CN113694940B - 一种免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺。等体积浸渍法制备FeMo/Al2O3、CoMo/Al2O3、NiMo/Al2O3气体加氢催化剂，采用限量控氢循环硫化工艺对催化剂进行器外预硫化，排硫尾气经Cu/C或Cu/Al2O3脱除H2S后放空，排硫结束后钝化处理。该工艺操作灵活，耗氢量低，硫化剂的利用率高，硫化时间短，硫化效果好。整个器外预硫化过程中废气排放量少，废气成分比焦炉气简单，易于净化；Cu/C或Cu/Al2O3脱硫后作为气体脱汞剂使用，绿色经济。

Description

一种免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺，属于煤化工领域。
背景技术
我国是焦炭生产大国,副产大量的焦炉煤气。焦炉煤气生产甲醇/LNG有良好的应用前景。甲醇和LNG生产中要用到甲醇合成催化剂和甲烷化催化剂，其活性成分分别为Cu和Ni，极易与硫化物反应而永久失活。因此，脱去焦炉煤气中的各种硫化物有着重要的意义。
焦炉煤气中硫的含量与装煤料的全硫量有关，一般是干煤含全硫0.5~1.2%(重量)，其中，20~45%转到焦炉煤气中，而硫化氢占总硫含量的95%以上。除硫化氢外，焦炉煤气中还含有羰基硫、二硫化碳、噻吩、硫醇、硫醚等多种硫化物。焦炉气的脱硫工艺一般是先粗脱后精脱，所谓粗脱是通过湿法和活性炭法脱除硫化氢，精脱硫则采用“预加氢→一级加氢→中温脱硫→二级加氢→氧化锌脱硫”工艺，将粗脱气中的总硫脱除至低于100ppb，以保护上述的铜镍催化剂。气体加氢催化剂活性组分通常有MoO3、CoO、NiO、Fe2O3等，只有硫化态才具有较高的催化活性，因此催化剂在使用前要进行硫化处理。目前，气体加氢催化剂的硫化技术大多源于较早的耐硫变换催化剂的硫化操作，普遍采用器内干法硫化的方法进行硫化，其主要反应为：
MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2O
9CoO+8H2S+H2=Co9S8+9H2O
3NiO+2H2S+H2=Ni3S2+3H2O
Fe2O3+3H2S= Fe2S3+3H2O
因此，众多的焦炉气制甲醇/天然气/乙二醇厂家，装填了预加氢、一级加氢、二级加氢催化剂后，首先需要升温硫化、降温排硫，然后才能将其投入使用。这种传统的加氢催化剂及其应用带来的突出问题主要有如下几点。
1、无法解决催化剂在硫化之前被还原的问题。器内干法硫化通常是加入硫化剂CS2，氢解生成硫化所需的H2S：
CS2+4H2=2H2S+CH4
大多硫化操作都要求H2＞25%，很多厂家都是完全焦炉气硫化，H2更是50%以上，CO含量7%~10%，而H2S的初期生成量通常不足1%，且200℃左右CS2氢解活性并不好，很多现场注CS21~2个小时，催化剂的入口检出H2S都很低。这种富H2、CO贫H2S硫化气很容易使催化剂硫化之前被还原。另外，硫化从床层上端开始，逐层向下，到达底部需要一段时间，催化剂装填量越大、硫化空速越低、注硫量越小，硫穿透床层的时间越长。未被硫穿透的下层催化剂的氧化态活性组分，可能被焦炉气中的H2、CO还原，温度越高，还原越容易，硫化是强放热反应，上层催化剂的硫化带来的温升往往会让下层催化剂还原，还原后的催化剂就难以硫化充分，影响加氢活性。
2、带来硫化废气处理排放问题。硫化是间歇操作，更换较频繁的预加氢的更换周期一般是半年，一级加氢是一年以上，二级加氢是二年，通常的焦炉气制甲醇/天然气/乙二醇厂家都没有专门净化硫化气的装置。硫化废气直接放空排放，不仅严重污染环境，而且硫化后期高温、高流量、高H2S含量的硫化气还会使放空着火，产生安全隐患，往往还会中断硫化过程，使硫化不充分，降低催化剂的使用活性，缩短使用周期。
3、污染反应器、管道以及阀门等设备。通常的器内干法硫化不可避免出现硫化与正常生产的部分管件共用的情况，硫化气中H2S含量很高，高温强化期可达10~40g/m3，高浓度高温的硫化气很容易污染反应器、管道以及阀门等设备。尤其是二级加氢，距离硫含量ppb级别要求的管道设备太近，一旦造成污染，会很麻烦。
4、开工时间长，影响生产。一般的硫化会有升温期、硫化期、强化期以及降温置换期，即使整个硫化过程以及进入***顺利，至少也得二十小时以上，如果硫化空速度低，硫化时催化剂床层超温，硫化时间会更长。并且，可能是设计时出于经济性考虑，除了预加氢以外，一级加氢、二级加氢都难以做到不停产更换。
