CN113462328A - 一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种高分子自修复轮胎合成胶，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分，组分A包括多元醇与增塑剂等，组分B包括丙烯酸酯单体与引发剂等；本发明还提出一种高分子自修复轮胎合成胶的制备方法与专用设备。本发明制得的分子自修复轮胎合成胶是一种高分子材料，物理状态为软体固态，具有高韧性、高粘度及高剥离度，变形后可记忆并迅速修复，剥离后可二次使用，在不改变轮胎原有性能的基础上，把材料加热成液体后，在轮胎接地面的内壁直接喷涂即可，使用方便；同时本发明提出的合成胶制备方法的专用设备可方便合成胶中多组分的混合，从而方便合成胶配方中不同组分的调配混合以及抽真空消泡等工序。

Description

一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法

技术领域

本发明涉及高分子自修复轮胎合成胶技术领域，具体涉及一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法及专用设备。

背景技术

汽车在高速行驶中在胎温过高或者被刺穿的情况下极易发生爆胎从而产生伤亡的重大事故，因此为安全考虑，缺气保用胎、防爆胎、防弹胎和防穿刺自修复轮胎等新轮胎品种被广泛开发，并起到了一定的安全作用。然而这些功能性轮胎存在轮胎重油耗高、轮胎结构改变导致轮胎动均性等方面性能不佳、经济成本高等问题，且有些轮胎仅能在一些特殊环境如军用条件下使用。

随着汽车轮的转动均匀地分布在汽车轮轮胎的内表面，当汽车轮轮胎被尖锐物扎破时，导致汽车轮轮胎漏气，自密封轮胎补漏胶水与空气中的氧气反应而固化，达到汽车轮轮胎防漏之目的。其技术方法缺点在于，液体胶水与空气中氧气反应形成一层硬结晶它降低汽车轮轮胎的弹性，严重影响汽车轮轮胎的各种技术性能及寿命，未被市场所接纳。上世纪九十年代该技术领域出现重大突破，创设了一种更为先进的自密封胶，是将汽车轮内喷涂一层2-3mm的异戊橡胶或丁烯橡胶或硅橡胶等固态粘胶状物，用此种固态粘胶状物解决汽车轮轮胎的微漏气，被尖锐物扎破时漏气的现象。采用异戊橡胶或丁烯橡胶或硅橡胶等固态粘胶状物，使汽车轮轮胎的防弹、防漏、耐扎升级技术向真正市场运用迈进一步，但存在诸多弊病和不利因素：1)由于异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶均是合成橡胶中的重要成员，应用范围甚广原料价格高；2)此类橡胶的活性，抗老化性能均无法取得实质性的技术突破，难以在汽车轮恶劣工作环境下长期应用；3)汽车轮轮胎内的异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶的固态粘胶状物涂层，在汽车高速运行中，汽车轮轮胎与地面摩擦，轮胎升温过高导致轮胎内的涂层在离心力作用下发生局部变形，影响汽车轮的动平衡；4)采用的异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶原料，成本及产业化发展均成制约推广之因素。

高分子自修复轮胎合成胶是车辆运行安全的基本保障，使用中汽车轮轮胎需经受在较大的高低温温差和长期承载压力下工作的考验，对其动平衡、高速行驶、耐久性等安全指标要求特别高。高分子合成胶既要能在-40℃的低温，车辆高速运行时汽车轮轮胎被扎破、刺穿后自补而***气，又要车辆在高速、高温长时间行驶情况下，汽车轮轮胎周边环境温度高达120℃左右时，轮胎被扎破、刺穿后，自补而***气。现有高分子合成胶难以达到此项要求多由于高分子合成胶附着力差与汽车轮轮胎内壁表面粘结不牢靠，造成高分子合成胶层脱落或脱边的缺陷，而难以达到升级后的汽车轮轮胎***气的功能和作用；且在实际的高分子自修复轮胎合成胶生产过程中往往需要对不同的组分进行混合，而不同的组分往往需要分别进行混合，然而再调制在一块，该过程往往存在一定的不便，且不同反应釜与反应罐体的设置方式较为麻烦，因此我们需要提出一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法及专用设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法及专用设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高分子自修复轮胎合成胶，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇56.3～76.3％、增塑剂8.6～10.6％、增黏剂4.4～6.4％、催化剂5～7％、异氰酸酯8.7～10.7％、抗氧化剂2～4％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯2.3～4.3％、丙烯酸酯单体16～18％、引发剂0.09～0.11％、交联剂0.2～2.2％、硅烷偶联剂0.2～0.4％、异氰酸酯单体0.1～0.3％、聚脲三聚体9.2～11.2％、聚丙烯酸酯预聚物57.7～77.7％。

