CN113718143A - 一种超高强铸造铝合金轮毂材料zl350/500及其制造工艺 - Google Patents

一种超高强铸造铝合金轮毂材料zl350/500及其制造工艺 Download PDF

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Abstract

一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500,其组分为：Si：7～12.5％；Fe：0.25～0.45％；Cu：l.9～3.2％；Mn：0.25～0.55％：Mg：l.7～2.8％；Zr：0.01～0.05％；Zn：0.15～0.30％；Ti：0.10～0.55％；Ni≤0.05；其余为铝。制造工艺如下：①倾翻式反射熔炼炉熔化铝；②加入硅、锰、铜进行熔炼；③加入镁和锌进行熔炼；④加入钛进行熔炼；⑤电磁搅拌除气除渣；炉底喷吹气体精炼；⑥加入变质剂进行变质处理；⑦陶瓷过滤，浇注；⑧施加锻压力，细化晶粒；⑨铸件进行均匀化处理；⑩固溶和人工时效处理。本发明的超高强度铸造铝合金经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温下抗拉强度350～500MPa，屈服强度320～380MPa，伸长率＞7％。

Description

一种超高强铸造铝合金轮毂材料ZL350/500及其制造工艺
技术领域
本发明属于一种铸造铝合金技术领域，涉及一种铸造铝合金材料及制造工艺，特别是一种超高强度铸造铝合金材料ZL350/500及其制造工艺，用于制造车用超高强铝合金轮毂，同时也适用于大量使用超高强度、轻质的铝合金新材料领域。
背景技术
随着汽车在中国的普及，巨大的汽车保有量和生产量，使汽车轻量化的要求越来越迫切。轮毂是承载汽车全部重量和高速度旋转的关键部件，对其使用的新材料提出了更严苛的要求。目前，世界上的大部分高档商用车采用铝合金材料制造轮毂，如日本使用Ac4C，ADC3材料，美国的A356材料制造汽车轮毂等，我国也有公开报道铝轮毂材料如ZL101A等用于生产汽车轮毂。这些种材料的抗拉强度都不高，均小于300Mpa。由于材料强度的限制，要满足轮毂的使用性能，轮毂的断面尺寸须足够大，才能满足轮毂高速度旋转和承载汽车全部重量的要求。
中国发明专利(专利号：201310069762.2)公开了一种铝合金材料及其热处理工艺，按质量百分比包括以下组分：Si0.8％-1.3％；CuO.3-0.7％；MnO.20-0.60％；MgO.8-1.4％；CrO.05-0.25％；ZrO.05-0.2％；Fe<0.5％；Zn<0.2％；Ti<0.1％，其余为Al和杂质。该发明的铝合金材料及其热处理工艺，通过在传统6xxx合金基础上，添加微量元素，优化主元素含量，同时采用真空铸造方式及优化热处理工艺，使铝合金材料强度，韧性性能得到提升，实现了强度、韧性和耐蚀性的有机结合，可用于在某些领域取代2xxx和7xxx铝合金的使用，使得产品在航空航天以及民用汽车等领域具有良好的应用前景。
中国发明专利(申请号：201410543527.9)公开了一种铝合金制备方法，其组成按重量百分比为，1.0-1.1％的铜、0.03-0.05％的铁、0.001-0.0015％的碳、0.003-0.005％的钛、0.001-0.003％的锆、0.35-0.5％的锌、0.02-0.05％的钡、0.002-0.003％的铋、0.03-0.05％的钕、0.003-0.005％的钒、0.1-0.3％的镍、0.01-0.03％的钨、0.003-0.005％的含镧稀土及余量为铝及不可避免的杂质。通过本技术方案，在提高铝合金导线强度的同时，对导线的导电率影响很小，并且提高了铝合金导线的韧性。
以上两份专利使铝合金材料强度，韧性性能得到提升，实现了强度、韧性和耐蚀性的有机结合，但是该专利申请仍存在材料强度偏低的缺陷。
面对汽车轻量化和新能源汽车的发展要求，在保证轮毂强度的前提下尽量减轻重量与成本,以提高运载能力和速度,研究发展超高强度铸造铝合金结构材料日益迫切。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的抗拉强度都不高的不足之处，而提出了一种超高强铸造铝合金轮毂材料及其制造工艺，在保证轮毂强度的前提下，减轻重量与成本，提高运载能力和速度。
本发明的目的是这样实现的：
一种超高强度铸造铝合金ZL350/500，其组分含量为：Si：7～12.5％；Fe：0.25～0.45％；Cu：l.9～3.2％；Mn：0.25～0.55％；Mg：l.7～2.8％；Zn：0.15～0.30％；Zr：0.01～0.05％；Ti:0.10～0.55％；Ni:≤0.05；其余为铝。
其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在720℃～740℃时，向溶体中加入7～12.5％的硅、0.25～0.55％的锰和1.9～3.2％的铜进行熔炼；
(3)温度升至730℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁1.7～2.8％和锌0.15～0.30％进行熔炼；
(4)温度升至740℃～760℃后,再加入钛0.10～0.55％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼时间：12～18分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏Si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度715℃～725℃，模具预热温度310℃～360℃。铸造时用陶瓷过滤板过滤溶体。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)铸件进行均匀化处理。均质温度：495℃～520℃，保温时间为12～20h，随炉冷却至220℃～250℃出炉。
