CN113665922B - 撕膜机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及试剂盒加工设备领域，尤其涉及一种撕膜机。一种撕膜机，包括机架，以及用于安装并定位孔板的运动托板，以及用于夹住孔板上薄膜端角的夹膜装置，以及用于检测孔板高度的检测部件；所述运动托板和夹膜装置均能够沿机架横向移动且两者的横向移动方向相垂直；运动托板和夹膜装置中至少有一个能够相对机架纵向移动，运动托板和/或夹膜装置基于检测部件的检测信号调节纵向移动距离，以使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置的夹持端。采用上述撕膜机，能够对孔板进行自动化撕膜工序，撕膜效率高。并且该撕膜机适配于不同高度的孔板，适应性更广。

Description

撕膜机

技术领域

本发明涉及试剂盒加工设备领域，尤其涉及一种撕膜机。

背景技术

医疗诊断或者实验室试剂在流通过程中，为了保护产品，方便储运，多采用塑料容器封膜包装的方式，试剂盒的封装品质能直接影响到试剂盒的性能指标。为了实现自动化封膜，本案申请人于之前提交一份申请号为201911321824.8的中国发明专利申请案，该方案中记载一种全自动封膜机，包括自动进给模块、自动切断模块、左右移动模块和升降模块，所述自动进给模块固定连接在升降模块的上端，所述自动切断模块连接在升降模块前壁上侧并延伸至升降模块的内部，所述自动进给模块实现膜料的自动进给，膜料到位后，升降模块将物料送至封膜工况位置，对物料封膜，封膜后，自动切断模块将膜料切断，物料、成品由左右移动模块移进、送出，通过自动进给模块、自动切断模块、左右移动模块和升降模块之间的配合作用，能够实现物料的驱动进入，自动包装和切断封膜的作用，切断后，能够将包装成品输出，减少人工的使用，提高包装效率，且使得封膜后的试剂盒产品密封品质均衡。

上述封膜后的试剂盒（本案所称孔板）在使用前需要将表面的薄膜撕下，而人工撕的效率较低。在上述方案基础上，申请人拟提供一种自动撕膜机。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种撕膜机，采用上述撕膜机，能够对孔板进行自动化撕膜工序，撕膜效率高。并且该撕膜机适配于不同高度的孔板，适应性更广。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种撕膜机，其特征在于：包括机架，以及用于安装并定位孔板的运动托板，以及用于夹住孔板上薄膜端角的夹膜装置，以及用于检测孔板高度的检测部件；所述运动托板和夹膜装置均能够沿机架横向移动且两者的横向移动方向相垂直；运动托板和夹膜装置中至少有一个能够相对机架纵向移动，运动托板和/或夹膜装置基于检测部件的检测信号调节纵向移动距离，以使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置的夹持端。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种撕膜机，该撕膜机上的运动托板用于安装孔板【即背景技术所称的试剂盒】，夹膜装置是用于夹持孔板上薄膜端角，在夹膜装置夹住薄膜端角后，运动托板与夹膜装置君相对机架横向运动，由于两者的移动方向相垂直，故薄膜能够从一侧端角逐渐被撕开，完成撕膜工序。并且，由于孔板规格不同导致孔板高度不同，本方案为了适用于不同高度孔板的撕膜；将运动托板和夹膜装置中至少一个设置为能够上下移动，并且采用检测部件用于检测孔板高度；在检测部件的检测基础上，控制运动托板上行和/或夹膜装置下行，使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置的夹持端。

采用上述撕膜机，能够对孔板进行自动化撕膜工序，撕膜效率高。并且该撕膜机适配于不同高度的孔板，适应性更广。

在具体的实施方案中，所述机架上设有纵向移动副，以及设置在纵向移动副上的第一横向移动副；所述运动托板连接固定在第一横向移动副的横向移动板上或者是由横向移动板的一部分构建而成。此方案中，纵向移动副能够带动运动托板纵向移动，从而基于孔板高度调节纵向位置。

作为优选，所述运动托板旁的横向移动板上设有物料防脱爪块，物料防脱爪块内活动设置有用于卡住孔板的卡钩；所述横向移动板的移动路径中，卡钩在上下料工位上解除对于所述孔板的限制；该方案中的运动托板用于安装定位孔板，且其处于横向移动板上或为横向移动板的一部分，即随横向移动板进行横移，从而实现孔板的工位移动，配合进行撕膜或封膜。在此基础上，该方案在运动托板旁的横向移动板上设有物料防脱爪块，物料防脱爪块采用卡钩能够卡扣定位孔板，使其在加工过程中定位牢固，不产生错位或脱落情况。