优选的，按照重量混合比例，所述组分A与所述组分B的混合比例为1：10～1：5。

本发明还提出一种高分子自修复轮胎合成胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、按照重量百分比对自修复轮胎合成胶的配方对各配料进行称取，并选取一台具有加热功能和抽真空功能的具有两个腔体的反应釜，以备后用；

步骤二、将组分A的多元醇、增塑剂、增黏剂、催化剂、异氰酸酯、抗氧化剂投入反应釜其中一个腔体，将组分B的2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸酯单体、引发剂、交联剂、硅烷偶联剂、异氰酸酯单体、聚脲三聚体、聚丙烯酸酯预聚物投入反应釜的另一个腔体，启动搅拌釜的低温加热功能与搅拌功能分别对组分A与组分B进行均匀搅拌；

步骤三、组分A与组分B搅拌均匀后将组分B投入至组分A的腔体中，开启反应釜的加热功能并将温度控制在160～240℃，将转速调至150转/分钟，搅拌2～8小时；

步骤四、步骤三加热搅拌工序完成静置一段时间至反应釜中的混合物完全溶解，启动反应釜的抽真空功能进行抽真空消除气泡处理；

步骤五、通过反应釜的出料口取出合成胶，并对合成胶进行包装，即得到高分子自修复轮胎合成胶产品。

优选的，所述反应釜的内侧壁上设置有耐温至少300℃的PPL内衬，且反应釜的抽真空功能可使得反应釜真空度至少达到的-0.095MPa。

本发明还提出一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，包括：反应釜与反应罐，所述反应釜的侧部固定连接有反应罐固定组件，所述反应罐通过反应罐固定组件固定安装在反应釜的侧部，所述反应釜与反应罐的顶部均安装有驱动电机，所述反应釜与反应罐的驱动电机输出轴分别固定连接有主搅拌桨与副搅拌桨；

所述反应罐的底部通过混料管连通于反应釜，所述混料管上安装有阀门，所述反应罐的顶部安装有抽真空机，所述反应釜与反应罐的内部均设置有加热组件，所述反应釜与反应罐的加热组件的电控端均连接于温控器。

优选的，所述反应釜的顶部设置有第一进料口，所述反应釜的底部设置有有出料管，所述反应罐的侧部密封安装有罐盖，所述罐盖上设置有第二进料口。

优选的，所述反应釜的顶部连通有气管，所述抽真空机的抽气口通过气管连通于反应釜，所述反应釜的顶部安装有真空计。

优选的，所述反应罐固定组件设置为第一固定架，所述第一固定架上一体成型有驻罐槽，所述反应罐安置在驻罐槽中，所述第一固定架的上部与下部均开设有至少两组螺纹通孔，第一固定架上部与下部的螺纹通孔中螺纹安装有至少四组锁紧螺栓，四组所述锁紧螺栓分别位于驻罐槽的上部与下部，反应罐通过锁紧螺栓锁紧安装在第一固定架的驻罐槽中。

