CN113652768A - 一种涤纶网络丝及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及合成纤维领域，更具体地说，它涉及一种涤纶网络丝及其生产工艺，本申请的涤纶网络丝包括芯层纤维和包覆在芯层纤维外的皮层，所述皮层主要由以下重量份数的原料制成：皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯10‑25份、成孔剂0.2‑1份和分散剂1‑3份；成孔剂由聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:（2‑4）组成。本申请提高染料在涤纶网络丝上的附着性能的优点。

Description

一种涤纶网络丝及其生产工艺
技术领域
本申请涉及合成纤维领域，更具体地说，它涉及一种涤纶网络丝及其生产工艺。
背景技术
涤纶是合成纤维中一个重要的品种，也是我国聚酯纤维的商品名称，涤纶是以聚对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯和乙二醇为原料，经酯化或酯交换后，再经过缩聚反应后制得的成纤高聚物，也称聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维，通过采用涤纶纤维制备成的涤纶网络丝具有模量高、强度高和弹性好等优点；目前，涤纶已经成为我国用途最广、耗量最大的纤维品种。
申请公布号为CN102330175A的中国发明专利公开了一种纳米碳酸钙改性涤纶低弹网络丝的制备方法，包括缩聚改性聚酯熔体的制备步骤和POY环吹风冷却工艺；在缩聚改性聚酯熔体的制备工艺中采用对苯二甲酸和乙二醇单体为原料，并添加有纳米碳酸钙改性剂制备得到改性共聚酯熔体，上述聚酯熔体直接通过熔体输送，经POY环吹风冷却工艺制得纳米碳酸钙改性涤纶低弹网络丝。
针对上述相关技术，发明人认为：上述制备的涤纶低弹网络丝染色后，对涤纶网络丝进行清洗时，染料易从涤纶网络丝上脱落，染料的在涤纶网络丝上的附着性能有待提高。
发明内容
为了提高染料在涤纶网络丝上的附着性能，本申请提供一种涤纶网络丝。
本申请提供的一种涤纶网络丝采用如下的技术方案：
一种涤纶网络丝，包括芯层纤维和包覆在芯层纤维外的皮层，所述皮层主要由以下重量份数的原料制成：皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯10-25份、成孔剂0.2-1份和分散剂1-3份；成孔剂由聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:(2-4)组成。
通过采用上述技术方案，将皮层包覆在芯层纤维外部，制备成具有皮芯结构的涤纶纤维，进而通过涤纶纤维制备成涤纶网络丝；芯层的设置使得制备的涤纶纤维具备良好的力学性能；分散剂的设置提高了成孔剂在皮层上的分散度，进而使得皮层包裹在芯层纤维上时，成孔剂可以均匀分布在涤纶纤维上；利用成孔剂溶剂(如丙酮)对成孔剂进行溶解，使得皮层上形成多孔结构，通过采用聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯互相配合作为成孔剂，使得皮层表面形成的孔隙更加的均匀；多孔结构的设置增大了涤纶纤维在染色时与染料的接触面积，同时由于多孔结构使得涤纶纤维表面不光滑，染色剂不易从涤纶纤维表面脱离，提高染料在涤纶纤维上的附着性能；进而提高染料在涤纶网络丝上的附着性能。
优选的，所述皮层主要由以下重量份数的原料制成：皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯15-20份、成孔剂0.2-0.6份和分散剂2-3份；成孔剂由聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:(2-4)组成。
通过采用上述技术方案，对各原料的比例进行优选，调整了成孔剂在皮层制备原料中所占的比例，通过皮层各个制备原料之间的合理搭配，进一步提高了制备出的涤纶网络丝的着色性能。
优选的，所述成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:(2-4)组成。
通过采用上述技术方案，采用聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯作为成孔剂，通过成孔剂溶剂(如丙酮)对聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯进行溶解，同时成孔剂溶剂对皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯和芯层纤维均不溶解，这使得皮层包覆在芯层纤维上形成皮芯结构后，在聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯的混合作用下，使得成孔剂溶解后，涤纶纤维皮层表面形成的孔隙更加均匀，进而提高制备的涤纶网络丝上染料的附着效果，使得涤纶网络丝的染色效果更佳均匀。
优选的，所述皮层的制备原料中还包括有1-2重量份的银粉。
通过采用上述技术方案，将银粉添加进皮层中，银粉通过释放银离子，银离子可以破坏细菌细胞膜并吸引细菌体中酶蛋白的疏基，并与疏基迅速结合在一起，降低细胞内生物活性酶的活性，使得细菌细胞内蛋白质凝固，干扰细菌细胞内DNA的合成，使细菌丧失***增殖的能力，从而起到抗菌的效果，使得染料在制备出的涤纶网络丝上具有良好的附着性能的同时，涤纶网络丝也具有良好的抗菌性能。
优选的，所述皮层的制备原料中还包括1-3重量份的甲基纤维素。
