制区和喷淋养护区设置轨道，该轨道用于底模模块的机动转场；其中，预制区和喷淋养护区内的轨道为平行的多列，并设置横向联络线，形成多支链的回字形结构，底模模板在预制区和喷淋养护区之间循环；在预制区的预制工位两侧设置侧模模块，侧模模块成对设置，固定安装在预制区；

S2预制箱梁：

底模模板运行到预制工位后，底模模块锁定，在预制区内进行外模模块、模芯模块和底模模块的快速合模，检测拼接缝是否完整、闭合，并进行混凝土的浇筑、捣实；预制箱梁成型后养护12小时，使得预制箱梁的硬度达到设计硬度后撤去外模模块和模芯模块，然后解除底模模块锁紧，底模模块自行驱动并带动上方的预制箱梁运行至喷淋养护区；

S3恒温恒湿养护：

在喷淋养护区内养护；

S4吊装与存储：

在喷淋养护区内需要养护至设计硬度后吊装至存梁区进行存储，且底模模块自行返回预制区。

进一步地，所述预制区预制工位和养护区养护工位的工位数量配置为1:10到1:20，所以极大的降低了预制模板的使用数量，同等生产效率下，投资成本降低明显。

进一步地，该养护区采用养护棚或者养护窑设计，通过喷淋的方式进行养护，并配合加湿和加热***实现恒温和恒湿下的养护，提高养护水准。

进一步地，在梁场内部设置道路和龙门吊吊装设备，该设备的设置目的是将养护完成的预制箱梁吊装以及辅助完成内外模板模块的安装。

一种预制箱梁模板装置，包括底模模块和侧模模块，用于预制箱梁的预制成型，其特征在于：

所述底模模块为沿着轨道行进的可机动模块，包括底模模板、液压千斤顶Ⅱ、钢桁架Ⅱ和电驱动底盘，其中，所述底模模板下方通过多个排阵方式存在的竖向液压千斤顶Ⅱ安装在钢桁架Ⅱ上，所述钢桁架Ⅱ的左右两侧分别设置一组电驱动底盘，每一组电驱动底盘与一根轨道配合，并利用液压千斤顶Ⅱ的动力驱动底模模板相对于钢桁架在高度方向上具有低行程的高度调节功能；

侧模模块为固定在预制梁场的非机动模块，左右各一对称设置在预制工位的两侧，自预制工位两侧进行合模和拆模。

进一步地，所述电驱动底盘的支架为自动伸缩杆结构，在每个电驱动底盘的底盘支架上沿安装静力水准仪，进行局部高程控制，为后续调平杆提供调平依据。

所述侧模模块包括固定基座、液压千斤顶Ⅰ、钢桁架Ⅰ、侧模模板，其中，侧模模板外侧设置钢桁架Ⅰ，以及在侧模模板的外侧设置钢结构的固定基座，该固定基座用于安装液压千斤顶Ⅰ，其中，液压千斤顶数量为多个，液压千斤顶Ⅰ通过钢桁架Ⅰ将推力传递给不锈钢侧模板。

所述侧模模块包括固定基座、液压千斤顶Ⅲ、液压千斤顶Ⅳ、L形支架、侧模模板，其中，L形支架通过液压千斤顶Ⅲ固定在固定基座上，所述侧模模板通过液压千斤顶Ⅳ连接，并在两者之间设置水平滑动机构，所述侧模模板具有水平移动和竖直移动行程。

进一步地，所述侧模模块包括固定基座、液压缸组件和侧模模板，通过设置在固定基座和侧模模板之间的多组液压油缸组件对侧模模板进行支撑，同样可以实现对侧模模板的支撑。

进一步地，为了降低液压千斤顶对侧模模板的施力变形，可以在侧模模板外侧增加一层或者多行桁架，通过增加受力面积的方式降低侧模模板的形变，以及，在底模模板下方增加一个钢桁架Ⅲ，使得液压千斤顶Ⅱ直接作用在钢桁架Ⅲ上，通过钢桁架Ⅲ将顶升力传递给底模模板，有利于控制和降低底模模板的变形。

