CN113481342A - 一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法 - Google Patents

一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，属于钒钛磁铁矿的综合利用技术领域，解决了现有还原钒钛磁铁矿的方法的钒钛的回收率低的问题。包括：将钒钛磁铁矿粉、碳质还原剂、粘结剂混匀后冷压成型得到球团，将球团干燥后放入间接加热还原装置内进行加热还原得到金属化球团，反应温度1000℃～1150℃，时间20min～80min；金属化球团热出热装进熔分电炉，将金属化球团熔化分离铁水和炉渣；炉渣细化后在稀硫酸中浸出，将硫酸铁、硫酸铝、V2O5溶解进入溶液中，固液分离后，固体为含钛渣；沉钒，过滤后，再沉铁，固液分离后，沉铝，固液分离后，剩余的滤液蒸发结晶得到元明粉。本发明的方法可低煤耗实现钒钛磁铁矿的钒、钛、铁的绿色高效利用。

Description

一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法
技术领域
本发明涉及钒钛磁铁矿的资源综合利用技术领域，尤其涉及一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法。
背景技术
钒钛磁铁矿是我国重要的矿产资源，经过几十年研究，已可用高炉进行回收，但目前高炉处理钒钛磁铁矿后含钛渣品位只有20％左右，含钛渣不好利用，另外钒的综合收得率也只有70％～80％水平。
国内外自上个世纪开始研究钒钛磁铁矿的预还原+电炉熔分方式，其中预还原的方式包括回转窑还原法、竖炉还原法、转底炉还原法等。回转窑还原法的优点是预还原率较高，但产能较低，能耗高。竖炉还原法适宜天然气资源比较丰富且价格相对低廉的国家，我国的天然气资源匮乏，价格高，不宜采用。转底炉是最近10年用于钒钛磁铁矿的预还原试验，但是转底炉的特殊气氛，难以得到金属化率高的球团，使电炉的冶炼能耗与成本增加，特别是对电炉耐火材料的侵蚀，工艺难以连续顺行，几家大型试验装备已停止试验。隧道窑钠化还原方法带来的问题是碳化硅的使用次数只有几次，生产成本过高，另外挥发出来的碱还对隧道窑的耐材产生了极强的腐蚀性；另外隧道窑还原能耗过高，一吨金属铁还原煤耗达到1000公斤以上，并需6GJ以上的燃气补充加热，进一步降低了该技术经济性。这种工艺已在国内不少单位进行尝试，但未能生产。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明提供一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，至少能够解决以下技术问题之一：(1)隧道窑还原钒钛磁铁矿能耗过高；(2)目前还原钒钛磁铁矿的方法的钒钛的回收率低。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，包括：
步骤S1、将钒钛磁铁矿粉、碳质还原剂、粘结剂按照质量比100：14～25：2～6配料、混匀后冷压成型得到球团，将球团干燥；
步骤S2、加热还原：将干燥后的球团放入间接加热还原装置内进行加热还原得到金属化球团，间接加热还原装置内的反应温度为1000℃～1150℃，反应时间20min～80min；
步骤S3、金属化球团热出热装进熔分电炉，在1450～1550℃将金属化球团熔化分离铁水和炉渣；
步骤S4、炉渣细化后在稀硫酸中浸出，浸出过程加入氧化剂，将硫酸铁、硫酸铝、V2O5溶解进入溶液中，固液分离后，固体为含钛渣，含钛渣中TiO2含量大于40％；
步骤S5、将滤液pH值控制在1.5～2.0，加硫酸铵沉钒，过滤后，再用NaOH将pH控制在2.8～3.2沉铁，固液分离后，调pH至4.5～5，沉铝，固液分离后，剩余的滤液蒸发结晶得到元明粉。
