CN113601120B - 一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，属于机械加工技术领域，包括下料、钻孔、粗车外圆、扩孔、车孔、车螺纹、热处理、研孔、粗磨外形、电六角、铣外形、稳定处理等步骤。该种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，为了保证拉杆的同心度采用加长深孔钻的加工方法来保证同心，拉杆材质使用3Cr13，用粗加工热处理后冷却处理工艺以及粗磨后二次稳定处理工艺增加拉杆生产的稳定性，防止拉杆弯曲变。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法。
背景技术
自动松拉刀电主轴是一种技术含量很高的产品，自动松拉刀在我国发展时间很短，我国生产制造自动松拉刀电主轴的厂家很少。自动松拉刀电主轴的制造，主要涉及零部件的加工方法问题。由于电主轴的外形细长，内部零件拉杆形状细长，在加工过程中往往易发生弯曲变形和精度不达标的情况。
发明内容
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，包括拉杆，所述拉杆为圆柱形，且拉杆从左到右依次包括第一外圆档、第二外圆档、第三外圆档、第四外圆档、第五外圆档和第六外圆档，所述拉杆的中心位置设置有通孔，且通孔的两端设置有第一扩孔和第二扩孔，所述第一扩孔内设置有内螺纹，且第一扩孔的外端设置有砂轮越程槽，所述砂轮越程槽的外端设置有内孔，且内孔的外端设置有第一中心孔，所述第二扩孔内设置有六角孔，且第二扩孔的外端设置有第二中心孔，其特征在于：所述拉杆的加工方法包括如下步骤：
S1、下料：将外圆夹紧定位，车平端面；
S2、钻孔：使用深孔钻依车平端面打通孔；
S3、粗车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车第一外圆档、第二外圆档、第三外圆档、第四外圆档、第五外圆档和第六外圆档；
S4、扩孔：按照图纸尺寸使用钻头对通孔的两端进行扩孔，扩孔后形成第一扩孔和第二扩孔；
S5、车孔：按照图纸尺寸车两端的第一中心孔和第二中心孔，按照图纸尺寸车内孔，并车砂轮越程槽；
S6、车螺纹：按照图纸尺寸在第一扩孔内车内螺纹；
S7、热处理：将拉杆整体进行淬火处理，保证HRC48-52,并通过冰冷处理进行第一次稳定处理；
S8、研孔：按照工艺图纸要求对第一中心孔和第二中心孔进行研磨；
S9、粗磨外形：对拉杆的第一外圆档、第三外圆档和第五外圆档进行磨削，并对内孔进行磨削；
S10、电六角：按照图纸的结构对第二扩孔进行电六角，形成六角孔；
S11、铣外形：按照图纸尺寸对第二外圆档进行铣外形处理；
S12、稳定处理：将拉杆放置在容器内，并加温至150℃-160℃，保温8小时，进行第二次稳定处理；
S13、修磨：按照工艺图纸要求对两端的第一中心孔和第二中心孔进行修磨，同时磨内孔；
S14、精磨：按照工艺图纸要求对第一外圆档、第三外圆档和第五外圆档进行精磨。
S15、磨螺纹：磨内螺纹。
优选的，在步骤S15完成后，还包括如下步骤，清洗：用高压空气对加工完成后的拉杆各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑和砂轮灰。
优选的，在清洗步骤完成后，还包括如下步骤，检验：检验产品整体尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均达到要求，即可上油包装入库。
优选的，所述拉杆采用的材质为3Cr13。
优选的，所述工序S2钻通孔时，刀具的转速为800r/min～1200r/min，刀具的钻削速度为200～250mm/min。
优选的，所述工序S3粗车外圆时,刀具的切削速度为450m/min～550m/min,进给量为0.2mm/r～0.3mm/r。
优选的，所述工序S5车中心孔时，刀具切削速度为100m/min～200m/min，刀具进给量为0.15mm/r～0.25mm/r。
优选的，所述工序S7热处理的淬火温度为850～960℃，低温快速冷却到200℃以下，再自然冷却到常温。
优选的，所述工序S7冰冷处理是在拉杆淬火后立刻使用冰冷处理箱进行冷冻处理，保持一小时-90℃冰冷处理，保温时间到后取出拉杆，空气中自然回温1小时，后置于回火炉170℃回火4小时。
本发明提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明的自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，自动松拉刀电主轴的拉杆是空心的，细长零件，为了保证拉杆的同心度采用加长深孔钻的加工方法来保证同心。拉杆材质使用3Cr13，拉杆在加工中易弯曲变形，用粗加工热处理后冷却处理工艺以及粗磨后二次稳定处理工艺增加拉杆生产的稳定性，防止拉杆弯曲变形，由于热处理后易变形，使用专用研磨机，研磨中心孔，保证中心孔的高精度，又由于电六角后中心孔发生变形，采用二次精修中心孔工艺来保证中心孔精度，此种加工方法保证了自动松拉刀电主轴的拉杆精度与技术要求，满足现阶段自动松拉刀电主轴的生产要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明中拉杆加工方法的流程示意图；