随着国家环保要求越来越严苛，现场硫化越来越难以实现，有些焦炉气下游厂家甚至被迫将加氢催化剂不硫化低效率使用，因而迫切需要即装即用的气体加氢催化剂。专利CN201110350766、CN201110350791、CN201310358571、CN201110350794披露的预硫化加氢催化剂，使用前一般需要活化，普遍存在活化时的集中放热和放硫，若用于气体加氢，进入***参入生产前的操作难度以及带来的排放问题其实与现场硫化区别不大，根本无法实现即装即用。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供一种免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺。等体积浸渍法制备FeMo/Al2O3、CoMo/Al2O3、NiMo/Al2O3等气体加氢催化剂，采用限量控氢循环硫化工艺对催化剂进行器外预硫化，排硫尾气经Cu/C或Cu/Al2O3脱除H2S后放空，排硫结束后钝化处理。器外预硫化的低温硫化期设置混合、水解和硫化三塔串联，计量的二硫化碳、水蒸汽和限量的氢气在混合塔混合均匀，经过水解塔转化成硫化所需的H2S，通过在催化剂未硫化穿透前的贫氢配气操作来避免硫化塔中的催化剂在硫化之前被还原的问题。Cu/C或Cu/Al2O3脱硫后作为气体脱汞剂使用。生产的免硫化型气体加氢催化剂在使用前不需要活化处理，即装即用。
本发明通过以下技术方案实现：
⑴制备FeMo/Al2O3、CoMo/Al2O3、NiMo/Al2O3等气体加氢催化剂。考虑到免硫化型气体加氢催化剂制备过程中会有装塔和卸塔操作，催化剂必须有较高的强度和较好的抗粉化性能。选用强度120~165N/颗、水容65~78%的球形Al2O3载体，将所需的铁、钴、镍和钼盐配成溶液，磷酸调浸渍液pH值为5.5~6.8，等体积一步法负载，由于浸渍时间短了，负载不均匀，浸渍时间过长会导致粉化，控制浸渍时间为1小时40分钟，100℃~120℃烘2~3小时，350℃~550℃焙烧2.5~4小时。
⑵气体加氢催化剂装填于硫化塔，先由循环氮气经电加热炉将水解塔和硫化塔床层温度升至200℃，然后配入计量的二硫化碳、水蒸汽和限量氢气在混合塔混合均匀，低温硫化期设置混合、水解和硫化三塔串联，硫化所需的H2S由二硫化碳、水蒸汽在水解塔反应生成，气体循环路线为：气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→水解反应塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机；高温硫化和强化期，将水解塔和水蒸汽从硫化***切除，二硫化碳高温氢解提供硫化所需的H2S，通过提温和提压，让整个床层硫化充分完全，气体循环路线为：气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机。
所述的水解塔上层装填保护剂，下层装填水解催化剂，装填的体积比为1:4~2:3，气体上进下出。保护剂活性组分为Ti/Al，下层装填水解催化剂的载体为镁铝尖晶石。
所述的限量氢气为配入计算活性组分硫化耗氢量的60%~100%的氢气。
所述的低温硫化期为硫化温度200~240℃、注量硫为理论给硫量的50%的硫化阶段；所述的高温硫化和强化期分别为硫化温度240~350℃、注量硫为理论给硫量的50~75%以及硫化温度350~420℃、注量硫为理论给硫量的75~100%的硫化阶段。
(3)排硫期停气体循环压缩机，通入H2含量2%~5%的氮氢气，排硫尾气经净化塔脱除H2S后放空，净化塔装填的脱硫剂活性组分为Cu/C或Cu/Al2O3，气体下进上出，脱硫后卸出下部硫化穿透的脱硫剂，从上端补装相应体积的新剂，卸出的脱硫剂作为气体脱汞剂使用。
气体放空路线为：电加热炉→混合塔→硫化塔→净化塔→放空。排硫期床层温度为350~420℃，待出口H2S＜50mg/m3 ，停电热炉，床层降温至70℃，停止配氢，进行下一步操作。
(4)配氧钝化处理。配氧钝化处理温度为50~70℃，氧含量为2~10%，气体放空路线为：混合塔→硫化塔→净化塔→放空。
本发明的有益效果：