进一步的，所述步骤S1中，球团为椭球，球团的粒径为30～50mm。
进一步的，所述步骤S1中，干燥后的球团水分控制在2％以下。
进一步的，所述步骤S2中，间接加热还原装置内球团受热方向厚度不超过60mm。
进一步的，所述步骤S3中，炉渣中FeO的质量百分比在5％～10％。
进一步的，所述步骤S3中，采用已有炼钢设备替代熔分电炉，热态金属化球团直接兑入已有炼钢设备，利用已有炼钢设备熔分热态金属化球团。
进一步的，所述步骤S4中，稀硫酸的质量浓度<20％。
进一步的，所述步骤S5中，沉钒过程温度控制在80～90℃。
进一步的，所述步骤S5中，沉铁过程温度控制在70～90℃。
进一步的，所述步骤S3中，金属化球团冷却后进行细化、磁选分离得到金属铁粉和含钛炉渣，金属铁粉压块进入转炉冶炼，含钛炉渣则按照步骤S4和步骤S5进行处理。
本发明至少能实现以下有益效果之一：
(1)本发明的方法通过将球团的粒径控制为30～50mm，物料厚度控制在60mm以下，可以将反应温度控制在1000℃～1150℃；通过间接加热还原方式，降低了配碳量，吨铁煤粉量低于400公斤，大大降低了煤粉用量。
(2)本发明的方法中，由于煤粉配加量少，最终铁水的S含量在0.1％～0.2％，大幅度降低了冶炼硫负荷。
(3)本发明的方法中，采用低温还原+热态熔分，降低了整个冶炼流程能耗，碳排放量约为高炉冶炼流程的50％。
(4)本发明的方法中不添加熔剂CaO，提高了钛渣的品质，便于降低后续制备钛白粉的成本。
(5)本发明的方法中还在炉渣中分离了钒并制备出V2O5，本发明铁、钒、钛的综合收得率分别大于97％、85％、95％，低煤耗实现了钒钛磁铁矿的钒、钛、铁的绿色高效利用。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为实施例1的工艺流程图；
图2为实施例2的工艺流程图；
图3为实施例3的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。
目前钒钛磁铁矿多采用高炉进行处理，但目前高炉处理钒钛磁铁矿后含钛渣品位只有20％左右，含钛渣不好利用，另外钒的综合收得率也只有70％～80％水平。
国内外自上个世纪开始研究钒钛磁铁矿的预还原+电炉熔分方式，其中预还原的方式包括回转窑还原法、竖炉还原法、转底炉还原法等。发明人经过长期深入的研究发现：回转窑还原法的优点是预还原率较高，但产能较低，能耗高。竖炉还原法适宜天然气资源比较丰富且价格相对低廉的国家，我国的天然气资源匮乏，价格高，不宜采用。转底炉的特殊气氛，难以得到金属化率高的球团，使电炉的冶炼能耗与成本增加，特别是对电炉耐火材料的侵蚀，工艺难以连续进行，几家大型试验装备已停止试验。隧道窑钠化还原方法，将碳酸钠、煤粉、钒钛磁铁矿等压球后加入碳化硅罐内，在隧道窑内加热到1150～1250℃还原，冷却后再破碎、球磨，水解提钒和回收钛。这种方法的好处，钛渣品位比高炉法明显提高，钒也有一定的回收率，初步实现了铁、钒、钛的回收利用。但是由于碳酸钠的熔点低，容易挥发，且腐蚀性强，因此这种方法带来的问题是碳化硅的使用次数只有几次，生产成本过高，另外挥发出来的碱还对隧道窑的耐材产生了极强的腐蚀性，降低隧道窑的耐材的使用寿命；另外隧道窑还原能耗过高，一吨金属铁产品还原煤耗达到1000公斤以上，并需6GJ以上的燃气补充加热，经济性差。
本发明提供了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，包括：
步骤S1、将钒钛磁铁矿粉、碳质还原剂、粘结剂按照质量比100：14～25：2～6配料、混匀后冷压成型得到球团，将球团干燥；