(10)铸件进行固溶和人工时效处理。
固溶处理：固溶温度：475℃～525℃，保温时间为3h～4.5h，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；
时效处理：时效在时效炉内进行，时效温度为130℃～175℃，时效时间为2h～6h,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明的有益效果：
本发明按照各种成分的性质，优化数量配比；
Si使本合金中的主要成分，Si在合金中主要以a+Si共晶体和b(Al5FeSi)形式存在。随着Si含量的增加，其共晶体增加，合金溶体的流动性增加，合金的强度和耐磨性同时增加。
少量的Ni和Fe可以形成不溶于铝的金属间化合物，细化晶粒，提高合金的高温强度和硬度，又不降低线膨胀系数。
Cu和Mg生成Mg2Si、CuAl2和S相，提高合金强度。
Ti细化晶粒，改善合金的气密性。
合金中的Mn部分固溶于基体，其余以MnAl6相的形式存在于组织中，Mn可以提高合金的再结晶温度，阻止晶粒细化，并使合金强度有所提高，尤其提高屈服强度效果明显。
通过加入Zr变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏Si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。同时提高合金的抗应力腐蚀性能。
不同熔炼温度顺序加入相应材料，并适当搅动，使得加入合金充分熔化，扩散均匀；通过这些工艺措施，使合金的强度指标和塑性指标得到显著提高。
本发明的高强度铸造铝合金经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温下抗拉强度350～500MPa，屈服强度320～380MPa，伸长率＞7％。
附图说明
本发明有1幅附图，亦可做说明书摘要附图。
图1.本发明制造工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述。
一种超高强度铸造铝合金ZL350/500，其组分含量为：Si:7～12.5％；Fe:0.25～0.45％；Cu：l.9～3.2％；Mn：0.25～0.55％；Mg：l.7～2.8％；Zn：0.15～0.30％；Zr：0.01～0.05％；Ti：0.10～0.55％；Ni：≤0.05；其余为铝。
如图1所示，其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在720℃～740℃时，向溶体中加入7～12.5％的硅、0.25～0.55％的锰和1.9～3.2％的铜进行熔炼；
(3)温度升至730℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁1.7～2.8％和锌0.15～0.30％进行熔炼；
(4)温度升至740℃～760℃后,再加入钛0.10～0.55％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，喷吹的精炼气体散布于溶体中并上浮，上浮的精炼气体形成的微小气泡吸附聚集溶体中的有害气体如H2、各种氧化物等，并随气泡被带出溶体，精炼除气效果良好。精炼时间12～18分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度715℃～725℃，模具预热温度310℃～360℃。浇注时用陶瓷铝液过滤板过滤溶体，有效去除杂物及有害元素，减少铝液中的H2含量。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)铸件进行均匀化处理。均质温度：495℃～520℃，保温时间为12～20h，随炉冷却至220℃～250℃出炉。铸件均匀化退火，原子在晶内扩散，使晶内化学成分均匀，消除晶内偏析；同时，富集在晶粒和枝晶边界上可溶解的金属间化合物和强化相的溶解和扩散，以及过饱和固溶体的析出及扩散，使铸造组织均匀，性能得到提高。
(10)铸件进行固溶和人工时效处理
固溶处理：固溶温度：475℃～525℃，保温时间为3h～4.5h，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；当加热好的铸件淬入聚乙二醇类溶液中时，金属表面会沉积一层起着隔热作用的均匀液态薄膜，降低了铸件的冷却速度；随着工件冷却，膜又逐渐溶解而使工件表面导热均匀，减少了冷却不均造成的铸件变形、开裂，提高了淬火效率。
时效处理：时效在时效炉内进行，时效温度为130℃～175℃，时效时间为2h～6h,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明的高强度铸造铝合金经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温下抗拉强度350～500MPa，屈服强度320～380MPa，伸长率＞7％。
实施例1
超高强度铸造铝合金ZL350/500，其成分按重量百分比为：Si：12.5％；Fe：0.3％；Cu：1.9％；Mn：0.25％；Mg：1.7％；Zr：0.01％；Zn：0.18％；Ti：0.55％；Ni≤0.05；余量为铝。
其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在725℃～740℃时，向溶体中加入12.5％的硅、0.25％的锰和1.9％的铜进行熔炼；
(3)温度升至730℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁1.7％和锌0.18％进行熔炼；