通过采用上述技术方案，在对涤纶纤维的染色中使用的染料中含有氨基、羟基、偶氮基等基团，通过在皮层中添加甲基纤维素，甲基纤维素中含有大量的羟基，甲基纤维素中的羟基与可以与染料结合形成氢键，从而提高染料在皮层上留存的牢固度，进一步提高染料在涤纶网络丝上的附着效果。
第二方面，本申请提供一种涤纶网络丝的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种涤纶网络丝的生产工艺，包括以下步骤：
S11：制备芯层纤维；
S12：将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂混合均匀，制成混合料，将混合料加热熔融制成皮层浸渍液；
S13：将步骤S11中的芯层纤维浸渍在步骤S12中制得的皮层浸渍液中，取出得到初纤维；S14：将步骤S13中的初纤维进行干燥，得到复纤维；所述皮层浸渍液干燥后在所述芯层纤维外形成所述皮层；
S15：将步骤S14中制备的复纤维浸渍在成孔剂溶剂中0.5-2h，取出，干燥得初成品纤维；成孔剂溶剂用于将成孔剂从皮层上洗脱；
S16：将步骤S15中制得初成品纤维安装在原丝架上，经过切丝器、第一罗拉、变形热箱、冷却板、假捻器、第二罗拉、网络器、定型热箱、第三罗拉、探丝器、油轮上油和卷绕等工序处理，即得。
通过采用上述技术方案，利用熔融的方式制备出皮层浸渍液，将芯层纤维浸渍在皮层浸渍液中，使得皮层浸渍液均匀黏附在芯层纤维的外表面，然后通过对初纤维进行干燥，使得皮层浸渍液干燥后在芯层纤维外形成皮层，使得制备的复纤维具有皮芯结构；然后通过成孔剂溶剂对皮层上的成孔剂进行溶解，使得制备的初成品纤维表面具有多孔结构，然后通过对初成品纤维进行处理制备成涤纶网络丝，使得涤纶网络丝上也具备多孔结构，多孔结构增大了涤纶网络丝与染料的接触面积，提高了染料在涤纶网络丝上的附着效果。
优选的，所述皮层的制备方法包括如下步骤：
(1)将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂混合均匀，制成混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料加热至熔融状态，保温得到皮层浸渍液，将芯层纤维浸渍在皮层浸渍液中，取出，将浸渍后的芯层纤维进行干燥；所述皮层浸渍液干燥后在所述芯层纤维外形成所述皮层。
通过采用上述技术方案，将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂熔融制备成为皮层浸渍液，通过浸渍的方式使得皮层浸渍液包裹在芯层纤维外部，将包裹有皮层浸渍液的芯层纤维干燥后形成具有皮芯结构的涤纶纤维；皮芯结构的涤纶纤维一方面保证了制备的涤纶纤维的力学强度，同时通过成孔剂在皮层表面制造出多孔结构，使得染料与涤纶纤维的接触面积增大，染料在涤纶纤维上的附着性能提高，从而制得染料附着效果和力学性能均较好的涤纶纤维。
优选的，所述分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:(2-3)组成。
通过采用上述技术方案，在皮层浸渍层的制备过程中，通过将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂进行熔融，由于皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯分子和成孔剂分子之间存在摩擦力，摩擦力使得成孔剂在皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯中的流动性较低；熔融后的乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡的润滑性和流动性均较好，可带动成孔剂在熔融后的皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯内流动分散，通过氧化聚乙烯蜡和乙撑双硬酯酰胺的混合作用，提高成孔剂在皮层浸渍液中的分散性，进而提高皮层上成孔的均匀性，使在染料在制备的涤纶网络丝上的附着性能更好。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
本申请采用皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂共同制备成皮层，通过将皮层包裹在芯层纤维上形成具有皮芯结构的涤纶纤维，并通过对成孔剂进行溶解使得皮层的表面形成多孔结构，从而提高皮层与染料的接触面积，多孔结构也使得染料不易从涤纶纤维上脱离，进而提高染料在涤纶纤维制备的涤纶网络丝上的附着效果。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
所用芯层纤维由芯层聚对苯二甲酸乙二醇酯通过熔融纺丝工艺制备而成，优选的，所用芯层聚对苯二甲酸乙二醇酯为上海益增化有限公司生产的注塑级聚对苯二甲酸乙二醇酯；类型为标准料，熔点为250℃-255℃；
所述皮层由皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂组成；优选的，所用皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯为余姚市玉昆龙塑化有限公司生产的的注塑级聚对苯二甲酸乙二醇酯；类型为标准料，熔点243℃；
所用成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯组成，优选的，所用聚甲基丙烯酸甲酯为苏州帝辰鑫国际贸易有限公司生产的IF850光学级聚甲基丙烯酸甲酯；优选的，所用聚氨酯为东菀市亿德发塑胶有限公司生产的聚氨酯粉末，粒度为500目；优选的，所用木质素为木质素粉末，CAS:8068-03-9，纯度为99％；