优选的，所述反应罐固定组件设置为第二固定架，所述第二固定架的上部一体成型有连接块，所述第二固定架的上部一体成型有支撑架，所述支撑架上开设有柱槽，所述反应罐的背面底部固定连接有罐托块，所述罐托块上贯穿并固定有支撑柱，所述支撑柱的两端支撑于柱槽中，所述连接块与反应罐接触的一面设置为弧形槽，所述连接块与反应罐的顶部设置有搭扣，所述反应罐的底部通过支撑柱支撑于第二固定架的底部，所述反应罐的顶部通过搭扣扣接安装在第二固定架的顶部。

优选的，所述反应罐固定组件与反应釜贴合的一面设置为弧形面，所述反应罐固定组件与反应釜贴合的两侧均开设有至少两组固定孔。

综上所述，由于采用了上述技术，本发明的有益效果是：

一种高分子自修复轮胎合成胶、制备方法及专用设备，本发明制得的分子自修复轮胎合成胶是一种高分子材料，物理状态为软体固态，具有高韧性、高粘度及高剥离度，变形后可记忆并迅速修复，剥离后可二次使用，在不改变轮胎原有性能的基础上，使用轮胎自动喷胶机，把材料加热成液体后，在轮胎接地面的内壁直接喷涂即可，使用方便；同时本发明提出的合成胶制备方法的专用设备可方便合成胶中多组分的混合，从而方便合成胶配方中不同组分的调配混合以及抽真空消泡等工序。

附图说明

图1为本发明一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的方法流程图；

图2为本发明一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法专用设备的结构示意图；

图3为本发明反应罐的第一固定架的结构示意图；

图4为本发明反应罐的第二固定架的结构示意图；

图5为本发明反应罐的第二固定架使用方式的示意图。

图中：1、反应釜；2、反应罐；3、驱动电机；4、主搅拌桨；5、副搅拌桨；6、罐盖；7、加热组件；8、温控器；9、气管；10、抽真空机；11、混料管；12、阀门；13、真空计；14、第一进料口；15、第二进料口；16、出料管；17、反应罐固定组件；18、第一固定架；19、驻罐槽；20、螺纹通孔；21、固定孔；22、弧形面；23、第二固定架；24、支撑架；25、罐托块；26、支撑柱；27、柱槽；28、连接块；29、搭扣；30、弧形槽。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-5所示的多个实施例：

实施例1

一种高分子自修复轮胎合成胶，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇56.3～76.3％、增塑剂8.6～10.6％、增黏剂4.4～6.4％、催化剂5～7％、异氰酸酯8.7～10.7％、抗氧化剂2～4％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯2.3～4.3％、丙烯酸酯单体16～18％、引发剂0.09～0.11％、交联剂0.2～2.2％、硅烷偶联剂0.2～0.4％、异氰酸酯单体0.1～0.3％、聚脲三聚体9.2～11.2％、聚丙烯酸酯预聚物57.7～77.7％；

按照重量混合比例，所述组分A与所述组分B的混合比例为1：10～1：5。

硅烷偶联剂为异氰酸丙基三乙氧基硅烷；所述异氰酸酯单体溶液为二苯甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、对苯二亚甲基二异氰酸酯、间苯二亚甲基二异氰酸酯、萘二异氰酸酯中的一种或几种。

引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、异丙苯过氧化氢、叔丁基过氧化氢、过氧化二碳酸二异丙酯或过氧化二碳酸二环己酯的一种或几种；交联剂溶液为哌嗪、哌啶、咪唑的一种或几种。

按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇56.3％、增塑剂8.6％、增黏剂4.4％、催化剂5％、异氰酸酯8.7％、抗氧化剂2％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯2.3％、丙烯酸酯单体16％、引发剂0.09％、交联剂0.2％、硅烷偶联剂0.2％、异氰酸酯单体0.1％、聚脲三聚体9.2％、聚丙烯酸酯预聚物57.7％。

本申请还提供一种高分子自修复轮胎合成胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、按照重量百分比对自修复轮胎合成胶的配方对各配料进行称取，并选取一台具有加热功能和抽真空功能的具有两个腔体的反应釜，以备后用；