(4)温度升至740℃～760℃后,再加入钛0.55％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼时间15分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度715℃～725℃，模具预热温度340℃～350℃；铸造时用陶瓷过滤板过滤。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)浇注成型后，铸件进行均匀化处理。均质温度：510℃～520℃，保温时间为18h，随炉冷却至240℃出炉。
(10)铸件进行固溶、人工时效处理。
固溶温度：500±3℃，保温时间为3.5小时，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；时效在时效炉内进行，时效温度为155℃±3℃,时效时间为5小时,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明实例1的高强度铸造铝合金ZL350/500经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温抗拉强度：485MPa，屈服强度：360Mpa，伸长率：7.5％。
实施例2
超高强度铸造铝合金ZL350/500，其成分按重量百分比为：Si：10％；Fe：0.25％；Cu：2.8％；Mn：0.3％；Mg：2.1％；Zr：0.05％；Zn：0.3％；Ti：0.2％；Ni≤0.05；余量为铝。
其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在720℃～740℃时，向溶体中加入10％的硅、0.3％的锰和2.8％的铜进行熔炼；
(3)温度升至740℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁2.1％和锌0.30％进行熔炼；
(4)温度升至750℃～760℃后,再加入钛0.2％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼时间12分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr0.05％变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度715℃～725℃，模具预热温度330℃～340℃；铸造时用陶瓷过滤板过滤。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)浇注成型后，铸件进行均匀化处理。均质温度：510℃～520℃，保温时间为20h，随炉冷却至220℃出炉。
(10)铸件进行固溶、人工时效处理。
固溶温度：510℃±3℃，保温时间为4.0小时，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；人工时效在时效炉内进行，时效温度为165℃,时效时间为4.5小时,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明实例2的超高强度铸造铝合金ZL350/500经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温抗拉强度：450MPa，屈服强度：345Mpa，伸长率：8％。
实施例3
超高强度铸造铝合金ZL350/500，其成分按重量百分比为：Si：7％；Fe：0.45％；Cu：3.2％；Mn：0.45％；Mg：2.5％；Zr：0.03％；Zn：0.15％；Ti：0.35％；Ni≤0.05；余量为铝。
其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在730℃～740℃时，向溶体中加入7％的硅、0.45％的锰和3.2％的铜进行熔炼；
(3)温度升至740℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁2.5％和锌0.15％进行熔炼；
(4)温度升至750℃～760℃后,再加入钛0.35％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼时间15分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr0.03％变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度720℃～725℃，模具预热温度340℃～350℃；铸造时用陶瓷过滤板过滤。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)浇注成型后，铸件进行均匀化处理。均质温度：500℃～510℃，保温时间为15h，随炉冷却至240℃出炉。
(10)铸件进行固溶、人工时效处理。
固溶温度：515℃±3℃，保温时间为4.5小时，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；人工时效在时效炉内进行，时效温度为160℃,时效时间为3.5小时,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明实例3的超高强度铸造铝合金ZL350/500经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温抗拉强度：其室温抗拉强度：385MPa，屈服强度：330Mpa，伸长率：8.5％。
实施例4
超高强度铸造铝合金ZL450，其成分按重量百分比为：Si：9.5％；Fe：0.4％；Cu：2.3％；Mn：0.55％；Mg：2.8％；Zr：0.04％；Zn：0.25％；Ti：0.1％；Ni≤0.05；余量为铝。