并且，该方案中的卡钩会在上下料工位上解除对于所述孔板的限制，在进行孔板上料和下料过程中，由于卡钩的限制已经解除，从而不会对于孔板上下料进行干涉，进而免去了锁扣和解锁操作，提升工作效率。

所述物料防脱爪块内的卡钩滑动设置于横向移动板上，卡钩能够在横向移动板的移动方向上相对横向移动板滑动；当运动托板移动至上下料工位时，卡钩相对横向移动板滑动至退出运动托板。该方案中，物料防脱爪块内的卡钩在横向移动板的移送基础上，基于其与横向移动板的相对滑动实现卡钩相对于运动托板的调节，进而实现在上下料工位上时解除对于所述孔板的限制。

作为优选，所述横向移动板上沿其移动方向滑动设置有定位托板，定位托板上至少设有两个处于物料防脱爪块内的定位柱；所述物料防脱爪块内置有定位条，定位条处于两个定位柱之间，定位条的至少一端部伸出于物料防脱爪块构成所述卡钩；该方案中的定位托板设置于横向移动板上，横向移动板能够带动定位托板移动；同时，定位托板又与横向移动板滑动配合，横向移动板移动路径中，定位托板先相对横向移动板移动，然后才会与横向移动板同步横移。

基于上述结构，在横向移动板移动过程中，定位托板上的两个定位柱会与运动托板之间产生相对位移，而同时定位条处于两个定位柱之间，两个定位柱推动定位条从而能够使定位条端部的卡钩能够伸出卡扣孔板或后退解除卡扣关系。

作为优选，所述定位托板处于横向移动板的下方，定位托板前端部上方的横向移动板上设有沿其移动方向设置的条形通孔；所述两个定位柱穿过前侧的条形通孔伸入物料防脱爪块内。该方案中，两个定位柱穿过条形通孔；在横向移动板运动起始时，先定位柱在条形通孔内移动，直至定位柱抵住条形通孔内壁，横向移动板才与定位托板同步运动。

作为优选，所述条形通孔内的两个定位柱上套接有滚动部件，此处的滚动部件可降低横向移动板与两个定位柱之间的摩擦阻力。

在进一步的方案中，所述定位托板后端部上方的横向移动板上也设有沿其移动方向设置的条形通孔，定位托板的后端部设有立柱穿过后侧的条形通孔，且上端设有滚动部件；定位托板后端部基于滚动部件悬挂在横向移动板上。

作为优选，所述运动托板的上端面相较横向移动板下凹形成有孔板定位槽，孔板定位槽的边缘上设有多块定位块。安装时，将孔板嵌装于孔板定位槽内，并通过其边缘的多个定位块实现定位。

作为优选，所述运动托板上方的机架上还设有第二横向移动副，第二横向移动副上安装有支架，夹膜装置安装于支架上；所述检测部件为设置于支架上的行程开关；当所述夹膜装置移动至运动托板上方时，纵向移动副带动运动托板及其上的孔板上行，直至触发行程开关，获取孔板高度数据。该技术方案中，第二横向移动副带动夹膜装置横向移动；检测部件为行程开关，上述运动托板上的孔板在纵向移动副的驱动下上行，能够直接或间接触发行程开关，进而得知孔板高度。

作为优选，所述夹膜装置包括上下方向相向布置的两块夹持块，至少其中一块夹持块活动设置，使两块夹持块能够相对靠近或远离；两块夹持块的夹持面上均设有相互适配的凹凸纹理。该夹膜装置采用两块相向设置的夹持块夹取薄膜端角，其方案中至少一块夹持块活动设置，使两块夹持块能够相对靠近或远离，即可实现夹取或松开。并且，此方案中的两块夹持块的夹持面上均设有相互适配的凹凸纹理，用于稳定夹持薄膜端角，避免薄膜从两个夹持块中脱出。