步骤二、将组分A的多元醇、增塑剂、增黏剂、催化剂、异氰酸酯、抗氧化剂投入反应釜其中一个腔体，将组分B的2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸酯单体、引发剂、交联剂、硅烷偶联剂、异氰酸酯单体、聚脲三聚体、聚丙烯酸酯预聚物投入反应釜的另一个腔体，启动搅拌釜的低温加热功能与搅拌功能分别对组分A与组分B进行均匀搅拌；

步骤三、组分A与组分B搅拌均匀后将组分B投入至组分A的腔体中，开启反应釜的加热功能并将温度控制在160～240℃，将转速调至150转/分钟，搅拌2～8小时；

步骤四、步骤三加热搅拌工序完成静置一段时间至反应釜中的混合物完全溶解，启动反应釜的抽真空功能进行抽真空消除气泡处理；

步骤五、通过反应釜的出料口取出合成胶，并对合成胶进行包装，即得到高分子自修复轮胎合成胶产品。

本申请还提供一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，包括：反应釜1与反应罐2，所述反应釜1的侧部固定连接有反应罐固定组件17，所述反应罐2通过反应罐固定组件17固定安装在反应釜1的侧部，所述反应釜1与反应罐2的顶部均安装有驱动电机3，所述反应釜1与反应罐2的驱动电机3输出轴分别固定连接有主搅拌桨4与副搅拌桨5；

如图3所示，所述反应罐固定组件17设置为第一固定架18，所述第一固定架18上一体成型有驻罐槽19，所述反应罐2安置在驻罐槽19中，所述第一固定架18的上部与下部均开设有至少两组螺纹通孔20，第一固定架18上部与下部的螺纹通孔20中螺纹安装有至少四组锁紧螺栓，四组所述锁紧螺栓分别位于驻罐槽19的上部与下部，反应罐2通过锁紧螺栓锁紧安装在第一固定架18的驻罐槽19中；

通过将反应罐固定组件17设置为第一固定架18，在实际的操作过程中，反应罐2可直接放置在驻罐槽19中并通过锁紧螺栓进行锁紧安装，反应釜1与反应罐2的安装方式较为方便快捷。

所述反应罐2的底部通过混料管11连通于反应釜1，所述混料管11上安装有阀门12，所述反应罐2的顶部安装有抽真空机10，所述反应釜1与反应罐2的内部均设置有加热组件7，所述反应釜1与反应罐2的加热组件7的电控端均连接于温控器8。

所述反应釜1的顶部设置有第一进料口14，所述反应釜1的底部设置有有出料管16，所述反应罐2的侧部密封安装有罐盖6，所述罐盖6上设置有第二进料口15。

所述反应釜1的顶部连通有气管9，所述抽真空机10的抽气口通过气管9连通于反应釜1，所述反应釜1的顶部安装有真空计13；所述反应罐固定组件17与反应釜1贴合的一面设置为弧形面22，所述反应罐固定组件17与反应釜1贴合的两侧均开设有至少两组固定孔21。

实施例2

与实施例1不同的是，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇66.3％、增塑剂9.6％、增黏剂5.4％、催化剂6％、异氰酸酯9.7％、抗氧化剂3％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯3.3％、丙烯酸酯单体17％、引发剂0.1％、交联剂1.2％、硅烷偶联剂0.3％、异氰酸酯单体0.2％、聚脲三聚体10.2％、聚丙烯酸酯预聚物67.7％。

实施例3

与实施例1不同的是，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇76.3％、增塑剂10.6％、增黏剂6.4％、催化剂7％、异氰酸酯10.7％、抗氧化剂4％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯4.3％、丙烯酸酯单体18％、引发剂0.11％、交联剂2.2％、硅烷偶联剂0.4％、异氰酸酯单体0.3％、聚脲三聚体11.2％、聚丙烯酸酯预聚物77.7％。

