CN113582183A - 一种有机硅废渣浆的处理方法以及处理*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种有机硅废渣浆的处理方法以及处理***，所述有机硅废渣浆的处理方法包括以下步骤：对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，得到废液和废渣；向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液；向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离；将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅；向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0。本发明提供的方法能够有效回收有机硅废渣浆中的硅粉，工艺简单，其中硅粉的回收率达到93～96％，纯度达到95％以上。
Description
技术领域
本发明涉及有机硅废渣处理技术领域，具体涉及一种有机硅废渣浆的处理方法以及处理***。
背景技术
有机硅化工产品如甲基氯硅烷、苯基氯硅烷等的生产过程中，有机硅单体是主要原料，铜粉或铜盐作为催化剂，在其生产中未反应的硅粉和催化剂的混合物称为有机硅废渣，有机硅废渣中含有相当数量的硅粉、铜粉、碳粉，另外还含量一定量的高沸物，例如硅氧烷等，具有很高的回收价值，若直接掩埋，不仅造成严重的环境污染，而且会损失大量的硅和铜，造成资源的极大浪费。随着有机硅生产规模的不断扩大，有机硅废渣数量不断增加，如何有效回收有机硅废渣中的硅粉，实现有机硅废渣的资源化再利用，对于促进有机硅产业链的绿色可持续发展具有重要意义。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种有机硅废渣浆的处理方法以及处理***，旨在提供一种有效回收有机硅废渣中硅粉的方法。
为实现上述目的，本发明提出一种有机硅废渣浆的处理方法，包括以下步骤：
对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，得到废液和废渣；
向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液；
向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离；
将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅；
向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0。
可选地，向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液的步骤中：
所述盐酸溶液的质量分数为10～15％，所述盐酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的1.6～2倍。
可选地，向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液的步骤中：
所述混合反应的温度为30～40℃、时间为24～36h。
可选地，向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离的步骤中：
所述硫酸溶液的质量分数为30～35％，所述硫酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的2～2.5倍。
可选地，向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离的步骤中：
所述混合反应的温度为40～45℃、时间为2.5～3h。
可选地，将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅的步骤中：
所述煅烧的温度为1900～2200℃、时间为3～5h。
可选地，将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅的步骤之后，包括：
对所述煅烧后的余热进行收回，并将所述煅烧过程中产生的气体通入至盐酸和氯化亚铜的混合溶液中进行尾气处理。
可选地，向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0的步骤中：
所述碱性物质为氢氧化钠和氯化铵的混合物。