采用上述方案的夹膜装置更适合与夹持孔板边缘上的薄膜端角，从薄膜端角撕开薄膜具有所需撕扯力度小，撕扯过程稳定，不易扯破的优势。

作为优选，所述下方的夹持块为固定夹持块，上方的夹持块为活动夹持块；活动夹持块连接在夹持驱动部件的输出端上，夹持驱动部件驱动活动夹持块靠近或远离固定夹持块；固定夹持块连接于转动轴上，转动轴穿过上方的夹持块，转动轴的上端连接在脱膜驱动部件的输出端上。此方案中，采用固定夹持块和活动夹持块，仅活动夹持块在夹持驱动部件驱动移动，实现夹膜动作。相比于两块夹持块均运动的方案，该方案结构简单、成本低且易于控制。

作为优选，所述固定夹持块上连接有脱膜拨动杆，固定夹持块旁的支架上还设有固定拨杆，固定拨杆的一端固定设置，另一端缠绕在下方的夹持块上；固定拨杆与脱膜拨动杆在转动轴的轴向方向上相临近但错位设置。该方案中将固定夹持块连接在转动轴上，该固定夹持块能够随转动轴一并旋转，且该夹持块上连接有脱膜拨动杆。在上述两个夹持块夹取薄膜端角，完成撕膜之后；薄膜容易吸附在下方的夹持块上，此时通过转动轴带动该夹持块及其上的脱膜拨动杆旋转，脱膜拨动杆旋转过程中能够将薄膜甩出，从而完成弃膜工序。进一步地，脱膜拨动杆旋转过程中，固定拨杆能够阻碍薄膜顺利转过；即在脱膜拨动杆拨动薄膜时，固定拨杆对其阻挡；进而在拨动薄膜时将其挡下，完成弃膜。需要说明的是，此处所指的固定拨杆与脱膜拨动杆在转动轴的轴向方向上相临近，是指固定拨杆与脱膜拨动杆比较靠近，如此在脱膜拨动杆拨动薄膜时，固定拨杆能够实现阻挡；“错位设置”则是指固定拨杆与脱膜拨动杆不处于同一轴向位置上，固定拨杆不会阻挡脱膜拨动杆旋转。

作为优选，所述固定夹持块和活动夹持块上的凹凸纹理是多个同心圆弧槽，相邻两个同心圆弧槽之间形成同心圆弧环；固定夹持块、活动夹持块上的同心圆弧槽和同心圆弧环分别错位相对。此方案中的，凹凸纹理是多个同心圆弧槽，且固定夹持块、活动夹持块上的同心圆弧槽和同心圆弧环分别错位相对。如此，固定夹持块和活动夹持块相抵咬合时对于薄膜形成了多级定位，保证夹膜不脱开。

作为优选，所述活动夹持块的凹凸纹理面积大于固定夹持块的凹凸纹理面积，固定夹持块上设有斜切口，斜切口对应活动夹持块的凹凸纹理内。该技术方案中，固定夹持块上设置有斜切口，相比于不进行切割的圆弧边缘，斜切口更能保证薄膜端角伸入活动夹持块与固定夹持块之间进行卡接定位，而圆弧边缘容易与孔板侧壁产生干涉，从而影响夹持。

在进一步的方案中，所述固定夹持块上设有两个斜切口，两个斜切口沿固定夹持块的径向方向对称设置。此方案中设置两个斜切口，可用于从不同角度夹持孔板的薄膜端角，进而适用于对于孔板不同端角上的薄膜进行夹持。

附图说明

图1为撕膜机的整机结构示意图。

图2为撕膜机的底部结构示意图。

图3为撕膜机的底部结构炸开图。

图4为物料防脱爪块的安装示意图。

图5为夹膜装置的结构示意图。

图6为夹膜装置的内部示意图。

图7为夹膜装置的底部示意图。

图8为固定夹持块的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1~8所示，本实施例涉及一种撕膜机，包括机架1，以及用于安装并定位孔板的运动托板30，以及用于夹住孔板上薄膜端角的夹膜装置4。该撕膜机在申请号为201911321824.8的中国发明专利申请案记载的全自动封膜机基础上进行改良，故附图中所示的机架1还包括用于实现全自动封膜的自动进给模块和自动切断模块，但本案不以自动封膜部分作为创新点，故不对其进行具体描述。