⑴从根本上解决催化剂在硫化之前被还原的问题。首先，设置水解塔，改变低温硫化期的供硫方式。常规的气体加氢催化剂硫化操作，硫化所需的H2S自始至终由CS2氢解提供，低温硫化期必须提供大量的H2以利于氢解反应的进行以及满足后续的硫化反应耗氢需要；本发明低温硫化期所需的H2S由CS2和水蒸气在水解塔反应生成，生成H2S不需要H2，没有控氢的顾虑，并且200℃左右CS2水解转化率达99%，不存在硫化前期供不了H2S的问题。其次，H2仅满足硫化反应耗氢需求，理论耗量低至H2S物质的量的一半以下，即使配入计算量的100%的氢气，含量也小于0.5%，硫化气中也没有CO，因而不会出现类似常规硫化的未被硫穿透的下层催化剂的氧化态活性组分可能被焦炉气中的H2、CO还原的情况。总之，本发明创造性地在低温硫化期设置水解塔供硫，使催化剂未硫化穿透前的贫氢配气操作成为可能，从而根本避免了催化剂在硫化之前被还原的问题。
⑵工艺操作灵活，耗氢量低。本发明工艺在低温硫化、高温硫化和强化阶段，硫化气循环运行，循环路线分别为：气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→水解反应塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机；气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机。工艺的排硫以及钝化阶段，气体运行为单放空，路线分别为：电加热炉→混合塔→硫化塔→净化塔→放空；混合塔→硫化塔→净化塔→放空。实际操作依据不同阶段的要求，灵活地将水解塔等从气体运行***切除或是关停气体循环压缩机、电加热炉等设备。另外，本发明在注量硫为理论给硫量的0~50%的低温硫化阶段，只需给0.5% H2，并且硫化期气体循环，H2会在硫化气***富集，反复利用，整个硫化过程耗氢比常规气体加氢催化剂硫化操作减少90%以上。
⑶硫化剂用量少，硫化时间短，硫化效果好。常规硫化过程主要发生如下反应：
CS2+4H2=2H2S+CH4 ΔH0=－240KJ /mol
MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2O ΔH0=－48.2KJ /mol
9CoO+8H2S+H2=Co9S8+9H2O ΔH0=－13.4KJ /mol
由此可以看出，硫化过程的强放热主要是由于CS2氢解生成硫化所需的H2S这一反应引起的，因此常规硫化常常局部过热而导致飞温，不得不减慢注硫速度甚至停止注硫，防止温度暴涨烧结催化剂。待催化剂床层温度可控，又渐次恢复注硫量。本发明低温硫化期的所需的H2S由CS2和水蒸气在水解塔反应生成，因而硫化塔中不发生强放热反应，注硫过程温升平稳，能够象湿法硫化一样按部就班地注硫，注硫效率高，缩短了硫化时间。通常，硫化过程中催化剂主要耗硫期是在催化剂床层未硫化穿透的低温硫化期，到了高温硫化期和强化期，只是需要硫化气中H2S的浓度高，通常要求10~40g/m3，H2S的耗量反而很小，循环硫化很好地满足了这种需求：高温期和强化期只需要很少量地注硫，H2S会在硫化气***富集，浓度越来越高。常规的现场硫化，往往采用单循环放空路线，硫化废气直接放空排放，不仅严重污染环境，也造成硫化剂使用效率低下，尤其在高温硫化期和强化期，硫化剂几乎全部放空浪费，因而本发明硫化剂用量比常规气体加氢催化剂硫化操作节约一半左右。另外，如上所述，本发明催化剂不会在硫化之前被还原，硫化过程温升平稳，因而硫化效果好。
⑷绿色经济。第一，整个器外预硫化过程中废气排放量少。本发明工艺在低温硫化、高温硫化和强化阶段，硫化气循环运行，相比于常规硫化，几乎没有废气排放。第二，废气成分比焦炉气简单，易于净化。本工艺在硫化阶段发生的化学反应如下：
CS2+2H2O= CO2+2H2S
MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2O
9CoO+8H2S+H2=Co9S8+9H2O
3NiO+2H2S+H2=Ni3S2+3H2O
Fe2O3+3H2S= Fe2S3+3H2O
废气主要成分就是氮氢气以及CO2，成分简单，有害成分就是少量的H2S，由于气量小，脱硫的负荷低，并且，相比于焦炉气中的噻吩、硫醇等有机硫而言，本发明硫化废气很容易脱硫处理；第三，Cu/C或Cu/ Cu/Al2O3脱硫后作为气体脱汞剂使用。针对本发明硫化废气量小、脱硫的负荷低、排放初期H2S浓度高的特点，采取干法脱硫，选取脱硫剂Cu/C或Cu/Al2O3，耐高硫，脱硫精度好。并且Cu/C或Cu/Al2O3脱硫后具备优良的脱汞活性，可用于天然气中微量汞的高效率脱除，净化免硫化型气体加氢催化剂生产废气的同时也能产生经济效益。