图2是本发明中拉杆的结构示意图；
图3是图2中A处的放大结构示意图；
图4是图2中B处的放大结构示意图。
图中：1、第一外圆档；2、第二外圆档；3、第三外圆档；4、第四外圆档；5、第五外圆档；6、第六外圆档；7、第一中心孔；8、内孔；9、砂轮越程槽；10、内螺纹；11、第一扩孔；12、通孔；13、第二扩孔；14、六角孔；15、第二中心孔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
下面的描述中，为描述的清楚和简明，并没有对图中所示的所有多个部件进行描述。附图中示出了多个部件为本领域普通技术人员提供本发明的完全能够实现的公开内容。对于本领域技术人员来说，许多部件的操作都是熟悉而且明显的。
实施例：
如图1-4所示，本实施例提供了一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，包括拉杆，拉杆为圆柱形，且拉杆从左到右依次包括第一外圆档1、第二外圆档2、第三外圆档3、第四外圆档4、第五外圆档5和第六外圆档6，拉杆的中心位置设置有通孔12，且通孔12的两端设置有第一扩孔11和第二扩孔13，第一扩孔11内设置有内螺纹10，且第一扩孔11的外端设置有砂轮越程槽9，砂轮越程槽9的外端设置有内孔8，且内孔8的外端设置有第一中心孔7，第二扩孔13内设置有六角孔14，且第二扩孔13的外端设置有第二中心孔15，其特征在于：拉杆的加工方法包括如下步骤：
S1、下料：将外圆夹紧定位，车平端面；
S2、钻孔：使用深孔钻依车平端面打通孔12；
S3、粗车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车第一外圆档1、第二外圆档2、第三外圆档3、第四外圆档4、第五外圆档5和第六外圆档6；
S4、扩孔：按照图纸尺寸使用钻头对通孔12的两端进行扩孔，扩孔后形成第一扩孔11和第二扩孔13；
S5、车孔：按照图纸尺寸车两端的第一中心孔7和第二中心孔15，按照图纸尺寸车内孔8，并车砂轮越程槽9；
S6、车螺纹：按照图纸尺寸在第一扩孔11内车内螺纹10；
S7、热处理：将拉杆整体进行淬火处理，保证HRC48-52,并通过冰冷处理进行第一次稳定处理；
S8、研孔：按照工艺图纸要求对第一中心孔7和第二中心孔15进行研磨；
S9、粗磨外形：对拉杆的第一外圆档1、第三外圆档3和第五外圆档5进行磨削，并对内孔8进行磨削，使表面粗糙度达到3.2；
S10、电六角：按照图纸的结构对第二扩孔13使用电火花机进行电六角，形成六角孔14；
S11、铣外形：按照图纸尺寸对第二外圆档2进行铣外形处理，第二外圆档2周围去毛刺，磨削表面粗糙度3.2；
S12、稳定处理：将拉杆放置在容器内，并加温至150℃-160℃，保温8小时，进行第二次稳定处理；
S13、修磨：按照工艺图纸要求对两端的第一中心孔7和第二中心孔15进行修磨，同时对内孔8进行精磨，使表面粗糙度达到0.4；
S14、精磨：按照工艺图纸要求对第一外圆档1、第三外圆档3和第五外圆档5进行精磨，使表面粗糙度达到0.4；
S15、磨螺纹：磨内螺纹10。
优选的，在步骤S15完成后，还包括如下步骤，清洗：用高压空气对加工完成后的拉杆各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑和砂轮灰。
优选的，在清洗步骤完成后，还包括如下步骤，检验：检验产品整体尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均达到要求，即可上油包装入库。
优选的，拉杆采用的材质为3Cr13。
优选的，工序S2钻通孔12时，刀具的转速为800r/min～1200r/min，刀具的钻削速度为200～250mm/min。
优选的，工序S3粗车外圆时,刀具的切削速度为450m/min～550m/min,进给量为0.2mm/r～0.3mm/r。
优选的，工序S5车中心孔时，刀具切削速度为100m/min～200m/min，刀具进给量为0.15mm/r～0.25mm/r。
优选的，工序S7热处理的淬火温度为850～960℃，低温快速冷却到200℃以下，再自然冷却到常温。
优选的，工序S7冰冷处理是在拉杆淬火后立刻使用冰冷处理箱进行冷冻处理，保持一小时-90℃冰冷处理，保温时间到后取出拉杆，空气中自然回温1小时，后置于回火炉170℃回火4小时。