实施例4

与实施例1不同的是，如图4与图5所示，所述反应罐固定组件17设置为第二固定架23，所述第二固定架23的上部一体成型有连接块28，所述第二固定架23的上部一体成型有支撑架24，所述支撑架24上开设有柱槽27，所述反应罐2的背面底部固定连接有罐托块25，所述罐托块25上贯穿并固定有支撑柱26，所述支撑柱26的两端支撑于柱槽27中，所述连接块28与反应罐2接触的一面设置为弧形槽30，所述连接块28与反应罐2的顶部设置有搭扣29，所述反应罐2的底部通过支撑柱26支撑于第二固定架23的底部，所述反应罐2的顶部通过搭扣29扣接安装在第二固定架23的顶部；

通过设置支撑架24与支撑柱26等结构的设计，反应罐2的底部可支撑在第二固定架23上，随后通过连接块28与反应罐2顶部的搭扣29对对反应罐2进行定位安装，优选的，所述搭扣29设置为强度较高的工业搭扣，搭扣29的搭扣座设置于连接块28上，搭扣29的搭扣舌设置于反应罐2顶部，当反应罐2通过安置在柱槽27中的支撑柱26进行转动时，搭扣29的搭扣座与搭扣舌则扣合，实现了反应釜1与反应罐2的快捷安装；

综上所述，可采取不同的方式将反应釜1安装在反应罐2的侧部，作为专用于本高分子自修复轮胎合成胶生产的生产设备，一大一小的反应腔体，可针对组分A与组分B的多少比例，分别对组分A与组分B进行生产，并方便后续的其他操作如组分AB的混合调整，混合后的组分AB位于反应罐2中，则在保证混料管11与阀门12的气密性之后也方便了对组分AB的后续操作，则无需保证反应罐2的具体性能，另外在生产的过程中包括对反应釜1与反应罐2的安装、拆卸、维护与内部清洁等多项工作，本发明高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备较现有技术中的常用设备可较为方便快捷的完成上述工作。

综上所述，高分子自修复轮胎合成胶、制备方法及专用设备，本发明制得的分子自修复轮胎合成胶是一种高分子材料，物理状态为软体固态，具有高韧性、高粘度及高剥离度，变形后可记忆并迅速修复，剥离后可二次使用，在不改变轮胎原有性能的基础上，使用轮胎自动喷胶机，把材料加热成液体后，在轮胎接地面的内壁直接喷涂即可，使用方便；同时本发明提出的合成胶制备方法的专用设备可方便合成胶中多组分的混合，从而方便合成胶配方中不同组分的调配混合以及抽真空消泡等工序。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (10)

1.一种高分子自修复轮胎合成胶，其特征在于，按照重量百分比计，其组分包括A与B两种组分：组分A包括多元醇56.3～76.3％、增塑剂8.6～10.6％、增黏剂4.4～6.4％、催化剂5～7％、异氰酸酯8.7～10.7％、抗氧化剂2～4％；

组分B包括2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯2.3～4.3％、丙烯酸酯单体16～18％、引发剂0.09～0.11％、交联剂0.2～2.2％、硅烷偶联剂0.2～0.4％、异氰酸酯单体0.1～0.3％、聚脲三聚体9.2～11.2％、聚丙烯酸酯预聚物57.7～77.7％。

2.根据权利要求1所述的一种高分子自修复轮胎合成胶，其特征在于：按照重量混合比例，所述组分A与所述组分B的混合比例为1：10～1：5。

3.一种高分子自修复轮胎合成胶的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、按照重量百分比对自修复轮胎合成胶的配方对各配料进行称取，并选取一台具有加热功能和抽真空功能的具有两个腔体的反应釜，以备后用；

步骤二、将组分A的多元醇、增塑剂、增黏剂、催化剂、异氰酸酯、抗氧化剂投入反应釜其中一个腔体，将组分B的2-(叔丁基氨基)甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸酯单体、引发剂、交联剂、硅烷偶联剂、异氰酸酯单体、聚脲三聚体、聚丙烯酸酯预聚物投入反应釜的另一个腔体，启动搅拌釜的低温加热功能与搅拌功能分别对组分A与组分B进行均匀搅拌；