进一步地，在底模模板与侧模模板的拼接缝位置设置辅助锁紧专用夹具。

本发明的有益效果是：

本发明可通过改变底模标高实现不同高度的箱梁预制，即高度底模高度可调，水平可调。

无需箱梁预制台座，通过升降调整底模模板标高实现不同结构尺寸箱梁的预制，通过更换侧模即可实现。

底模模板可实施精细化调平，对预制箱梁的底部平整度及外观质量可实现点控制。

可移动的底模替代现有的固定式结构的台座，能实现箱梁在该装置上预制、运输，避免传统工艺在转运作业中的反复吊装。

所可通过底模模板在轨道上移动，直接运送预制箱梁至固定养护棚进行各种形式养护，实现真正意义上的流水作业，提高养护棚的使用效率。

养护过程中可以实现厂房内作业，避免天气等不良因素带来的影响。

本发明采用可移动式底模模板支护技术，属于整体设计方案，可有效避免传统模板拼装出现的错台、拼缝大等问题，还可提高作业率，降低施工成本。

附图说明

图1为现有技术中台座、外模、模芯的装配图。

图2为现有梁场的平面布置图。

图3为现有梁场龙门吊车的示意图。

图4为本发明梁场改进后的平面布置图。

图5为本发明预制工艺的断面图。

图6为电驱动底盘的局部放大图。

图7为伸缩支架的立体图。

图8为拆模过程示意。

图9为养护工位示意图。

图10为箱梁长度方向示意图(无拱度)。

图11为箱梁长度方向示意图(有拱度)。

图12为侧模模块改进示意图。

图13为实施例二中的侧模模块原理图(合模)。

图14为实施例二中的侧模模块原理图(开模)。

图15为实施例三中的侧模模块原理图。

图16为专用夹具的夹紧示意图。

图中：

100底模模块，110底模模板，120液压千斤顶Ⅱ，130钢桁架Ⅱ，140电驱动底盘，141钢轮，142驱动电机，143减速器，144支架，145涡轮蜗杆机构，

200侧模模块，210固定基座，220液压千斤顶Ⅰ，230钢桁架Ⅰ，240侧模模板，

220’液压式剪刀升降平台，230’L形支架，

300预制箱梁，

11角铁，12紧固件，

01钢筋加工区，02预制区，03喷淋养护区，04存梁区，05轨道。

具体实施方式

自动化预制模板装置，该模板装置包括底模模块100和侧模模块200，用于预制箱梁300的预制成型，其中底模模块100具有机动能力和性能，侧模模块200为性对固定在预制梁场的非机动模块，左右各一对称设置在预制工位的两侧。本发明从根本上改变了传统的底模模块固定，侧模模块机动的设计理念，具有理念的突破性。通过此方法改进，使得养护方式得到了有效的改变，具体来说底模模块具备机动性能后，可以自行行走至养护区进行养护，从而实现了预制工艺和养护工艺的分开，有效的降低了预制模板数量，进而降低了投资。

参考图5、图8和图9，侧模模块200包括固定基座210、液压千斤顶Ⅰ220、钢桁架Ⅰ230、侧模模板240，其中，侧模模板240采用不锈钢侧模板，该不锈钢侧模板外侧设置钢桁架Ⅰ230进行加固和固定，使得不锈钢模板具有足够的平整度，以及在侧模模板的外侧设置钢结构的固定基座210，该固定基座用于安装液压千斤顶Ⅰ，其中，液压千斤顶数量为多个，液压千斤顶Ⅰ通过钢桁架Ⅰ将推力传递给不锈钢侧模板。

进一步地，上述的液压千斤顶Ⅰ220可以设计为液压式剪刀升降平台220’，进行侧向滑移脱模，参考图12。

底模模块100为自带动力***的可机动模块，具有机动行走的功能，包括底模模板110、液压千斤顶Ⅱ120、钢桁架Ⅱ130、电驱动底盘140等机械结构，其中，底模模板110下方通过多个排阵方式存在的竖向液压千斤顶Ⅱ120安装在钢桁架Ⅱ130上，形成一个稳固的底模模板，并利用液压千斤顶的动力驱动底模模板相对于钢桁架在高度方向上具有低行程的高度调节功能。

进一步地，还可以在底模模板110下方增加一个钢桁架Ⅲ，使得液压千斤顶Ⅱ120直接作用在钢桁架Ⅲ上，通过钢桁架Ⅲ将顶升力传递给底模模板110，有利于控制和降低底模模板110的变形。