在附图所示的技术方案中，机架1上设有纵向移动副2，以及设置在纵向移动副2上的第一横向移动副3。运动托板30设置于第一横向移动副3上，基于第一横向移动副3能够实现横向移动，基于纵向移动副2能够实现纵向升降运动。在如图2和3所示的具体实施方案中，纵向移动副2包括纵向滑动设置在机架1上的升降架21，以及设置在升降架21上的升降齿条22，以及固定在机架1上的纵向驱动电机23，纵向驱动电机23的输出端采用齿轮与升降齿条22啮合；纵向驱动电机23转动时带动升降齿条22及其连接的升降架21上下运动。第一横向移动副3包括滑动设置于升降架21上的横向移动板31，以及固定在升降架21上的横向驱动电机33；横向移动板31上设有沿其长度方向设置的横向齿条32，横向驱动电机33的输出端采用齿轮与横向齿条32啮合；横向驱动电机33驱动齿轮转动，进而使其啮合的横向齿条32及连接的横向移动板31移动。

此方案中，运动托板30连接固定在第一横向移动副3的横向移动板31上或者是由横向移动板31的一部分构建而成。所述运动托板30的上端面相较横向移动板31下凹形成有孔板定位槽301，孔板定位槽301的边缘上设有多块定位块302。安装时，将孔板嵌装于孔板定位槽301内，并通过其边缘的多个定位块302实现定位。

如图4所示，所述运动托板30旁的横向移动板31上设有物料防脱爪块5，物料防脱爪块5内活动设置有用于卡住孔板的卡钩51a。所述横向移动板31的移动路径中，卡钩51a在上下料工位上解除对于所述孔板的限制。该方案中的运动托板30用于安装定位孔板，且其处于横向移动板31上或为横向移动板31的一部分，即随横向移动板31进行横移，从而实现孔板的工位移动，配合进行撕膜或封膜。在此基础上，该方案在运动托板30旁的横向移动板31上设有物料防脱爪块5，物料防脱爪块5采用卡钩51a能够卡扣定位孔板，使其在加工过程中定位牢固，不产生错位或脱落情况。

并且，该方案中的卡钩51a会在上下料工位上解除对于所述孔板的限制，在进行孔板上料和下料过程中，由于卡钩51a的限制已经解除，从而不会对于孔板上下料进行干涉，进而免去了锁扣和解锁操作，提升工作效率。

在具体的实施方案中，所述物料防脱爪块5内的卡钩51a滑动设置于横向移动板31上，卡钩51a能够在横向移动板31的移动方向上相对横向移动板31滑动。当运动托板30移动至上下料工位时，卡钩51a相对横向移动板31滑动至退出运动托板30。该方案中，物料防脱爪块5内的卡钩51a在横向移动板31的移送基础上，基于其与横向移动板31的相对滑动实现卡钩51a相对于运动托板30的调节，进而实现在上下料工位上时解除对于所述孔板的限制。如图3和4所示，所述横向移动板31上沿其移动方向滑动设置有定位托板52，定位托板52上至少设有两个处于物料防脱爪块5内的定位柱53。所述物料防脱爪块5内置有定位条51，定位条51处于两个定位柱53之间，定位条51的至少一端部伸出于物料防脱爪块5构成所述卡钩51a。该方案中的定位托板52设置于横向移动板31上，横向移动板31能够带动定位托板52移动。同时，定位托板52又与横向移动板31滑动配合，横向移动板31移动路径中，定位托板52先相对横向移动板31移动，然后才会与横向移动板31同步横移。

基于上述结构，在横向移动板31移动过程中，定位托板52上的两个定位柱53会与运动托板30之间产生相对位移，而同时定位条51处于两个定位柱53之间，两个定位柱53推动定位条51从而能够使定位条51端部的卡钩51a能够伸出卡扣孔板或后退解除卡扣关系。

所述定位托板52处于横向移动板31的下方，定位托板52前端部上方的横向移动板31上设有沿其移动方向设置的条形通孔521。所述两个定位柱53穿过前侧的条形通孔521伸入物料防脱爪块5内。该方案中，两个定位柱53穿过条形通孔521。在横向移动板31运动起始时，先定位柱53在条形通孔521内移动，直至定位柱53抵住条形通孔521内壁，横向移动板31才与定位托板52同步运动。并且，所述条形通孔521内的两个定位柱53上套接有滚动部件54，此处的滚动部件54可降低横向移动板31与两个定位柱53之间的摩擦阻力。另外，为了避免定位托板52前端部脱离条形通孔521，可在定位托板52下方设置托板。