⑸生产的免硫化型气体加氢催化剂在使用前不需要活化处理，即装即用。如前所述，随着国家环保要求越来越严苛，现场硫化越来越难以实现。而气体器外预硫化催化剂工业应用极少，一个重要的原因就是，无论采取何种器外预硫化方法，制得的器外预硫化催化剂，使用时都会有一个集中放硫和集中放热过程，开工操作难以控制可能的床层飞温，也带来含硫废气处理排放问题，进入***参入生产前的操作难度以及带来的排放问题其实与现场硫化区别不大，根本无法实现即装即用。本发明生产的免硫化型气体加氢催化剂，改进了传统的器内干法硫化，从根本上解决催化剂在硫化之前被还原的问题，硫化后进行了深度排硫和钝化，避免了新剂由于放热放硫进入***困难，既不会由于H2S过高被迫焦炉气放空排放，更不会因床层超温而被迫切出***影响生产。只要是预加氢设置了开备两塔、一级加氢和二级加氢设置了副线的焦炉气制甲醇/天然气/乙二醇厂家，使用本发明的免硫化型气体加氢催化剂，预加氢、一级加氢和二级加氢都可以做到无焦炉气排放、不停产更换，而且不需要活化处理，即装即用。
附图说明
图1为免硫化型气体加氢催化剂的生产工艺流程图。
图中1为气体循环压缩机，2为电加热炉，3为氢气，4为混合塔，5为二硫化碳和水蒸汽，6为水解反应塔，7为浸渍液，8为载体，9为干燥，10为焙烧，11为硫化塔，12为净化塔，13为放空，14为换热器，15为气水分离器。
实施例
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，但所提供的方式仅作为示例而不应该被理解为限制本发明的范围。
实施例1
生产15 m3免硫化型FeMo预加氢催化剂。
⑴ 制备FeMo/Al2O3气体加氢催化剂。称取0.93吨Fe(NO3)3·9H2O、0.97吨(NH4)6Mo7O24·4H2O，用4.92m3水溶解，磷酸调浸渍液7的pH值为5.5，选用9.34吨强度120N/颗、水容65%的球形Al2O3载体8，等体积浸渍1小时40分钟，100℃干燥3小时-9（附图标记为干燥而不是烘，如果无附图标记，烘与干燥就无所谓），350℃焙烧4小时-10。
⑵硫化。将步骤⑴制备的催化剂装填于硫化塔11，水解反应塔6上层装3m3Ti/Al保护剂，下层装12m3镁铝尖晶石载体的水解催化剂，气体上进下出。备558LCS2、160kg水蒸气。先由循环氮气经电加热炉将水解塔和硫化塔床层温度升至200℃，然后配入50L/h二硫化碳、28.6kg/h水蒸汽5和6.64 m3/h氢气3（理论给氢11.07m3/h）在混合塔4混合均匀，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→水解反应塔6→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，保持催化剂床层温度为240℃，循环***压力为0.5~0.7MPa。待注二硫化碳279L后，停止配入水蒸汽，将水解塔6从硫化***切除，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，配入5%含量的H2，以35℃/h的速率将硫化塔床层温度升至350℃，进入高温硫化期，二硫化碳调整为60L/h，至注硫418L（理论给硫量的75%），然后以70℃/h的速率将硫化塔床层温度升至420℃，循环***压力为0.7~1.2MPa进入强化期，二硫化碳调整为100L/h，至注硫558L结束（理论给硫量的100%）。
(3)排硫。停气体循环压缩机，通入H2含量2%的氮氢气，排硫尾气经净化塔12脱除H2S后放空，净化塔装填12m3Cu/C脱硫剂。气体放空路线为：电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。排硫期床层温度为350~420℃，待出口H2S＜50mg/m3 ，停电热炉，床层降温至70℃，停止配氢，进行下一步操作。
(4)钝化处理。配氧钝化处理温度为50℃，氧含量为10%，气体放空路线为：混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。