其制造方法包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后，在720℃～740℃时，向溶体中加入9.5％的硅、0.55％的锰和2.3％的铜进行熔炼；
(3)温度升至730℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁2.8％和锌0.25％进行熔炼；
(4)温度升至745℃～760℃后,再加入钛0.10％进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌次数不少于4次，进行除气除渣精炼；
用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼时间14分钟，精炼后拔渣。
(6)通过加入Zr0.04％变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm。
将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
(7)浇注，浇注温度715℃～725℃，模具预热温度310℃～330℃；铸造时用陶瓷过滤板过滤。
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)浇注成型后，铸件进行均匀化处理。均质温度：505℃～520℃，保温时间为15h，随炉冷却至235℃出炉。
(10)铸件进行固溶处理。固溶温度：525℃±3℃，保温时间为3.5小时，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；人工时效在时效炉内进行，时效温度为155℃,时效时间为3.5小时,时效时间到后材料随炉冷却。
本发明实例4的超高强度铸造铝合金ZL350/500经均匀化、固溶和人工时效处理后，其室温抗拉强度：415MPa，屈服强度：335Mpa，伸长率：7.7％。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但不能因此理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500，其特征在于：Si：7～12.5％；Fe：0.25～0.45％；Cu：l.9～3.2％；Mn：0.25～0.55％；Mg：l.7～2.8％；Zn：0.15～0.30％；Zr：0.01～0.05％；Ti：0.10～0.55％；Ni：≤0.05；其余为铝。
2.一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于，其制造工艺包括以下步骤：
(1)倾翻式反射熔炼炉熔化铝，NOX低于60ppm；
(2)当炉料熔化一部分后加入硅、锰、铜进行熔炼；
(3)温度升至730℃～750℃时，撒入粉状溶剂，分离渣和金属，进行扒渣，扒渣后加入镁和锌进行熔炼；
(4)温度升至740℃～760℃后,再加入钛进行熔炼；
(5)待各种成份充分溶解在一起，启动电磁搅拌器进行搅拌，进行除气除渣精炼；用安装在反射炉底部的喷吹气体装置向溶体喷吹N2-Cl2和混合气体进行精炼，精炼后拔渣；
(6)通过加入Zr变质剂对合金进行变质处理，以改变硅相形态，破坏si分子团结构，生成的Al3Zr初晶尺寸小并弥散分布，减小共晶硅和初晶硅的尺寸，初晶硅最大尺寸不大于0.08mm；
(7)浇注，铸造时用陶瓷过滤板过滤溶体；
(8)采用高压铸造成型工艺，液态铝合金在高压充满型腔，充满型腔未完全凝固时立即施加锻压力，细化晶粒；
(9)铸件进行均匀化处理；
(10)铸件进行固溶和人工时效处理。
3.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(2)中当炉料熔化一部分后，在720℃～740℃时，向溶体中加入7％～12.5％的硅、0.25％～0.55％的锰和1.9％～3.2％的铜进行熔炼。
4.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(3)中扒渣后加入镁1.7～2.8％和锌0.15～0.30％进行熔炼。
5.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(4)中加入的钛为0.10～0.55％。
6.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(5)中对溶体进行电磁搅拌，喷吹气体的精炼时间：12～18分钟。
7.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(6)中将变质剂Zr均匀喷入熔体表面并电磁搅拌，再用精炼气体N2精炼10分钟，拔渣静置。
8.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(7)中浇注温度715℃～725℃，模具预热温度310℃～360℃。
9.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(9)中铸件进行均匀化处理，均质温度：495℃～520℃，保温时间为12～20h，随炉冷却至220℃～250℃出炉。
10.根据权利要求2所述的一种超高强度铸造铝合金轮毂材料ZL350/500的制造工艺，其特征在于：所述步骤(10)中的固溶温度：475℃～525℃，保温时间为3h～4.5h，在18s内快速进入聚乙二醇类热处理液中冷却；人工时效在时效炉内进行，时效温度为130℃～175℃，时效时间为2h～6h,时效时间到后材料随炉冷却。
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