在进一步的方案中，所述定位托板52后端部上方的横向移动板31上也设有沿其移动方向设置的条形通孔521，定位托板52的后端部设有立柱穿过后侧的条形通孔521，且上端设有滚动部件54。定位托板52后端部基于滚动部件54悬挂在横向移动板31上。采用上述结构，实现定位托板52与横向移动板31的相互定位。

如图1和5所示，所述运动托板30上方的机架1上还设有第二横向移动副6，第二横向移动副6上安装有支架61，夹膜装置4和检测部件安装于支架61上。此处的第二横向移动副6结构与上述第一横向移动副3相同，在此不做累述。但第二横向移动副6与第一横向移动副3的移动方向相垂直，实现运动托板30和夹膜装置4能够沿机架1横向移动且两者的横向移动方向相垂直。本方案中通过检测部件62用于检测孔板高度，运动托板30和/或夹膜装置4基于检测部件62的检测信号调节纵向移动距离，以使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置4的夹持端。

上述方案中的运动托板30用于安装孔板【即背景技术所称的试剂盒】，夹膜装置4是用于夹持孔板上薄膜端角，在夹膜装置4夹住薄膜端角后，运动托板30与夹膜装置4君相对机架1横向运动，由于两者的移动方向相垂直，故薄膜能够从一侧端角逐渐被撕开，完成撕膜工序。并且，由于孔板规格不同导致孔板高度不同，本方案为了适用于不同高度孔板的撕膜。将运动托板30和夹膜装置4中至少一个设置为能够上下移动，并且采用检测部件62用于检测孔板高度。在检测部件62的检测基础上，控制运动托板30上行和/或夹膜装置4下行，使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置4的夹持端。

在具体的实施方案中，所述检测部件62为设置于支架61上的行程开关。当所述夹膜装置4移动至运动托板30上方时，纵向移动副2带动运动托板30及其上的孔板上行，直至触发行程开关，获取孔板高度数据。该技术方案中，第二横向移动副6带动夹膜装置4横向移动。检测部件62为行程开关，上述运动托板30上的孔板在纵向移动副2的驱动下上行，能够直接或间接触发行程开关，进而得知孔板高度。如图中所示的方案中，孔板间接触发行程开关，即孔板先抵靠在夹膜装置4的活动夹持块上，活动夹持块纵向移动能够触发行程开关。

进一步如图7所示的实施方案中，所述夹膜装置4包括上下方向相向布置的两块夹持块，至少其中一块夹持块活动设置，使两块夹持块能够相对靠近或远离。两块夹持块的夹持面上均设有相互适配的凹凸纹理。该夹膜装置4采用两块相向设置的夹持块夹取薄膜端角，其方案中至少一块夹持块活动设置，使两块夹持块能够相对靠近或远离，即可实现夹取或松开。并且，此方案中的两块夹持块的夹持面上均设有相互适配的凹凸纹理，用于稳定夹持薄膜端角，避免薄膜从两个夹持块中脱出。

采用上述方案的夹膜装置4更适合与夹持孔板边缘上的薄膜端角，从薄膜端角撕开薄膜具有所需撕扯力度小，撕扯过程稳定，不易扯破的优势。

具体方案中，下方的夹持块为固定夹持块41，上方的夹持块为活动夹持块42。活动夹持块42连接在夹持驱动部件43的输出端上，夹持驱动部件43驱动活动夹持块42靠近或远离固定夹持块41。此处的夹持驱动部件43为气缸、油缸或输出轴能够轴向移动的电磁铁。此方案中，采用固定夹持块41和活动夹持块42，仅活动夹持块42在夹持驱动部件43驱动移动，实现夹膜动作。相比于两块夹持块均运动的方案，该方案结构简单、成本低且易于控制。

