CN113667834A - 一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 - Google Patents
一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113667834A CN113667834A CN202110960394.5A CN202110960394A CN113667834A CN 113667834 A CN113667834 A CN 113667834A CN 202110960394 A CN202110960394 A CN 202110960394A CN 113667834 A CN113667834 A CN 113667834A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- leaching
- dust
- oxygen
- zinc
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000002386 leaching Methods 0.000 title claims abstract description 132
- 239000000428 dust Substances 0.000 title claims abstract description 62
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 54
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 title claims abstract description 54
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 54
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 52
- 239000005083 Zinc sulfide Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 229910052984 zinc sulfide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N zinc;sulfide Chemical compound [S-2].[Zn+2] DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 28
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 title claims abstract description 26
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 57
- 238000005273 aeration Methods 0.000 claims abstract description 51
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 47
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 47
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 47
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 37
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims abstract description 28
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 28
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 26
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims abstract description 25
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 6
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims 1
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- 238000000746 purification Methods 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 150000004965 peroxy acids Chemical class 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 150000003752 zinc compounds Chemical class 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/30—Obtaining zinc or zinc oxide from metallic residues or scraps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G9/00—Compounds of zinc
- C01G9/08—Sulfides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
- C22B19/22—Obtaining zinc otherwise than by distilling with leaching with acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C1/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions
- C25C1/16—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions of zinc, cadmium or mercury
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，涉及湿法炼锌技术领域。本发明包括以下步骤：S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸。本发明利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，解决了现有的焙砂尘高温高酸浸出作业难以完全将焙砂尘中的锌浸出的问题。
Description
技术领域
本发明属于湿法炼锌技术领域，特别是涉及一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法。
背景技术
湿法炼锌是指将锌焙砂或其他硫化锌物料和硫化锌精矿中的锌溶解在水溶液中，从中提取金属锌或锌化合物的过程，为现代炼锌的主要方法，由锌浸出、从酸锌溶液净化、锌电解沉积三大环节组成，湿法炼锌主要有焙烧、浸出、浸出液净化和电积等工序。
其中焙烧工序中，浮选硫化锌精矿通过焙砂炉进行焙烧，但由于焙砂过程难以焙烧彻底，产生的焙砂尘中往往含有部分硫化锌金属，必须对其回收利用。
现有技术中采用常压酸浸对焙砂尘进行浸出处理，但是难以完全将焙砂尘中的锌浸出，浸出渣的含锌较高，造成锌资源难以回收利用，资源浪费，间接增加成本。
因此，现有的常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，解决了现有的焙砂尘高温高酸浸出作业难以完全将焙砂尘中的锌浸出的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；
S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；
S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；
S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸；
S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5～1h；
S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸；
S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2～3h，将焙砂尘中的锌彻底浸出；
S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用。
进一步地，S1中下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内，通过设置上中下三层曝气管，增加液体与氧气的接触面，可提高氧气溶入水中的速度，迅速提高液体的溶氧量，增加曝气效果。
进一步地，S2中酸性氧化剂液体降温处理后的温度设置为10～12℃，水温愈低，水中溶解氧的含量愈高，故对酸性氧化剂液体进行降温处理，可提高氧的溶解量，使得氧气充分溶解。
进一步地，S4中酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为8～10:1，高酸环境下，提高焙砂尘的浸出效果。
进一步地，S6中二段常压高温酸浸的温度保持在85～90℃，高温环境下，提高焙砂尘的浸出效果。
进一步地，S5和S7中通入的氧气均为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，每层设置合理的曝气流量，可节约氧气，提高氧气的利用率。
进一步地，浸出终点酸度控制20g/L以上。
进一步地，所述S8中对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，能将焙砂尘中的锌彻底浸出，大幅度降低渣含锌，完成锌的回收利用，有效提升了资源的综合利用，为锌湿法冶炼提供了新思路。