自动松拉刀电主轴的拉杆是空心的，细长零件，为了保证拉杆的同心度采用加长深孔钻的加工方法来保证同心。拉杆材质使用3Cr13，拉杆在加工中易弯曲变形，用粗加工热处理后冷却处理工艺以及粗磨后二次稳定处理工艺增加拉杆生产的稳定性，防止拉杆弯曲变形，由于热处理后易变形，使用专用研磨机，研磨中心孔，保证中心孔的高精度，又由于电六角孔后中心孔发生变形，采用二次精修中心孔工艺来保证中心孔精度，此种加工方法保证了自动松拉刀电主轴的拉杆精度与技术要求，满足现阶段自动松拉刀电主轴的生产要求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，包括拉杆，所述拉杆为圆柱形，且拉杆从左到右依次包括第一外圆档（1）、第二外圆档（2）、第三外圆档（3）、第四外圆档（4）、第五外圆档（5）和第六外圆档（6），所述拉杆的中心位置设置有通孔（12），且通孔（12）的两端设置有第一扩孔（11）和第二扩孔（13），所述第一扩孔（11）内设置有内螺纹（10），且第一扩孔（11）的外端设置有砂轮越程槽（9），所述砂轮越程槽（9）的外端设置有内孔（8），且内孔（8）的外端设置有第一中心孔（7），所述第二扩孔（13）内设置有六角孔（14），且第二扩孔（13）的外端设置有第二中心孔（15），其特征在于：所述拉杆的加工方法包括如下步骤：
S1、下料：将外圆夹紧定位，车平端面；
S2、钻孔：使用深孔钻依车平端面打通孔（12）；
S3、粗车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车第一外圆档（1）、第二外圆档（2）、第三外圆档（3）、第四外圆档（4）、第五外圆档（5）和第六外圆档（6）；
S4、扩孔：按照图纸尺寸使用钻头对通孔（12）的两端进行扩孔，扩孔后形成第一扩孔（11）和第二扩孔（13）；
S5、车孔：按照图纸尺寸车两端的第一中心孔（7）和第二中心孔（15），按照图纸尺寸车内孔（8），并车砂轮越程槽（9）；
S6、车螺纹：按照图纸尺寸在第一扩孔（11）内车内螺纹（10）；
S7、热处理：将拉杆整体进行淬火处理，保证HRC48-52,并通过冰冷处理进行第一次稳定处理；
S8、研孔：按照工艺图纸要求对第一中心孔（7）和第二中心孔（15）进行研磨；
S9、粗磨外形：对拉杆的第一外圆档（1）、第三外圆档（3）和第五外圆档（5）进行磨削，并对内孔（8）进行磨削；
S10、电六角：按照图纸的结构对第二扩孔（13）进行电六角，形成六角孔（14）；
S11、铣外形：按照图纸尺寸对第二外圆档（2）进行铣外形处理；
S12、稳定处理：将拉杆放置在容器内，并加温至150℃-160℃，保温8小时，进行第二次稳定处理；
S13、修磨：按照工艺图纸要求对两端的第一中心孔（7）和第二中心孔（15）进行修磨，同时磨内孔（8）；
S14、精磨：按照工艺图纸要求对第一外圆档（1）、第三外圆档（3）和第五外圆档（5）进行精磨；
S15、磨螺纹：磨内螺纹（10）。
2.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：在步骤S15完成后，还包括如下步骤，清洗：用高压空气对加工完成后的拉杆各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑和砂轮灰。
3.根据权利要求2所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：在清洗步骤完成后，还包括如下步骤，检验：检验产品整体尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均达到要求，即可上油包装入库。
4.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述拉杆采用的材质为3Cr13。
5.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述工序S2钻通孔（12）时，刀具的转速为800r/min～1200r/min，刀具的钻削速度为200～250mm/min。
6.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述工序S3粗车外圆时,刀具的切削速度为450m/min～550m/min ,进给量为0.2mm/r～0.3mm/r。
7.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述工序S5车中心孔时，刀具切削速度为100m/min～200m/min，刀具进给量为0.15mm/r～0.25mm/r。
8.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述工序S7热处理的淬火温度为850～960℃，低温快速冷却到200℃以下，再自然冷却到常温。
9.根据权利要求1所述的一种自动松拉刀电主轴拉杆的加工方法，其特征在于：所述工序S7冰冷处理是在拉杆淬火后立刻使用冰冷处理箱进行冷冻处理，保持一小时-90℃冰冷处理，保温时间到后取出拉杆，空气中自然回温1小时，后置于回火炉170℃回火4小时。
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