优选的，所用甲基纤维素为任丘市高科化工物资有限公司生产的甲基纤维素，甲氧基含量为30％；
优选的，所用分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡组成；所用乙撑双硬酯酰胺为广州市壹诺化工科技有限公司生产的乙撑双硬酯酰胺，CAS:325925-3；
优选的，所用氧化聚乙烯蜡为上海鱼童实业有限公司生产的氧化聚乙烯蜡，纯度为99.9％；
优选的，所用银粉为清河县雷公合金材料有限公司生产的纳米银粉，粒度为1000目；
优选的，所用成孔剂溶剂为丙酮，所用丙酮为扬州红星保温化工厂生产的工业丙酮，或者市面上售卖的只溶解聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯；不溶解聚对苯二甲酸乙二醇酯、甲基纤维素和银粉的良溶剂均可。
优选的，当成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯共同组成时，本申请中的成孔剂由聚氨酯和木质素的重量之和与聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:(2-4)组成；进一步优选为，成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:(2-4)制成。
皮层浸渍液制备例1
本制备例的皮层浸渍液的制备方法包括如下步骤：
(1)取10kg皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、0.2kg成孔剂和1kg分散剂加入带有搅拌桨的搅拌桶内，搅拌桨的搅拌速率设置为40r/min，搅拌20min，制备成混合料；所用成孔剂由聚氨酯和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:4组成；所用分散剂为乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:2组成；
(2)将步骤(1)中的制备的混合料放入加热箱内，将加热箱加热至245℃使得混合料在加热箱内熔融，保温即得。
皮层浸渍液制备例2
本制备例的皮层浸渍液的制备方法包括如下步骤：
(1)取25kg皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、1kg成孔剂和3kg分散剂加入带有搅拌桨的搅拌桶内，搅拌桨的搅拌速率设置为40r/min，搅拌20min，制备成混合料；所用成孔剂由聚氨酯和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:4组成；所用分散剂为乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:2组成；
(2)将步骤(1)中的混合料放入加热箱内，将加热箱加热至245℃使得混合料在加热箱内熔融，保温即得。
皮层浸渍液制备例3
本制备例的皮层浸渍液的制备方法包括如下步骤：
(1)取17kg皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、0.5kg成孔剂和2.5kg分散剂共同加入带有搅拌桨的搅拌桶内，搅拌桨的搅拌速率设置为40r/min，搅拌20min，制备成混合料；所用成孔剂由聚氨酯和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:4组成；所用分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:2组成；
(2)将步骤(1)中的混合料放入加热箱内，将加热箱加热至245℃使得混合料在加热箱内熔融，保温即得。
皮层浸渍液制备例4
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例3中的不同之处在于，步骤(1)中使用的成孔剂由聚氨酯和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:2组成，其余的均与皮层浸渍液制备例3中的相同。
皮层浸渍液制备例5
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例3中的不同之处在于，步骤(1)中使用的成孔剂由聚氨酯和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:3组成，其余的均与皮层浸渍液制备例3中的相同。
皮层浸渍液制备例6
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例3中的不同之处在于，步骤(1)中使用的成孔剂由木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:3组成，其余的均与皮层浸渍液制备例3中的相同。
皮层浸渍液制备例7
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例3中的不同之处在于，步骤(1)中使用的成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:3制成，其余的均与皮层浸渍液制备例3中的相同。
皮层浸渍液制备例8
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例7中的不同之处在于，步骤(1)中使用的分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:3组成，其余均与皮层浸渍液制备例7中的相同。