上述的电驱动底盘为采购商品模块，为底模模块的机动提供动力。

本实施例中底模模板也是用不锈钢板制造。

钢桁架Ⅱ130的左右两侧(垂直预制箱梁长度方向)分别设置一组电驱动底盘140，其中电驱动底盘140是由钢轮141、驱动电机142和减速器143组成的，上述的电驱动底盘每间隔2m设置一组，钢桁架Ⅱ和两侧的电驱动底盘形成挑扁担样式的安装。

上述的电驱动底盘和钢轮间采用高强度螺栓和重载轴承连接，其中，螺栓强度等级为10.9级。

在每个电驱动底盘的底盘支架144上沿安装静力水准仪，控制局部高程，为后续调平杆提供调平依据。

参考图6和图7，每个电驱动底盘的支架144为高度可调的伸缩杆结构，具体来说该支架是由彼此嵌套的钢筒组成的，并在上下钢筒之间设置涡轮蜗杆机构145，即通过蜗杆驱动支架在高度方向上的调节，蜗杆驱动力来自于驱动电机，使得每个电驱动底盘的高度可调，以此实现每个电驱动底盘的高程均可调节，解决现有的传统模板底模模板预拱度设置中不可调节的问题，本装置即可适应于有拱度的箱梁也可以适用平底的箱梁，参考图10和图11，并使得箱梁预制成型的尺寸更加精确。

在上述的电驱动底盘中的支架144上安装22KW软启动同步驱动电机，电机转速1200r/min，使得电驱动底盘的行走速度控制在≤5m/min，该驱动电机配置无线遥控器，控制柜截面尺寸≤0.7×0.35m。驱动电机带动通过减速器与钢轮上的齿轮啮合，到位后，减速器与钢轮上的齿轮部位脱离，同时开启钢轮锁紧器，通过该钢轮锁紧器实现对电驱动底盘的锁紧，实现对底模模板的固定，防止底模移动。

电驱动底盘到位后，驱动钢轮141带动底模模板上升，侧模模板240向内侧移动，并使得上述的底模模板与侧模模板进行初步连接，完成模板组装，保证拼接缝处紧密贴合。

上述的拼接缝拼接过程中，底模模板与侧模模板之间的结合面为斜面结构，合模后形成拼接缝，实现自适调节，拼接缝紧密度好。

进一步地，在底模模板与侧模模板的拼接缝位置设置有辅助锁紧专用夹具，该专用夹具为两片L形的角铁11，以及紧固件12，上述的角铁焊接或者铆接在底模模板与侧模模板的边沿，对齐设置，并通过紧固件对两片角铁拉紧，实现对拼接缝进行锁紧实现拼接缝具有足够的刚度，防止缝隙处漏浆。图16给出了一种具体的实施结构，本发明不对此进行限制。

根据预制箱梁设计高度启动液压千斤顶Ⅱ调节底模高度，在钢桁架Ⅱ的长度方向上液压千斤顶每隔5m设置一个，配合电控、液控***，同步顶升。

以静力水准仪为依托，观察钢轮上部各点高程，对于不平整测点，采取转动涡轮蜗杆机构进行局部单个电驱动底盘的高程调节。

为了配合底模模块的机动新性能，在预制区、喷淋养护区之间的地基区间安装处理底模运移轨道，参考图4，该轨道为铁轨，配合枕木降沉，要求轨道无沉降，左右轨道高差≤1mm。

上述的轨道设计为多列平行的，其中并设置横向的联络线，形成多支链的回字形结构，使得底模模板可以循环利用，提高生产效率。

一种循环预制箱梁的生产方法，该方法基于特殊设计的自动化预制模板装置进行，该装该预制方法包括以下步骤：

(1)梁场场地设计与布置

梁场布置包括钢筋加工区01、预制区02、喷淋养护区03和存梁区04，其中，钢筋加工区01和存梁区与现有设计基本相同，分别设置在梁场的前端和后端。同时在梁场内部设置道路和龙门吊吊装设备，该设备的设置目的是将养护完成的预制箱梁吊装以及辅助完成内外模板模块的安装。