进一步地，固定夹持块41连接于转动轴44上，转动轴44穿过上方的活动夹持块42，转动轴44的上端连接在脱膜驱动部件45的输出端上。所述固定夹持块41上连接有脱膜拨动杆46，固定夹持块41旁的支架61上还设有固定拨杆47，固定拨杆47的一端固定设置，另一端缠绕在下方的夹持块上。固定拨杆47与脱膜拨动杆46在转动轴44的轴向方向上相临近但错位设置。该方案中将固定夹持块41连接在转动轴44上，该固定夹持块41能够随转动轴44一并旋转，且该夹持块上连接有脱膜拨动杆46。在上述两个夹持块夹取薄膜端角，完成撕膜之后。薄膜容易吸附在下方的夹持块上，此时通过转动轴44带动该夹持块及其上的脱膜拨动杆46旋转，脱膜拨动杆46旋转过程中能够将薄膜甩出，从而完成弃膜工序。进一步地，脱膜拨动杆46旋转过程中，固定拨杆47能够阻碍薄膜顺利转过。即在脱膜拨动杆46拨动薄膜时，固定拨杆47对其阻挡。进而在拨动薄膜时将其挡下，完成弃膜。需要说明的是，此处所指的固定拨杆47与脱膜拨动杆46在转动轴44的轴向方向上相临近，是指固定拨杆47与脱膜拨动杆46比较靠近，如此在脱膜拨动杆46拨动薄膜时，固定拨杆47能够实现阻挡。“错位设置”则是指固定拨杆47与脱膜拨动杆46不处于同一轴向位置上，固定拨杆47不会阻挡脱膜拨动杆46旋转。

如图7和8所示，所述固定夹持块41和活动夹持块42上的凹凸纹理是多个同心圆弧槽401，相邻两个同心圆弧槽401之间形成同心圆弧环402。固定夹持块41、活动夹持块42上的同心圆弧槽401和同心圆弧环402分别错位相对。此方案中的，凹凸纹理是多个同心圆弧槽401，且固定夹持块41、活动夹持块42上的同心圆弧槽401和同心圆弧环402分别错位相对。如此，固定夹持块41和活动夹持块42相抵咬合时对于薄膜形成了多级定位，保证夹膜不脱开。

所述活动夹持块42的凹凸纹理面积大于固定夹持块41的凹凸纹理面积，固定夹持块41上设有斜切口48，斜切口48对应活动夹持块42的凹凸纹理内。该技术方案中，固定夹持块41上设置有斜切口48，相比于不进行切割的圆弧边缘，斜切口48更能保证薄膜端角伸入活动夹持块42与固定夹持块41之间进行卡接定位，而圆弧边缘容易与孔板侧壁产生干涉，从而影响夹持。在进一步的方案中，所述固定夹持块41上设有两个斜切口48，两个斜切口48沿固定夹持块41的径向方向对称设置。此方案中设置两个斜切口48，可用于从不同角度夹持孔板的薄膜端角，进而适用于对于孔板不同端角上的薄膜进行夹持。

综合上述结构，该撕膜机的具体执行步骤如下：

1，初始化，运动托板30回归原点【即上下料工位】，物料防脱爪块5内的卡钩51a回收，退出运动托板30，从容避免用户将孔板放入运动托板30上时孔板被干涉。

2，上料，将待撕膜孔板放置于运动托板30上。

3，工位对准，第一横向移动副3驱动运动托板30及其上的孔板横向移动，第二横向移动副6驱动夹膜装置4横向移动，使夹膜装置4移动至孔板上方。

4，孔板高度检测，纵向移动副2驱动运动托板30及其上的孔板上行，抵靠在活动夹持块42上；活动夹持块42继续上行，直至触发行程开关，获得孔板高度信息。

5，夹膜；基于步骤4获得的孔板高度信息，纵向移动副2驱动运动托板30及其上的孔板移动至合适的高度，孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置4的两个夹持块之间；夹持驱动部件43驱动活动夹持块42下行与固定夹持块41咬合，夹装固定薄膜端角。

6，撕膜；第一横向移动副3驱动运动托板30及其上的孔板横向移动，第二横向移动副6驱动夹膜装置4横向移动，使夹膜装置4与孔板相对运动，将薄膜动端角处逐渐撕开。

7，弃膜，夹膜装置4移动至弃膜位置后，脱膜驱动部件45驱动转动轴44及其上的固定夹持块41旋转，脱膜拨动杆46拨动薄膜时，固定拨杆47对其阻挡；进而在拨动薄膜时将其挡下，完成弃膜。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.撕膜机，其特征在于：包括机架（1），以及用于安装并定位孔板的运动托板（30），以及用于夹住孔板上薄膜端角的夹膜装置（4），以及用于检测孔板高度的检测部件（62）；所述运动托板（30）和夹膜装置（4）均能够沿机架（1）横向移动且两者的横向移动方向相垂直；运动托板（30）和夹膜装置（4）中至少有一个能够相对机架（1）纵向移动，运动托板（30）和/或夹膜装置（4）基于检测部件（62）的检测信号调节纵向移动距离，以使孔板的薄膜端角能够伸入夹膜装置（4）的夹持端；