2、本发明通过设置上中下三层曝气管，增加液体与氧气的接触面，可提高氧气溶入水中的速度，迅速提高液体的溶氧量，增加曝气效果，且每层设置合理的曝气流量，可节约氧气，提高氧气的利用率。
3、本发明的工艺方法采取一段常压低温酸浸和二段常压高温酸浸，通过降低酸性氧化剂液体的温度，提高氧的溶解量，使得氧气充分溶解，再通过升温，使得焙砂尘与酸性氧化剂充分反应，提高浸出效果。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一
请参阅图1所示，本发明为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管，下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内；
S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理至10℃；
S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；
S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸，其中，酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为8:1；
S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5h，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h；
S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸，二段常压高温酸浸的温度保持在85℃；
S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2h，将焙砂尘中的锌彻底浸出，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，浸出终点酸度控制20g/L以上；
S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用，对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
实施例二
请参阅图1所示，本发明为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管，下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内；
S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理至11℃；
S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；
S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸，其中，酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为9:1；
S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.75h，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h；
S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸，二段常压高温酸浸的温度保持在87.5℃；
S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2.5h，将焙砂尘中的锌彻底浸出，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，浸出终点酸度控制20g/L以上；
S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用，对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
实施例三
请参阅图1所示，本发明为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管，下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内；
S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理至12℃；
S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；
S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸，其中，酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为10:1；
S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出1h，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h；
S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸，二段常压高温酸浸的温度保持在90℃；
S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出3h，将焙砂尘中的锌彻底浸出，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，浸出终点酸度控制20g/L以上；
S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用，对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
焙砂尘常压高温高酸浸出试验对比：
焙砂尘高温高酸浸出通入氧气及不通入氧气，以及不同浸出时间浸出终点渣含锌对比：
从上表可以看出：在原有作业条件下，通入氧气氧化可大幅降低焙砂尘浸出渣含锌，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，提高浸出率，增加生产产值。
以上仅为本发明的优选实施例，并不限制本发明，任何对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，对其中部分技术特征进行等同替换，所作的任何修改、等同替换、改进，均属于在本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；
S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；
S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；
S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸；
S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5～1h；
S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸；
S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2～3h，将焙砂尘中的锌彻底浸出；
S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用。
2.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S1中下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内。
3.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S2中酸性氧化剂液体降温处理后的温度设置为10～12℃。
4.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S4中酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为8～10:1。
5.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S6中二段常压高温酸浸的温度保持在85～90℃。
6.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S5和S7中通入的氧气均为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h。
7.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述浸出终点酸度控制20g/L以上。
8.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S8中对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110960394.5A CN113667834A (zh) | 2021-08-20 | 2021-08-20 | 一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110960394.5A CN113667834A (zh) | 2021-08-20 | 2021-08-20 | 一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113667834A true CN113667834A (zh) | 2021-11-19 |
Family