催化剂冷却至室温后卸出装包。从净化塔卸出9 m3脱硫剂，用作天然气脱汞剂。
实施例2
生产30 m3免硫化型CoMo气体加氢催化剂。
⑴制备CoMo/Al2O3气体加氢催化剂。称取1.84吨Co(NO3)2·6H2O、2.19吨(NH4)6Mo7O24·4H2O，用11.05m3水溶解，磷酸调浸渍液7pH值为6.2，选用18.69吨强度142N/颗、水容71%的球形Al2O3载体8，等体积浸渍1小时40分钟，110℃干燥2.5小时-9，450℃焙烧3.2小时-10。
⑵硫化。将步骤⑴制备的催化剂装填于硫化塔11，水解反应塔6上层装12m3Ti/Al保护剂，下层装18m3镁铝尖晶石载体的水解催化剂，气体上进下出。备1000LCS2、290kg水蒸气。先由循环氮气经电加热炉将水解塔和硫化塔床层温度升至200℃，然后配入50L/h二硫化碳、51.2kg/h水蒸汽5和19.83m3/h氢气3（理论给氢19.83m3/h）在混合塔4混合均匀，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→水解反应塔6→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，保持催化剂床层温度为200℃，循环***压力为0.5~0.7MPa。待注二硫化碳500L后，停止配入水蒸汽，将水解塔6从硫化***切除，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，配入10%含量的H2，以35℃/h的速率将硫化塔床层温度升至240℃，进入高温硫化期，二硫化碳调整为0L/h，至注硫500L（理论给硫量的50%），然后以60℃/h的速率将硫化塔床层温度升至350℃，循环***压力为0.7~1.2MPa进入强化期，二硫化碳调整为200L/h，至注硫750L（理论给硫量的75%）结束。
(3)排硫。停气体循环压缩机，通入H2含量5%的氮氢气，排硫尾气经净化塔12脱除H2S后放空，净化塔12装填20m3Cu/C脱硫剂。气体放空路线为：电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。排硫期床层温度为350~420℃，待出口H2S＜50mg/m3 ，停电热炉，床层降温至70℃，停止配氢，进行下一步操作。
(4)钝化处理。配氧钝化处理温度为70℃，氧含量为2%，气体放空路线为：混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。
催化剂冷却至室温后卸出装包。从净化塔卸出17 m3脱硫剂，用作天然气脱汞剂。
实施例3
生产20 m3免硫化型NiMo焦炉气二级加氢催化剂。
⑴ 制备NiMo/Al2O3气体加氢催化剂。称取1.63吨Ni(NO3)2·6H2O、1.68吨(NH4)6Mo7O24·4H2O，用7.74m3水溶解，磷酸调浸渍液7pH为6.8，选用12.21吨强度165N/颗、水容78%的球形Al2O3载体8，等体积浸渍1小时40分钟， 120℃干燥2小时-9，550℃焙烧2.5小时-10。
⑵硫化。将步骤⑴制备的催化剂装填于硫化塔11，水解反应塔6上层装6m3Ti/Al保护剂，下层装14m3镁铝尖晶石载体的水解催化剂，气体上进下出。备800LCS2、230kg水蒸气。先由循环氮气经电加热炉将水解塔和硫化塔床层温度升至200℃，然后配入50L/h二硫化碳、41.0kg/h水蒸汽5和12.69m3/h氢气3（理论给氢15.87m3/h）在混合塔4混合均匀，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→水解反应塔6→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，保持催化剂床层温度为220℃，循环***压力为0.5~0.7MPa。待注二硫化碳400L后，停止配入水蒸汽，将水解塔从硫化***切除，气体循环路线为：气体循环压缩机1→电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→换热器14→气水分离器15→气体循环压缩机1，配入7.5%含量的H2，以40℃/h的速率将硫化塔床层温度升至295℃，进入高温硫化期，二硫化碳调整为68L/h，至注硫500L（理论给硫量的62.5%），然后以75℃/h的速率将硫化塔床层温度升至385℃，循环***压力为0.7~1.2MPa进入强化期，二硫化碳调整为150L/h，至注硫700L（理论给硫量的87.5%）结束。