进一步地，本发明还提出一种有机硅废渣浆的处理***，包括：
依次设置的沉降池、第一酸浸池、第二酸浸池以及中和处理池，所述沉降池设有进料口、固体出料口和液体出料口，所述沉降池的液体出料口与所述中和处理池连接，所述第二酸浸池的出液口与所述沉降池的进料口连接；以及，
高温反应器，所述高温反应器的进料口与所述沉降池的固体出料口连接。
可选地，所述高温反应器设有排气口，所述排气口处连接有排气管道；
所述有机硅废渣浆的处理***还包括尾气处理罐，所述尾气处理罐中装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液，所述排气管道的排气端伸入至位于所述尾气处理罐中的混合溶液内。
本发明提供的技术方案中，先对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，分离出其中的大部分高沸物(即废液)和废渣，然后依次使用盐酸溶液和硫酸溶液与所述废渣进行反应，通过盐酸溶液与所述废渣反应生成硅和二氧化硅，通过硫酸溶液使所述废渣中的铜粉变成铜离子，反应完成后分别收集固体物质和液体物质，然后再通过对固体物质进行煅烧，回收得到硅粉，并向液体物质中加入碱性物质，以中和酸性，使废液满足排放标准。本发明提供的方法能够有效回收有机硅废渣浆中的硅粉，工艺简单，其中硅粉的回收率达到93～96％，纯度达到95％以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的有机硅废渣浆的处理方法的一实施例的流程示意图；
图2为本发明提供的有机硅废渣浆的处理***的一实施例的示意图。
附图标号说明：
| 标号 | 名称 | 标号 | 名称 |
| 1 | 沉降池 | 5 | 高温反应器 |
| 2 | 第一酸浸池 | 6 | 余热回收装置 |
| 3 | 第二酸浸池 | 7 | 排气管道 |
| 4 | 中和处理池 | 8 | 尾气处理罐 |
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为有效回收有机硅废渣浆中的硅粉，实现有机硅废渣浆的资源化再利用，本发明提出一种有机硅废渣浆的处理方法，图1所示为本发明提供的有机硅废渣浆的处理方法的一实施例。参阅图1所示，在本实施例中，所述有机硅废渣浆的处理方法包括以下步骤：
步骤S10、对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，得到废液和废渣；
首先，将所述有机硅废渣浆置于重力沉降离心机中进行重力离心沉降处理，形成废液和废渣，并分别收集所述废液和废渣，所述废液中主要含有沸点大于75℃的二硅烷、二硅氧烷、硅氧烷等，可以通过裂解、分馏、萃取等方式用于提取其中的有机物，所述废渣中主要含有硅、碳、铜等，利用本发明实施例后续提供的方法回收硅粉。
步骤S20、向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液；
向所述废渣中加入盐酸溶液，反应生成硅和二氧化硅，所述盐酸溶液的浓度不做限定，只要是稀盐酸均可以实现，在本发明的具体实施例中，所述盐酸溶液优选为质量分数为10～15％，且所述盐酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的1.6～2倍。如此，所述盐酸溶液能够将所述废渣中残留的硅元素充分转化为硅和二氧化硅，从而有利于提高硅的回收量，且所述盐酸溶液的酸性不会过强而对反应容器等造成不必要的腐蚀或损伤。
进一步地，步骤S20中的混合反应可以在常温下进行，更优选为适当加热，并在搅拌作用下进行，有利于提高反应速率和反应效率，缩短反应时间。具体地，在本发明实施例中，所述混合反应的温度为30～40℃、时间为24～36。另外，所述搅拌的速率可以设置为200～300rpm。
步骤S30、向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离；
先所述第二酸性溶液中加入硫酸溶液，使其中的铜反应生成铜离子，所述硫酸溶液的浓度不做限定，只要是稀硫酸均可实现，在本发明的具体实施例中，所述硫酸溶液的质量分数为30～35％，且所述硫酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的2～2.5倍。如此，所述硫酸溶液能够将所述废渣中的铜粉充分转化为铜离子，从而有利于后续采用氧化还原等方式对铜进行回收，另一方面，也能避免所述硫酸溶液的酸性过强而对反应容器等造成不必要的腐蚀或损伤。