在预制区02和喷淋养护区03设置可以循环的轨道05，该轨道用于底模模块的机动转场。

在预制区02的预制工位两侧设置侧模模块，侧模模块成对设置，固定安装在预制区。

侧模模块的侧模模板采用不锈钢侧模板，该不锈钢侧模板外侧设置钢桁架Ⅰ进行加固和固定，足够的平整度，以及在侧模模板的外侧设置钢结构的固定基座，该固定基座用于安装液压千斤顶Ⅰ，其中，液压千斤顶Ⅰ数量为多个，通过该处设置的液压千斤顶Ⅰ方便的进行不锈钢侧模板的角度调节，并在箱梁预制完成后进行侧向滑移脱模。

底模模块可在预制区、喷淋养护区之间的轨道05上进行移动和临时固定，具体来说，预制区、喷淋养护区之间的地基区间安装处理底模运移轨道，该轨道05为铁轨，配合枕木降沉，要求轨道无沉降，左右轨道高差≤1mm。

上述的轨道设计为多列平行的，其中并设置横向的联络线，形成多支链的回字形结构，使得底模模板可以循环利用，提高生产效率。

(2)预制箱梁

在预制区进行外模模块、模芯模块和底模模块的快速组装，组装完毕后检测拼接缝是否完整、闭合。在此过程中中，利用液压千斤顶Ⅱ的动力驱动底模模板相对于钢桁架Ⅱ在高度方向上调节。以静力水准为依托，观察钢轮上部各点高程，对于不平整测点，采取转动涡轮蜗杆机构进行局部单个电驱动底盘的高程调节。

利用该钢轮锁紧器实现对电驱动底盘的锁紧，实现对底模模板的固定，防止底模移动。

上述的拼接缝拼接过程中，底模模板与侧模模板之间的结合面为斜面结构，实现自适调节，拼接缝紧密度好。并利用专用夹具对拼接缝自外侧进行局部夹紧，防止漏浆。

根据箱梁设计高度启动液压千斤顶调节底模高度。

并进行商业砼的浇筑、捣实、抹平。

(3)恒温恒湿养护

预制箱梁成型后养护12小时，使得预制箱梁的硬度达到设计硬度的80％左右，撤去外模模块、模芯模块，然后电驱动底盘解除锁紧器，并在驱动电机的带动下，多个电驱动底盘同步的带动上方的预制箱梁运行至养护区进行长期养护，该养护区采用养护棚或者养护窑设计，通过喷淋的方式进行养护，并配合加湿和加热***实现恒温和恒湿下的养护，提高养护水准。

(4)吊装与存储

一般情况下，在养护区内需要养护至少14天方可吊装至存梁区进行存储，在此进行短暂的存储。

本发明的另一个优势是，本发明将预制工艺和养护工艺进行了分开设计，预制成型后进行短暂的养护后即转场至养护区进行专业养护，并利用养护区的恒温恒湿养护设备进行养护，提高了养护质量，缩短了养护时间，有效的解决了传统的预制箱梁在制造中，预制和养护在同一个预制台座工位上进行的弊端。减少了预制模板的使用数量，降低了投资成本。

所可通过底模模板在轨道上移动，直接运送预制箱梁至固定养护棚进行各种形式养护。

一般来说，预制区预制工位和养护区养护工位的工位数量配置为1:10到1:20，所以极大的降低了预制模板的使用数量，同等生产效率下，投资成本降低明显。

本发明，通过在预制工位和养护工位的分离设计，能实现箱梁在该装置上预制、养护和存储之间达到新的平衡，避免传统工艺在转运作业中的反复吊装，降低成本。

实施例二

参考图13和图14，本实施例，对侧模模块200进行了优化设计，包括固定基座、液压千斤顶Ⅲ、Ⅳ、L形支架230’、侧模模板，其中，L形支架230’通过液压千斤顶Ⅲ固定在固定基座上，具有竖向调节能力，同时，侧模模板通过液压千斤顶Ⅳ连接，并在两者之间设置水平滑动机构，使得侧模模板具有水平移动能力。合模和脱模过程参考图13和图14可自行进行理解。

实施例三

参考图15，简化设计后，通过多组液压油缸直接对侧模模板进行支撑，同样可以实现对侧模模板的支撑，这种设计需要使用长液压油缸，投资较大。

实施例二和实施例三中，为了降低液压千斤顶对侧模模板的施力变形，可以在侧模模板外侧增加一层或者多行桁架，通过增加受力面积的方式降低侧模模板的形变。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种预制箱梁的循环生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1梁场场地设计与布置：