所述机架（1）上设有纵向移动副（2），以及设置在纵向移动副（2）上的第一横向移动副（3）；所述运动托板（30）连接固定在第一横向移动副（3）的横向移动板（31）上或者是由横向移动板（31）的一部分构建而成；

所述运动托板（30）旁设有物料防脱爪块（5），物料防脱爪块（5）内活动设置有用于卡住孔板的卡钩（51a）；所述横向移动板（31）的移动路径中，卡钩（51a）在上下料工位上解除对于所述孔板的限制；

所述夹膜装置（4）包括上下方向相向布置的两块夹持块，至少其中一块夹持块活动设置，使两块夹持块能够相对靠近或远离；两块夹持块的夹持面上均设有相互适配的凹凸纹理；下方的所述夹持块为固定夹持块（41），上方的夹持块为活动夹持块（42）；活动夹持块（42）连接在夹持驱动部件（43）的输出端上，夹持驱动部件（43）驱动活动夹持块（42）靠近或远离固定夹持块（41）；固定夹持块（41）连接于转动轴（44）上，转动轴（44）穿过上方的夹持块，转动轴（44）的上端连接在脱膜驱动部件（45）的输出端上;

固定夹持块（41）上连接有脱膜拨动杆（46），固定夹持块（41）旁的支架（61）上还设有固定拨杆（47），固定拨杆（47）的一端固定设置，另一端缠绕在下方的夹持块上；固定拨杆（47）与脱膜拨动杆（46）在转动轴（44）的轴向方向上相临近但错位设置;

所述物料防脱爪块（5）内的卡钩（51a）滑动设置于横向移动板（31）上，卡钩（51a）能够在横向移动板（31）的移动方向上相对横向移动板（31）滑动；当运动托板（30）移动至上下料工位时，卡钩（51a）相对横向移动板（31）滑动至退出运动托板（30）;

所述横向移动板（31）上沿其移动方向滑动设置有定位托板（52），定位托板（52）上至少设有两个处于物料防脱爪块（5）内的定位柱（53）；所述物料防脱爪块（5）内置有定位条（51），定位条（51）处于两个定位柱（53）之间，定位条（51）的至少一端部伸出于物料防脱爪块（5）构成所述卡钩（51a）；所述定位托板（52）处于横向移动板（31）的下方，定位托板（52）前端部上方的横向移动板（31）上设有沿其移动方向设置的条形通孔（521）；所述两个定位柱（53）穿过前侧的条形通孔（521）伸入物料防脱爪块（5）内;

所述定位托板（52）后端部上方的横向移动板（31）上也设有沿其移动方向设置的条形通孔（521），定位托板（52）的后端部设有立柱穿过后侧的条形通孔（521），且上端设有滚动部件（54）；定位托板（52）后端部基于滚动部件（54）悬挂在横向移动板（31）上。

2.根据权利要求1所述的撕膜机，其特征在于：所述运动托板（30）上方的机架（1）上还设有第二横向移动副（6），第二横向移动副（6）上安装有支架（61），夹膜装置（4）安装于支架（61）上；所述检测部件（62）为设置于支架（61）上的行程开关；当所述夹膜装置（4）移动至运动托板（30）上方时，纵向移动副（2）带动运动托板（30）及其上的孔板上行，直至触发行程开关，获取孔板高度数据。

3.根据权利要求1所述的撕膜机，其特征在于：所述固定夹持块（41）和活动夹持块（42）上的凹凸纹理是多个同心圆弧槽（401），相邻两个同心圆弧槽（401）之间形成同心圆弧环（402）；固定夹持块（41）、活动夹持块（42）上的同心圆弧槽（401）和同心圆弧环（402）分别错位相对。

4.根据权利要求1所述的撕膜机，其特征在于：所述活动夹持块（42）的凹凸纹理面积大于固定夹持块（41）的凹凸纹理面积，固定夹持块（41）上设有两个斜切口（48），斜切口（48）对应活动夹持块（42）的凹凸纹理内；两个斜切口（48）沿固定夹持块（41）的径向方向对称设置。

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