步骤三、组分A与组分B搅拌均匀后将组分B投入至组分A的腔体中，开启反应釜的加热功能并将温度控制在160～240℃，将转速调至150转/分钟，搅拌2～8小时；

步骤四、步骤三加热搅拌工序完成静置一段时间至反应釜中的混合物完全溶解，启动反应釜的抽真空功能进行抽真空消除气泡处理；

步骤五、通过反应釜的出料口取出合成胶，并对合成胶进行包装，即得到高分子自修复轮胎合成胶产品。

4.根据权利要求3所述的一种高分子自修复轮胎合成胶的制备方法，其特征在于：所述反应釜的内侧壁上设置有耐温至少300℃的PPL内衬，且反应釜的抽真空功能可使得反应釜真空度至少达到的-0.095MPa。

5.一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于，包括：反应釜(1)与反应罐(2)，所述反应釜(1)的侧部固定连接有反应罐固定组件(17)，所述反应罐(2)通过反应罐固定组件(17)固定安装在反应釜(1)的侧部，所述反应釜(1)与反应罐(2)的顶部均安装有驱动电机(3)，所述反应釜(1)与反应罐(2)的驱动电机(3)输出轴分别固定连接有主搅拌桨(4)与副搅拌桨(5)；

所述反应罐(2)的底部通过混料管(11)连通于反应釜(1)，所述混料管(11)上安装有阀门(12)，所述反应罐(2)的顶部安装有抽真空机(10)，所述反应釜(1)与反应罐(2)的内部均设置有加热组件(7)，所述反应釜(1)与反应罐(2)的加热组件(7)的电控端均连接于温控器(8)。

6.根据权利要求5所述的一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于：所述反应釜(1)的顶部设置有第一进料口(14)，所述反应釜(1)的底部设置有有出料管(16)，所述反应罐(2)的侧部密封安装有罐盖(6)，所述罐盖(6)上设置有第二进料口(15)。

7.根据权利要求6所述的一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于：所述反应釜(1)的顶部连通有气管(9)，所述抽真空机(10)的抽气口通过气管(9)连通于反应釜(1)，所述反应釜(1)的顶部安装有真空计(13)。

8.根据权利要求5所述的一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于：所述反应罐固定组件(17)设置为第一固定架(18)，所述第一固定架(18)上一体成型有驻罐槽(19)，所述反应罐(2)安置在驻罐槽(19)中，所述第一固定架(18)的上部与下部均开设有至少两组螺纹通孔(20)，第一固定架(18)上部与下部的螺纹通孔(20)中螺纹安装有至少四组锁紧螺栓，四组所述锁紧螺栓分别位于驻罐槽(19)的上部与下部，反应罐(2)通过锁紧螺栓锁紧安装在第一固定架(18)的驻罐槽(19)中。

9.根据权利要求5所述的一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于：所述反应罐固定组件(17)设置为第二固定架(23)，所述第二固定架(23)的上部一体成型有连接块(28)，所述第二固定架(23)的上部一体成型有支撑架(24)，所述支撑架(24)上开设有柱槽(27)，所述反应罐(2)的背面底部固定连接有罐托块(25)，所述罐托块(25)上贯穿并固定有支撑柱(26)，所述支撑柱(26)的两端支撑于柱槽(27)中，所述连接块(28)与反应罐(2)接触的一面设置为弧形槽(30)，所述连接块(28)与反应罐(2)的顶部设置有搭扣(29)，所述反应罐(2)的底部通过支撑柱(26)支撑于第二固定架(23)的底部，所述反应罐(2)的顶部通过搭扣(29)扣接安装在第二固定架(23)的顶部。

10.根据权利要求8或9所述的一种高分子自修复轮胎合成胶制备方法的专用设备，其特征在于：所述反应罐固定组件(17)与反应釜(1)贴合的一面设置为弧形面(22)，所述反应罐固定组件(17)与反应釜(1)贴合的两侧均开设有至少两组固定孔(21)。

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