皮层浸渍液制备例9
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例9中的不同之处在于，步骤(1)中在加入皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚甲基丙烯酸甲酯和分散剂后，又加入了2kg的甲基纤维素，其余均与皮层浸渍液制备例9中的相同。
皮层浸渍液制备例10
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例10中的不同之处在于，步骤(1)中在加入的甲基纤维素为2kg，其余均与皮层浸渍液制备例10中的相同。
皮层浸渍液制备例11
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例10中的不同之处在于，步骤(1)中在加入的甲基纤维素为3kg，其余均与皮层浸渍液制备例10中的相同。
皮层浸渍液制备例12
本皮层浸渍液制备例与皮层浸渍液制备例11中的不同之处在于，步骤(1)中在加入的甲基纤维素后，又加入了1.5kg的银粉，其余均与皮层浸渍液制备例11中的相同。
实施例1
本实施例的节能环保的喷塑工艺，包括如下步骤：
S1：将10kg芯层聚对苯二甲酸乙二醇酯通过熔融纺丝机进行熔融纺丝，制得芯层纤维；
S2：取10kg皮层浸渍液制备例1中制备的皮层浸渍液，将步骤S1中制得的芯层纤维浸渍在皮层浸渍液中，浸渍时间为5s，然后将浸渍完的芯层纤维从皮层浸渍液中取出，制得初纤维；S3：将步骤S2中制得的初纤维进行干燥，制得复纤维；
S4：取20kg成孔剂溶剂，将步骤S3中制备的复纤维完全浸渍在成孔剂溶剂中2h，然后将复纤维从成孔剂溶剂中取出，干燥得到初成品纤维；
S5：将步骤S4得到的初成品纤维安装在原丝架上，经过切丝器、第一罗拉、变形热箱、冷却板、假捻器、第二罗拉、网络器、定型热箱、第三罗拉、探丝器、油轮上油和卷绕等工序处理，即得。
实施例2
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S4中将制得的复纤维浸渍在成孔剂溶剂中的时间为0.5h，其余的均与实施例1中相同。
实施例3
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S4中将制得的复纤维浸渍在成孔剂溶剂中的时间为1.5h，其余的均与实施例1中相同。
实施例4
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例2中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例5
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例3中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例6
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例4中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例7
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例5中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例8
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例6中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例9
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例7中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例10
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例8中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例11
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例9中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例12
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例10中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例13
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例11中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
实施例14
本实施例的涤纶网络丝的生产工艺与实施例1的不同之处在于步骤S2中使用的皮层浸渍液采用的是皮层浸渍液制备例12中制备的皮层浸渍液，其他均与实施例3中相同。
对比例
对比例1
本对比例1与实施例1的不同之处在于，涤纶网络丝中皮层浸渍液中不含有成孔剂，即对比例1中不含有步骤S4，即在步骤S3制得复纤维后，将复纤维直接通过步骤S5中的处理步骤进行处理，其他均与实施例1中相同。
对比例2
本对比例2与实施例1的不同之处在于，涤纶网络丝中的皮层浸渍液中含有的成孔剂为聚乙烯吡络烷酮，成孔剂溶剂为水，其他均与实施例1中相同。
性能检测试验