进一步地，步骤S30的混合反应可以在常温下进行，更优选为适当加热，并在搅拌作用下进行，有利于提高反应速率和反应效率，缩短反应时间。具体地，在本发明实施例中，所述混合反应的温度为40～45℃、时间为2.5～3h。另外，所述搅拌的速率可以设置为300～400rpm。
得到所述第二酸性溶液后，对其进行固液分离，可以采用过滤、离心等方式，优选为采用重力沉降离心机进行，分离效率更高，且可以利用步骤S10中所使用的重力沉降离心机实现，有利于降低设备成本。
步骤S40、将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅；
在经过所述固液分离分别得到固体物质和液体物质后，所述固体物质中含有有机硅合成反应中未反应的硅粉、碳粉，以及步骤S20反应生成的硅和二氧化硅，对所述固体物质进行煅烧，使二氧化硅和碳在高温条件下反应生成单质硅，具体地，所述煅烧的温度为1900～2200℃、时间为3～5h。经过所述煅烧处理，一方面可以提高硅的回收量，另一方面也充分利用了所述有机硅废渣中的碳粉，降低了有机硅废渣排放对环境造成的污染。
进一步地，所述煅烧过程会产生大量的余热，而步骤S20和步骤S30均优选为在适当加热的条件下进行，因此，可以对所述煅烧过程产生的余热进行回收，用以步骤S20和步骤S30中的加热，有利于降低工艺成本。另外，所述煅烧过程还会反应生成一氧化碳，所生成的一氧化碳可以直接通过燃烧的方式处理掉，但为了减少二氧化碳的排放，在本发明实施例中优选为将所述煅烧过程中产生的一氧化碳使用尾气吸收液进行吸收处理，具体地，将所述煅烧过程中产生的气体通入至盐酸和氯化亚铜的混合溶液中进行尾气处理。在本发明的其他实施例中，也可以提供气体收集装置对一氧化碳进行收集，以用作其他用途。
步骤S50、向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0。
经过步骤S30中的固液分离后得到的液体物质呈酸性，难以满足废水的排放要求，在本发明中通过向其中加入碱性物质，调控其pH值至呈弱碱性，以满足排放要求，所述碱性物质的具体种类不做限定，包括但不限于氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠等等。具体地，在本发明实施例中，为向所述液体物质中加入氢氧化钠和氯化铵的混合物，所述氢氧化钠和氯化铵的混合物的添加量不做限定，以将所述液体物质的pH值调节至9.0～10.0为准。同时，所述氢氧化钠和氯化铵的混合物的加入，还能使所述液体物质中的铜离子反应生成氢氧化铜沉淀而析出，从而可以进一步继续采用其他方式对氢氧化铜进行处理，进而实现铜的有效回收，进一步提高所述有机硅废渣的资源利用率。
本发明提供的技术方案中，先对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，分离出其中的大部分高沸物(即废液)和废渣，然后依次使用盐酸溶液和硫酸溶液与所述废渣进行反应，通过盐酸溶液与所述废渣反应生成硅和二氧化硅，通过硫酸溶液使所述废渣中的铜粉变成铜离子，反应完成后分别收集固体物质和液体物质，然后再通过对固体物质进行煅烧，回收得到硅粉，并向液体物质中加入碱性物质，以中和酸性，使废液满足排放标准。本发明提供的方法能够有效回收有机硅废渣浆中的硅粉，工艺简单，其中硅粉的回收率达到93～96％，纯度达到95％以上。
基于本发明上述提供的有机硅废渣浆的处理方法，本发明还进一步提出一种有机硅废渣浆的处理***，图2所示为本发明提供的有机硅废渣浆的处理***的一实施例的示意图。参阅图2所示，在本实施例中，所述有机硅废渣浆的处理***包括依次分布的沉降池1、第一酸浸池2、第二酸浸池3以及中和处理池4，所述沉降池1设有进料口、固体出料口和液体出料口，所述沉降池1的液体出料口与所述中和处理池4连接，所述第二酸浸池2的出液口与所述沉降池1的进料口连接；另外，所述有机硅废渣浆的处理***还包括高温反应器5，所述高温反应器5的进料口与所述沉降池1的固体出料口连接。
其中，所述沉降池1用以对有机硅废渣浆进行重力沉降离心处理，具体可以在所述沉降池1中设置一重力沉降离心机，或由一重力沉降离心机的料腔形成所述沉降池1；所述第一酸浸池2用以对经过所述重力沉降离心处理后收集的废渣进行盐酸混合处理，经所述第一酸浸池2处理后的溶液为第一酸性溶液，所述第一酸浸池2内设有搅拌装置，另外还设有加热装置；所述第二酸浸池3用以对所述第一酸性溶液进行硫酸混合处理，经过所述第二酸浸池3处理后的溶液为第二酸性溶液，所述第二酸浸池3内设有搅拌装置，另外还设有加热装置；经过所述第二酸浸池3处理后的第二酸性溶液再次进入到所述沉降池1中进行固液分离，然后，经由所述沉降池1固液分离后，从所述沉降池1的固体出料口排出的物料进入至所述高温反应器5中进行煅烧及后续处理，实现硅粉的回收，从所述沉降池1的液体出料口排出的物料进入所述中和处理池4进行加碱中和处理。