(3)排硫。停气体循环压缩机，通入H2含量3.5%的氮氢气，排硫尾气经净化塔12脱除H2S后放空，净化塔装填15m3Cu/Al2O3脱硫剂。气体放空路线为：电加热炉2→混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。排硫期床层温度为350~420℃，待出口H2S＜50mg/m3 ，停电热炉，床层降温至70℃，停止配氢，进行下一步操作。
(4)钝化处理。配氧钝化处理温度为60℃，氧含量为6%，气体放空路线为：混合塔4→硫化塔11→净化塔12→放空13。
催化剂冷却至室温后卸出装包。从净化塔卸出13m3脱硫剂，用作天然气脱汞剂。

Claims (9)

1.一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，所述的工艺包括如下步骤：
⑴等体积浸渍法制备FeMo/Al2O3、CoMo/Al2O3、NiMo/Al2O3 气体加氢催化剂；
⑵气体加氢催化剂装填于硫化塔，先由循环氮气经电加热炉将水解塔和硫化塔床层温度升至200℃，然后配入计量的二硫化碳、水蒸气和限量氢气在混合塔混合均匀，低温硫化期设置混合、水解和硫化三塔串联，硫化所需的H2S由二硫化碳、水蒸气在水解塔反应生成，气体循环路线为：气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→水解反应塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机；高温硫化和强化期，将水解塔和水蒸气从硫化***切除，配入5%~10%含量的H2，二硫化碳高温氢解提供硫化所需的H2S，通过提温和提压，让整个床层硫化充分完全，气体循环路线为：气体循环压缩机→电加热炉→混合塔→硫化塔→换热器→气水分离器→气体循环压缩机；
所述的水解塔上层装填保护剂活性组分为Ti/Al，下层装填水解催化剂的载体为镁铝尖晶石；
(3)排硫期停气体循环压缩机，通入氮氢气，排硫尾气经净化塔脱除H2S后放空；
(4)降温后，配氧钝化处理。
2.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑴中所述的等体积浸渍法为一步法浸渍，浸渍液pH值为5.5~6.8。
3.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑵中所述的水解塔上层装填保护剂，下层装填水解催化剂，装填的体积比为1:4~2:3，气体上进下出。
4.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑵中所述的限量氢气为配入计算活性组分硫化耗氢量的60%~100%的氢气。
5.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑵中所述的低温硫化期为硫化温度200~240℃、注量硫为理论给硫量的50%的硫化阶段。
6.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑵中所述的高温硫化期为硫化温度240~350℃、注量硫为理论给硫量的50~75%；强化期硫化温度350~420℃、注量硫为理论给硫量的75~100%的硫化阶段。
7.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤⑶所述净化塔装填的脱硫剂活性组分为Cu/C或Cu/Al2O3，气体下进上出，下部硫化穿透的Cu/C或Cu/Al2O3在脱硫后卸出作为气体脱汞剂使用，从上端补装相应体积的新剂。
8.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，步骤(4)所述配氧钝化处理温度为50~70℃，氧含量为2~10%。
9.根据权利要求1所述的一种免硫化型气体加氢催化剂生产工艺，其特征在于，催化剂在使用前不需要活化处理，即装即用。
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