本试验中直接染料采用邢台欧扬化工有限公司生产的直接染料，强度为100分，色光为棕；取实施例1-14和对比例1-2中制得的样品各1kg，采用ISO105C06:1994+Corl:2002的方法，25℃条件下，机洗自然晾干，测定实施例1-14和对比例1-2中样品的耐水洗等级；采用国家标准GB/T9337-2009对实施例1-14和对比例1-2中样品进行高温染色上色率的测定；测试结果如表1所示。
表1实施例1-14和对比例1-2中制备的涤纶网络丝的上染率和耐水洗性测试结果
上染率 耐水洗性
实施例1 89.3 3
实施例2 84.6 3
实施例3 92.9 4
实施例4 93.3 4
实施例5 95.1 4
实施例6 94.4 4
实施例7 95.6 4
实施例8 93.2 4
实施例9 96.7 5
实施例10 95.3 5
实施例11 97.2 5
实施例12 97.6 5
实施例13 97.2 5
实施例14 97.1 5
对比例1 77.6 3
对比例2 82.8 4
结合实施例5-9和对比例1并结合表1可以看出，通过在制备的涤纶网络丝的皮层浸渍液中添加成孔剂，并成孔剂进行溶解，使得制备的涤纶网络丝的表面形成多孔结构，增大涤纶网络丝与染料的接触面积，提高染料在涤纶网络丝上的附着效果，进而提高涤纶网络丝的上染率与耐水洗性，当添加的成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:3组成时，制备的涤纶网络丝的上染率与耐水洗性最佳。
结合实施例9和对比例2并结合表1可以看出，通过添加由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:3组成的成孔剂，制得的涤纶网络丝的上染率与耐水洗性均优于采用聚乙烯吡络烷酮作为成孔剂制备的涤纶网络丝。
结合实施例11-13、对比例2并结合表1可以看出，通过在制备的涤纶网络丝的芯层纤维中添加甲基纤维素，甲基纤维素的添加可以提高染料在涤纶网络丝上附着的牢固度；同时通过对比实施例11-13的上染率可知，当添加的甲基纤维素为2kg时，制备的涤纶网络丝的上染率最好，耐水洗性能也较佳。
结合实施例9-10并结合表1可以看出，在制备的涤纶网络丝中添加的分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比为1:2制备时，制备的涤纶网络丝的上染率最佳，耐水洗性能也较佳。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种涤纶网络丝，其特征在于：包括芯层纤维和包覆在芯层纤维外的皮层，所述皮层主要由以下重量份数的原料制成：皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯10-25份、成孔剂0.2-1份和分散剂1-3份；成孔剂由聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:（2-4）组成。
2.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述皮层主要由以下重量份数的原料制成：皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯15-20份、成孔剂0.2-0.6份和分散剂2-3份；成孔剂由聚氨酯、木质素中的至少一种和聚甲基丙烯酸酯按照重量比2:（2-4）组成。
3.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述成孔剂由聚氨酯、木质素和聚甲基丙烯酸酯按照重量比1:1:（2-4）组成。
4.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述皮层的制备原料中还包括有1-2重量份的银粉。
5.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述皮层的制备原料中还包括1-3重量份的甲基纤维素。
6.一种根据权利要求1所述的涤纶网络丝的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S11：制备芯层纤维；
S12：将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂混合均匀，制成混合料，将混合料加热熔融制成皮层浸渍液；
S13：将步骤S11中的芯层纤维浸渍在步骤S12中制得的皮层浸渍液中，取出得到初纤维；
S14：将步骤S13中的初纤维进行干燥，得到复纤维；所述皮层浸渍液干燥后在所述芯层纤维外形成所述皮层；
S15：将步骤S14中制备的复纤维浸渍在成孔剂溶剂中0.5-2h，取出，干燥得初成品纤维；成孔剂溶剂用于将成孔剂从皮层上洗脱；
S16：将步骤S15中制得初成品纤维安装在原丝架上，经过切丝器、第一罗拉、变形热箱、冷却板、假捻器、第二罗拉、网络器、定型热箱、第三罗拉、探丝器、油轮上油和卷绕等工序处理，即得。
7.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述皮层的制备方法包括如下步骤；
（1）将皮层聚对苯二甲酸乙二醇酯、成孔剂和分散剂混合均匀，制成混合料；
（2）将步骤（1）中得到的混合料加热至熔融状态，保温得到皮层浸渍液，将芯层纤维浸渍在皮层浸渍液中，取出，将浸渍后的芯层纤维进行干燥；所述皮层浸渍液干燥后在所述芯层纤维外形成所述皮层。
8.根据权利要求1所述的涤纶网络丝，其特征在于：所述分散剂由乙撑双硬酯酰胺和氧化聚乙烯蜡按照重量比1:（2-3）组成。
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