步骤S2、加热还原：将干燥后的球团放入间接加热还原装置内进行加热还原得到金属化球团，间接加热还原装置内的反应温度为1000℃～1150℃，反应时间20min～80min；
步骤S3、金属化球团热出热装进熔分电炉，在1450～1550℃将金属化球团熔化分离铁水和炉渣；其中，铁水中Si、P小于0.03％、V<0.1％，钒、钛、硅、铝、钙、镁、少量铁的氧化物进入炉渣中；
步骤S4、炉渣细化后在稀硫酸中浸出，浸出过程加入氧化剂，将硫酸铁、硫酸铝、V2O5溶解进入溶液中，固液分离后，固体为含钛渣，含钛渣中TiO2含量大于40％，滤液中含有钒、铁、铝元素；
步骤S5、将滤液pH值控制在1.5～2.0，加硫酸铵沉钒，过滤后，再用NaOH将pH控制在2.8～3.2沉铁，固液分离后，调pH至4.5～5，沉铝，固液分离后，剩余的滤液蒸发结晶得到元明粉。
需要说明的是，发明人经过长期深入研究发现：钒钛磁铁矿的碳热还原温度正常高于1250℃，如转底炉还原。转底炉属于火焰直接加热方式，火焰燃烧产生的热量加热球团，但其弱氧化性气氛影响高金属化球团的制备，正常还原配料碳氧比按照整比，但即使碳氧比达到整比的1.2倍，球团的金属化率也只有60％水平，为了达到80％以上的金属化率，碳氧比达到整比的1.6倍，不仅严重增加了碳耗，还因为煤使用量的大幅度增加，使得后续铁水S含量达到0.5％以上，增加了炼钢的脱硫成本。为了改变直接加热方式，本发明采用间接加热方式，即燃烧火焰与球团不直接接触，以提高金属铁的还原率，并且减少碳耗。但是间接加热需要使用耐热钢，目前最高档的耐热钢也就承受1200℃～1250℃。因此，本发明从装备的制造经济性出发，提出适当控制原料球团的尺寸，以保证1000℃～1150℃下球团的高还原率，降低反应温度，适应间接加热装置。
具体的，上述步骤S1中，钒钛磁铁矿粉的成分以质量百分比计，主要包括：SiO2：0.5％～2.5％，CaO：0.5％～2.0％，MgO：1.5％～3.0％，Al2O3：1.0％～5.0％，TiO2：10.0％～20.0％，V2O5：0.1％～2.0％，S：0.1％～1.0％，其中，T.Fe：40％～60％。
具体的，上述步骤S1中，碳质还原剂可以为煤粉，钛渣的品质除了与钒钛磁铁矿粉的成分有关外，还与配加的还原剂成分有关，因此为了提高还原后的钛渣和金属铁的品质，上述步骤S1中，控制还原剂的成分以质量百分比计，主要包括：固定碳：60％以上，挥发分小于25％，灰分小于10％。
具体的，上述步骤S1中，综合考虑磨机能耗与反应效率，控制钒钛磁铁矿粉的粒度为50～100目。
发明人经过长期深入研究发现：在1000～1150℃，在还原气氛条件下碳氧比只需为整比的0.8～0.9即可，考虑到钒钛磁铁矿和还原剂煤粉成分的波动，上述步骤S1中，将钒钛磁铁矿和还原剂煤粉的质量比控制在100：14～25。即假定钒钛磁铁矿100g，其中全铁含量40g～60g，对应的铁氧化物中的氧含量为15g～23g，再假定碳还原产物为CO，则全还原条件下，碳的质量为11g～17g，换算为65％固定碳的煤粉则是17g～26g；碳氧比在0.8～0.9的情况下，煤粉实际是14g～23g即可。
具体的，上述步骤S1中，冷压成型过程中需要使用粘结剂，为了减少混入球团内的脉石含量，优选有机粘结剂，粘结剂的用量与钒钛磁铁矿的质量比为2～6：100。
具体的，上述步骤S1中，球团的尺寸过大，球团传热差，反应慢；球团尺寸小，整体的经济性低；因此，控制球团为椭球，球团的粒径为30～50mm。
具体的，为了减轻球团的爆裂，上述步骤S1中，干燥后的球团水分要控制在2％以下。
具体的，上述步骤S2中，由于碳热还原反应属于强吸热反应，低温反应，传热是一个限制性环节，为了快速完成还原任务，间接加热还原装置内球团受热方向厚度不超过60mm，示例性的，物料厚度为20～60mm，例如20mm，25mm，30mm，35mm，40mm，45mm，50mm，55mm，60mm。在此厚度及间接加热和物料温度1000℃～1150℃、反应时间20min～80min的条件下，铁的还原率大于85％。