另外，所述高温反应器5还设有余热回收装置6，所述余热回收装置6与所述第一酸浸池2及第二酸浸池3连接，用以对所述第一酸浸池2及第二酸浸池3加热，充分利用资源。本发明实施例提供的有机硅废渣浆处理装置能够有效回收硅粉，且对部分设备及处理过程中产生的热量进行充分利用，降低了设备成本和工艺成本。
进一步地，所述高温反应器5还设有排气口，所述排气口处连接有排气管道7；所述有机硅废渣浆的处理***还包括尾气处理罐8，所述尾气处理罐8中装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液，所述排气管道7的排气端伸入至位于所述尾气处理罐8中的混合溶液内，即位于液面以下，从而对所述高温反应器5中反应产生的一氧化碳进行吸收，减少对环境的污染。
以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
(1)在沉降池1中对有机硅废渣浆进行重力沉降离心处理，得废液和废渣；
(2)将得到的废渣输入第一酸浸池2中，并向第二酸浸池2中加入质量为废渣质量1.6倍且质量分浓度为10％的盐酸溶液，在温度30℃、搅拌转速200rpm的条件下反应36h，得第一酸性溶液；
(3)将得到的第一酸性溶液输入第二酸浸池3中，并向第二酸浸池中加入质量为废渣质量的2倍且质量浓度为30％的硫酸溶液，在温度40℃、搅拌转速300rpm的条件下反应3h，得第二酸性溶液，然后将得到的第二酸性溶液输入沉降池1中进行固液分离；
(4)将步骤(3)中由沉降池1的固体出料口排出的物料输入高温反应器5，在1900℃的温度下煅烧3h，自然冷却，得到硅粉，同时，高温反应器5中产生的气体经由排气管道7排入装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液的尾气处理罐8中进行尾气处理；
(6)将步骤(3)中由沉降池1的液体出料口排出的物料输入中和处理池4中，并向中和处理池4中加入氢氧化钠和氯化铵的混合物，调节pH值至9.0～10.0。
回收得到的硅粉的回收率为95％，纯度为95.8％。
实施例2
(1)在沉降池1中对有机硅废渣浆进行重力沉降离心处理，得废液和废渣；
(2)将得到的废渣输入第一酸浸池2中，并向第二酸浸池2中加入质量为废渣质量1.7倍且质量分浓度为12％的盐酸溶液，在温度34℃、搅拌转速220rpm的条件下反应28h，得第一酸性溶液；
(3)将得到的第一酸性溶液输入第二酸浸池3中，并向第二酸浸池中加入质量为废渣质量的2.1倍且质量浓度为32％的硫酸溶液，在温度42℃、搅拌转速340rpm的条件下反应2.6h，得第二酸性溶液，然后将得到的第二酸性溶液输入沉降池1中进行固液分离；
(4)将步骤(3)中由沉降池1的固体出料口排出的物料输入高温反应器5，在2000℃的温度下煅烧3.5h，自然冷却，得到硅粉，同时，高温反应器5中产生的气体经由排气管道7排入装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液的尾气处理罐8中进行尾气处理；
(6)将步骤(3)中由沉降池1的液体出料口排出的物料输入中和处理池4中，并向中和处理池4中加入氢氧化钠和氯化铵的混合物，调节pH值至9.0～10.0。
回收得到的硅粉的回收率为96.3％，纯度为96.1％。
实施例3
(1)在沉降池1中对有机硅废渣浆进行重力沉降离心处理，得废液和废渣；
(2)将得到的废渣输入第一酸浸池2中，并向第二酸浸池2中加入质量为废渣质量1.8倍且质量分浓度为14％的盐酸溶液，在温度38℃、搅拌转速260rpm的条件下反应32h，得第一酸性溶液；
(3)将得到的第一酸性溶液输入第二酸浸池3中，并向第二酸浸池中加入质量为废渣质量的2.4倍且质量浓度为33％的硫酸溶液，在温度44℃、搅拌转速370rpm的条件下反应2.8h，得第二酸性溶液，然后将得到的第二酸性溶液输入沉降池1中进行固液分离；
(4)将步骤(3)中由沉降池1的固体出料口排出的物料输入高温反应器5，在2100℃的温度下煅烧4h，自然冷却，得到硅粉，同时，高温反应器5中产生的气体经由排气管道7排入装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液的尾气处理罐8中进行尾气处理；
(6)将步骤(3)中由沉降池1的液体出料口排出的物料输入中和处理池4中，并向中和处理池4中加入氢氧化钠和氯化铵的混合物，调节pH值至9.0～10.0。
回收得到的硅粉的回收率为97.2％，纯度为95.5％。
实施例4