ID=78544481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110960394.5A Pending CN113667834A (zh) | 2021-08-20 | 2021-08-20 | 一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113667834A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117625956A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-03-01 | 昆明理工大学 | 一种锌焙砂的高效提锌方法 |
Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1007417A3 (fr) * | 1993-08-27 | 1995-06-13 | Union Miniere Sa | Procede de lixiviation de concentre sulfure de zinc et de ferrite de zinc. |
| CN1477216A (zh) * | 2002-08-24 | 2004-02-25 | 祥云县飞龙实业有限责任公司 | 硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合浸出工艺 |
| CN101845548A (zh) * | 2009-03-27 | 2010-09-29 | 北京建新力拓科技有限公司 | 一种硫化锌精矿的臭氧常压浸出法 |
| WO2012040829A1 (en) * | 2010-09-30 | 2012-04-05 | Yava Technologies Inc. | Selective leach recovery of zinc from a composite sulphide ore deposit, tailings, crushed ore or mine sludge |
| US20140212348A1 (en) * | 2012-07-16 | 2014-07-31 | Ram5, S.L. | Hydrometallurgical method for recovery of zinc in sulphuric medium starting from sulphidic zinc concentrates with high iron content |
| CN105002354A (zh) * | 2015-07-28 | 2015-10-28 | 昆明理工大学 | 中低压富氧直接浸出硫化锌矿中锌及其他有价金属的方法 |
| CN105331801A (zh) * | 2015-11-27 | 2016-02-17 | 中南大学 | 一种锌精矿与黄铁矿协同焙烧方法 |
| CN106893873A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-06-27 | 呼伦贝尔驰宏矿业有限公司 | 一种含铟、银、砷的硫化锌共伴生精矿炼锌方法 |
| CN107746963A (zh) * | 2017-11-13 | 2018-03-02 | 云南驰宏锌锗股份有限公司 | 一种提高氧化锌烟尘浸出过程中浸出液二价铁含量的方法 |
| CN110117723A (zh) * | 2019-05-10 | 2019-08-13 | 昆明理工大学 | 一种富锗氧化锌烟尘浸出方法 |
| CN113005289A (zh) * | 2019-12-19 | 2021-06-22 | 有研资源环境技术研究院(北京)有限公司 | 一种利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法 |
-
2021
- 2021-08-20 CN CN202110960394.5A patent/CN113667834A/zh active Pending
Patent Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1007417A3 (fr) * | 1993-08-27 | 1995-06-13 | Union Miniere Sa | Procede de lixiviation de concentre sulfure de zinc et de ferrite de zinc. |
| CN1477216A (zh) * | 2002-08-24 | 2004-02-25 | 祥云县飞龙实业有限责任公司 | 硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合浸出工艺 |
| CN101845548A (zh) * | 2009-03-27 | 2010-09-29 | 北京建新力拓科技有限公司 | 一种硫化锌精矿的臭氧常压浸出法 |
| WO2012040829A1 (en) * | 2010-09-30 | 2012-04-05 | Yava Technologies Inc. | Selective leach recovery of zinc from a composite sulphide ore deposit, tailings, crushed ore or mine sludge |
| US20140212348A1 (en) * | 2012-07-16 | 2014-07-31 | Ram5, S.L. | Hydrometallurgical method for recovery of zinc in sulphuric medium starting from sulphidic zinc concentrates with high iron content |
| CN105002354A (zh) * | 2015-07-28 | 2015-10-28 | 昆明理工大学 | 中低压富氧直接浸出硫化锌矿中锌及其他有价金属的方法 |
| CN105331801A (zh) * | 2015-11-27 | 2016-02-17 | 中南大学 | 一种锌精矿与黄铁矿协同焙烧方法 |
| CN106893873A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-06-27 | 呼伦贝尔驰宏矿业有限公司 | 一种含铟、银、砷的硫化锌共伴生精矿炼锌方法 |
| CN107746963A (zh) * | 2017-11-13 | 2018-03-02 | 云南驰宏锌锗股份有限公司 | 一种提高氧化锌烟尘浸出过程中浸出液二价铁含量的方法 |
| CN110117723A (zh) * | 2019-05-10 | 2019-08-13 | 昆明理工大学 | 一种富锗氧化锌烟尘浸出方法 |
| CN113005289A (zh) * | 2019-12-19 | 2021-06-22 | 有研资源环境技术研究院(北京)有限公司 | 一种利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117625956A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-03-01 | 昆明理工大学 | 一种锌焙砂的高效提锌方法 |
| CN117625956B (zh) * | 2024-01-25 | 2024-03-22 | 昆明理工大学 | 一种锌焙砂的高效提锌方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105734299B (zh) | 一种氧压处理锡阳极泥综合回收有价金属的方法 | |
| CN106065435A (zh) | 一种处理钒渣的方法与*** | |
| CN103740945B (zh) | 一种从铅冶炼***中富集回收镉的方法 | |
| CN101921914B (zh) | 一种铜钴矿浸出液的除铁工艺 | |
| CN109161688B (zh) | 一种从铜镉渣中回收利用铜、镉的方法 | |
| CN101994007B (zh) | 用氯化镁从废铅酸蓄电池膏泥中脱硫的方法 | |
| CN106048251B (zh) | 一种清洁高效处理砷冰铜的工艺方法 | |
| CN110643815B (zh) | 黑铜泥资源化无害化的处理方法 | |
| CN108624759A (zh) | 一种从白烟尘中综合回收有价金属的方法 | |
| CN102690947A (zh) | 一种银精矿的冶炼工艺 | |
| CN106065436A (zh) | 一种处理钒渣的方法与*** | |
| CN108950215A (zh) | 低品位含镍废料处理方法 | |
| CN107502748A (zh) | 一种铜烟灰加压强化浸出的方法 | |
| CN105950871B (zh) | 一种废铅膏水热还原转化及低温还原熔炼的方法 | |
| CN105200242B (zh) | 一种从含砷炼铅氧气底吹炉烟灰中回收镉的方法 | |
| CN112458280A (zh) | 利用酸性蚀刻液浸出低冰镍提取有价金属的方法 | |
| CN101328542B (zh) | 一种用铜精矿直接制取硫酸铜和阴极铜的方法 | |
| CN113388741A (zh) | 一种氧化铜钴矿综合回收铜和钴的方法 | |
| CN109825720B (zh) | 一种铜钴合金和钴盐矿料的联合冶金工艺 | |
| CN104032131A (zh) | 高锡阳极泥的处理方法 | |
| CN113667834A (zh) | 一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法 | |
| CN106756008A (zh) | 磺酸溶液两段逆流常压氧化浸出硫化铅精矿中铅的方法 | |
| CN106868304A (zh) | 一种降低湿法炼锌氧化铁渣中杂质含量的方法 | |
| CN104451205B (zh) | 一种高效除铁的铟提取方法 | |
| JP2008240009A (ja) | ニッケル硫化物の塩素浸出方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20211119 |