梁场布置包括按顺序设置的钢筋加工区(01)、预制区(02)、喷淋养护区(03)和存梁区(04)，在预制区(02)和喷淋养护区(03)设置轨道(05)，底模模块沿轨道机动；其中，预制区(02)和喷淋养护区(03)内的轨道为多列，并设置横向联络线，形成多支链的回字形结构，底模模块在预制区(02)和喷淋养护区(03)之间循环；在预制区(02)的预制工位两侧设置侧模模块，侧模模块成对设置并固定安装在预制区；

S2预制：

底模模板运行到预制工位后，底模模块锁定，在预制区(02)内进行外模模块、模芯模块和底模模块的快速合模，检测拼接缝是否完整、闭合，并在模腔内进行混凝土的浇筑、捣实；预制箱梁成型后养护至达到设计硬度后拆模，撤去外模模块和模芯模块，然后解除底模模块锁紧，底模模块自行驱动并带动上方的预制箱梁运行至喷淋养护区(03)；

S3恒温恒湿养护：

在喷淋养护区(03)内养护；

S4吊装与存储：

在喷淋养护区内养护至设计硬度后吊装至存梁区进行预制箱梁的存储，所述底模模块自行返回预制区(02)。

2.根据权利要求1所述的一种预制箱梁的循环生产方法，其特征在于，所述预制区预制工位和养护区养护工位的工位数量配置为1:10到1:20。

3.根据权利要求1所述的一种预制箱梁的循环生产方法，其特征在于，该养护区采用养护棚或者养护窑设计，通过喷淋并配合加湿和加热***实现恒温和恒湿下的养护。

4.一种预制箱梁模板装置，包括底模模块(100)和侧模模块(200)，其特征在于：

所述底模模块(100)为沿着轨道行进的可机动模块，包括底模模板(110)、液压千斤顶Ⅱ(120)、钢桁架Ⅱ(130)和电驱动底盘(140)，其中，所述底模模板(110)下方通过多个排阵方式存在的竖向液压千斤顶Ⅱ(120)安装在钢桁架Ⅱ(130)上，所述钢桁架Ⅱ(130)的左右两侧分别设置一组电驱动底盘(140)，每一组电驱动底盘(140)与一根轨道配合，并利用液压千斤顶Ⅱ的动力驱动底模模板相对于钢桁架在高度方向上具有低行程的高度调节功能；

所述侧模模块(200)为固定在预制梁场的非机动模块，左右各一对称设置在预制工位的两侧，自预制工位两侧进行合模和拆模。

5.根据权利要求4所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，所述电驱动底盘的支架(144)为自动伸缩杆结构，在每个电驱动底盘的底盘支架(144)上沿安装进行局部高程控制的静力水准仪。

6.根据权利要求4所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，所述侧模模块(200)包括固定基座(210)、液压千斤顶Ⅰ(220)、钢桁架Ⅰ(230)、侧模模板(240)，其中，侧模模板(240)外侧设置钢桁架Ⅰ(230)，以及在侧模模板的外侧设置钢结构的固定基座(210)，该固定基座用于安装液压千斤顶Ⅰ，其中，液压千斤顶数量为多个，液压千斤顶Ⅰ通过钢桁架Ⅰ将推力传递给不锈钢侧模板。

7.根据权利要求4所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，所述侧模模块(200)包括固定基座、液压千斤顶Ⅲ、液压千斤顶Ⅳ、L形支架(230’)、侧模模板，其中，L形支架(230’)通过液压千斤顶Ⅲ固定在固定基座上，所述侧模模板通过液压千斤顶Ⅳ连接，并在两者之间设置水平滑动机构，所述侧模模板具有水平移动和竖直移动行程。

8.根据权利要求4所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，所述侧模模块(200)包括固定基座、液压缸组件和侧模模板，通过设置在固定基座和侧模模板之间的多组液压油缸组件对侧模模板进行支撑。

9.根据权利要求7、8或9所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，在侧模模板外侧增加一层或者多行桁架，以及，在底模模板下方增加一个钢桁架Ⅲ，使得液压千斤顶Ⅱ直接作用在钢桁架Ⅲ上，通过钢桁架Ⅲ将顶升力传递给底模模板。

10.根据权利要求4所述的一种预制箱梁模板装置，其特征在于，在底模模板与侧模模板的拼接缝位置设置辅助锁紧专用夹具。

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