(1)在沉降池1中对有机硅废渣浆进行重力沉降离心处理，得废液和废渣；
(2)将得到的废渣输入第一酸浸池2中，并向第二酸浸池2中加入质量为废渣质量2倍且质量分浓度为15％的盐酸溶液，在温度40℃、搅拌转速300rpm的条件下反应24h，得第一酸性溶液；
(3)将得到的第一酸性溶液输入第二酸浸池3中，并向第二酸浸池中加入质量为废渣质量的2.5倍且质量浓度为35％的硫酸溶液，在温度45℃、搅拌转速400rpm的条件下反应3h，得第二酸性溶液，然后将得到的第二酸性溶液输入沉降池1中进行固液分离；
(4)将步骤(3)中由沉降池1的固体出料口排出的物料输入高温反应器5，在2200℃的温度下煅烧5h，自然冷却，得到硅粉，同时，高温反应器5中产生的气体经由排气管道7排入装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液的尾气处理罐8中进行尾气处理；
(6)将步骤(3)中由沉降池1的液体出料口排出的物料输入中和处理池4中，并向中和处理池4中加入氢氧化钠和氯化铵的混合物，调节pH值至9.0～10.0。
回收得到的硅粉的回收率为97.8％，纯度为96.6％。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
对有机硅废渣浆进行重力离心沉降处理，得到废液和废渣；
向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液；
向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离；
将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅；
向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0。
2.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液的步骤中：
所述盐酸溶液的质量分数为10～15％，所述盐酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的1.6～2倍。
3.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，向所述废渣中加入盐酸溶液，混合反应后得到第一酸性溶液的步骤中：
所述混合反应的温度为30～40℃、时间为24～36h。
4.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离的步骤中：
所述硫酸溶液的质量分数为30～35％，所述硫酸溶液的添加质量为所述有机硅废渣浆质量的2～2.5倍。
5.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，向所述第一酸性溶液中加入硫酸溶液，混合反应后得到第二酸性溶液，然后对所述第二酸性溶液进行固液分离的步骤中：
所述混合反应的温度为40～45℃、时间为2.5～3h。
6.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅的步骤中：
所述煅烧的温度为1900～2200℃、时间为3～5h。
7.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，将所述固液分离后得到的固体物质在高温下进行煅烧，得单质硅的步骤之后，包括：
对所述煅烧后的余热进行收回，并将所述煅烧过程中产生的气体通入至盐酸和氯化亚铜的混合溶液中进行尾气处理。
8.如权利要求1所述的有机硅废渣浆的处理方法，其特征在于，向所述固液分离后得到的液体物质中加入碱性物质，以调节溶液的pH值至9.0～10.0的步骤中：
所述碱性物质为氢氧化钠和氯化铵的混合物。
9.一种有机硅废渣浆的处理***，其特征在于，包括：
依次设置的沉降池、第一酸浸池、第二酸浸池以及中和处理池，所述沉降池设有进料口、固体出料口和液体出料口，所述沉降池的液体出料口与所述中和处理池连接，所述第二酸浸池的出液口与所述沉降池的进料口连接；以及，
高温反应器，所述高温反应器的进料口与所述沉降池的固体出料口连接。
10.如权利要求9所述的有机硅废渣浆的处理***，其特征在于，所述高温反应器设有排气口，所述排气口处连接有排气管道；
所述有机硅废渣浆的处理***还包括尾气处理罐，所述尾气处理罐中装有盐酸和氯化亚铜的混合溶液，所述排气管道的排气端伸入至位于所述尾气处理罐中的混合溶液内。
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