具体的，上述步骤S2中，间接加热还原装置可以为钢带式加热炉或推舟炉等。由于推舟炉的钢舟质量大，增加了加热能耗，因此，本发明的间接加热还原装置优选钢带式加热炉。
具体的，上述步骤S2中，间接加热还原装置可采用燃气加热，也可采用电阻丝加热或微波加热。
具体的，上述步骤S3中，熔分电炉的熔渣中FeO越低，V进入铁水中的比例越高，但是炉渣熔化温度就越高，且更容易形成高熔点的碳化钛，使操作困难。渣中FeO提高，钒进入渣中比例就高，由于FeO的作用，降低了炉渣温度，便于操作；并且FeO也能代替CaO起到一定的脱硫效果。为了控制V的分配，降低铁水中的V的含量，上述步骤S3中，炉渣中FeO控制在5％～10％，这样85％～90％的V进入炉渣中；同时由于煤粉配加量少，最终铁水的S含量在0.1％～0.2％，与高炉冶炼(加CaO造渣)相当。通过上述炉渣中FeO含量的控制，既减少了煤粉的使用量，降低了原料成本，也能够降低铁水中的S含量，提高铁水的品质。
具体的，上述步骤S3中，金属化球团要热态进入熔分电炉熔化，这样能够最大程度地降低能耗，根据炉渣成分，在1400～1500℃将球团熔化分离铁水和炉渣。由于炉渣的氧化性气氛，铁水中Si、P小于0.03％、V<0.1％，进入后续的铁水预处理环节进一步脱硫。
具体的，上述步骤S3中，熔分电炉的加热可采用非接触式的，如微波熔分冶炼或中频电炉冶炼；也可采用电极加热，如电弧炉、矿热电炉或专门的熔分电炉。
具体的，上述步骤S3中，热态金属化球团也可直接兑入已有转炉等炼钢设备，利用已有炼钢设备熔分热态金属化球团，不需要新建熔分电炉。
具体的，上述步骤S4中，根据炉渣性质，TiO2不溶于稀酸，因此本发明使用稀酸浸出。炉渣浸出前先细化到100目～200目。为了便于浸出，需将炉渣中的二价铁、三价钒氧化成高价，便于后续的分离，因此在稀硫酸中浸出过程需加入双氧水或次氯酸钠等氧化剂，硫酸铁、硫酸铝溶解，同时V2O5进入溶液中，浸出过程稀硫酸的质量浓度<20％(例如13％～18％)，温度控制在60～90℃，需要机械搅拌、气泡等辅助强化手段；可采用蒸汽加热或微波等加热方式。固液分离后，固体为含钛渣，滤液中含有钒、铁、铝元素。
具体的，上述步骤S5中，将滤液pH值控制在1.5～2.0，加硫酸铵沉钒，沉钒过程温度控制在80～90℃；过滤后，再用NaOH将pH控制在2.8～3.2沉铁，沉铁过程温度控制在70～90℃；固液分离后，调PH至4.5，溶液温度控制在70～90℃并加入Al(OH)3形核剂和絮凝剂沉Al(OH)3，固液分离后，蒸发结晶得到元明粉。
具体的，上述步骤S5中，沉钒得到的偏钒酸铵可以进一步加工成V2O5。
具体的，上述步骤S3中，电炉熔分过程也可直接将80％的钒进入铁水中，同时钛进入渣中，此时1吨钒钛磁铁矿熔分时需要额外增加20～30公斤还原剂，此时炉渣中FeO降低到<2％，炉渣熔点变高，熔分电炉冶炼温度高于1500℃确保渣铁充分分离。
具体的，上述含钒铁水根据冶炼钢种需要，可以吹氧冶炼钒渣，或冶炼铸造生铁。
需要说明的是，上述步骤S3中，金属化球团也可以冷却后进行细化、磁选分离得到金属铁粉和含钛炉渣，金属铁粉压块进入转炉冶炼，含钛炉渣则按照步骤S4和步骤S5进行。
与现有技术相比，本发明的方法通过将球团的粒径控制为30～50mm，物料厚度控制在60mm以下，可以将反应温度控制在1000℃～1150℃；通过间接加热还原方式，降低了配碳量，吨铁煤粉量低于400公斤，大大降低了煤粉用量。
本发明的方法中，由于煤粉配加量少，最终铁水的S含量在0.1％～0.2％，大幅度降低了冶炼硫负荷。
本发明的方法中，采用低温还原+热态熔分，降低了整个冶炼流程能耗，碳排放量约为高炉冶炼流程的50％。
本发明的方法中不添加熔剂CaO，提高了钛渣的品质，便于降低后续制备钛白粉的成本。
本发明的方法中还在炉渣中分离了钒并制备出V2O5，本发明铁、钒、钛的综合收得率分别大于97％、85％、95％,实现了钒钛磁铁矿的钒、钛、铁的绿色高效利用。
实施例1
本实施例提供了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，采用上述的方法，工艺流程图如图1所示。具体的细节如下：
本实施例使用的钒钛磁铁矿粉(粒度50～100目)，主要成分见表1。还原剂用煤粉见表2，粘结剂为有机粘结剂，例如废糖浆。
钒钛磁铁矿粉、煤粉、粘结剂按照质量比100：20：3配料、混匀、冷压成型得到球团，球团为椭球，粒径30～50mm。在连续干燥机上干燥，干燥进风温度300℃，停留30min，球团水分1.8％。
球团进入间接加热还原装置还原，铺料厚度50mm，物料最高温度1100℃，反应时间30min，球团金属化率92％。
金属化球团热出热装进熔分电炉，在1480℃将球团熔化分离铁水和炉渣，铁水中Si、P、V、S、分别为0.006％、0.008％、0.05％、0.18％，钒、钛、硅、铝、钙、镁、少量铁等氧化物进入炉渣中。
炉渣水淬后细化到通过100目筛子，在质量浓度15％的稀硫酸中浸出，浸出温度控制在75℃，采用机械搅拌、气泡等辅助强化手段浸出过程，搅拌转速50转/min，浸出过程加入双氧水，浸出3h。采用板框进行固液分离，固体为含钛渣，TiO2含量大于43％，滤液中含有钒、铁、铝等硫酸盐。
将滤液pH值控制在1.5～2.0，沉钒过程温度控制在90℃，加硫酸铵沉钒得到偏钒酸铵，板框过滤后，再用NaOH将pH控制在2.9～3.1、90℃沉氧化铁(含部分氢氧化铁)，板框过滤后，将滤液的pH调至4.5、温度85℃，沉铝过程加入Al(OH)3形核剂和絮凝剂，板框分离后，剩余的滤液蒸发结晶得到元明粉。
板框固液分离后的偏钒酸铵经过水洗后，在滚筒窑内煅烧干燥、煅烧，窑内最高温度450℃，得到99％的V2O5。
表1钒钛磁铁矿主要成分/wt％
T.Fe SiO<sub>2</sub> CaO MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> TiO<sub>2</sub> V<sub>2</sub>O<sub>5</sub> S
58.12 2.37 1.2 2.58 3.51 10.6 0.735 0.35
表2煤粉主要成分
固定碳 挥发份 灰分 S
79.29％ 8.28％ 12.50％ 0.45％
实施例2
本实施例提供了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，采用上述的方法，工艺流程图如图2所示。具体的细节如下：
本实施例使用的钒钛磁铁矿粉(粒度50～100目)，主要成分见表1。还原剂用煤粉见表2，粘结剂为有机粘结剂，例如羧甲基纤维素钠。
钒钛磁铁矿精粉、碳质还原剂、粘结剂按照质量比100：22：3配料、混匀、冷压成型得到球团，球团为椭球，粒径30～50mm。在连续干燥机上干燥，干燥进风温度300℃，停留30min，球团水分1.8％。
球团进入间接加热还原装置还原，铺料厚度47mm，物料最高温度1100℃，反应时间30min，球团金属化率93％。
金属化球团热出热装进熔分电炉，在1530℃将球团熔化分离铁水和炉渣，铁水中Si、P、V、S、分别为0.02％、0.025％、1.05％、0.18％，炉渣TiO2含量41％。
实施例3
本实施例提供了一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，采用上述的方法，工艺流程图如图3所示。具体的细节如下：
钒钛磁铁矿粉、还原剂和粘结剂加入量、混匀、压球、干燥和还原参数与实施例1相同。
球团还原后得到的金属化球团冷却后进行细化到100目以细，通过磁选机将渣、铁分离。
得到的铁粉，经过间接干燥(300℃，30min)将水分控制在3％以下脱水，得到全铁93％、V 0.25％的金属铁粉，将此金属铁粉冷压成直接还原铁块，加到转炉、电炉或高炉内。
含钒、钛炉渣则按照实施例1的炉渣浸出方法提钒和得到含钛渣。
上述实施例1-3中，处理1吨钒钛磁铁矿的煤粉量为150～250公斤，远低于现有的1000公斤以上，且不需要CaO，最终铁水的S含量在0.1％～0.2％，大幅度降低了冶炼硫负荷；可见，本发明的方法低煤耗、低电耗、低碳排放生产高质量的高钛渣粉和金属铁粉，实现了钒钛磁铁矿的绿色高附加值利用，经济效益显著。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，包括：
步骤S1、将钒钛磁铁矿粉、碳质还原剂、粘结剂按照质量比100：14～25：2～6配料、混匀后冷压成型得到球团，将球团干燥；
步骤S2、加热还原：将干燥后的球团放入间接加热还原装置内进行加热还原得到金属化球团，间接加热还原装置内的反应温度为1000℃～1150℃，反应时间20min～80min；
步骤S3、金属化球团热出热装进熔分电炉，在1450～1550℃将金属化球团熔化分离铁水和炉渣；
步骤S4、炉渣细化后在稀硫酸中浸出，浸出过程加入氧化剂，将硫酸铁、硫酸铝、V2O5溶解进入溶液中，固液分离后，固体为含钛渣，含钛渣中TiO2含量大于40％；
步骤S5、将滤液pH值控制在1.5～2.0，加硫酸铵沉钒，过滤后，再用NaOH将pH控制在2.8～3.2沉铁，固液分离后，调pH至4.5～5，沉铝，固液分离后，剩余的滤液蒸发结晶得到元明粉。
2.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S1中，球团为椭球，球团的粒径为30～50mm。
3.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S1中，干燥后的球团水分控制在2％以下。
4.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S2中，间接加热还原装置内球团受热方向厚度不超过60mm。
5.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S3中，炉渣中FeO的质量百分比在5％～10％。
6.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S3中，采用已有炼钢设备替代熔分电炉，热态金属化球团直接兑入已有炼钢设备，利用已有炼钢设备熔分热态金属化球团。
7.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S4中，稀硫酸的质量浓度<20％。
8.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S5中，沉钒过程温度控制在80～90℃。
9.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S5中，沉铁过程温度控制在70～90℃。
10.根据权利要求1-9所述的钒钛磁铁矿无钙低温还原制备铁及钒钛分离方法，其特征在于，所述步骤S3中，金属化球团冷却后进行细化、磁选分离得到金属铁粉和含钛炉渣，金属铁粉压块进入转炉冶炼，含钛炉渣则按照步骤S4和步骤S5进行处理。
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