CN113453829A - 用于对盲孔进行扩孔的钻头和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于对具有平坦基部的盲孔进行扩孔的钻头(100)以及一种针对该钻头的方法。

Description

用于对盲孔进行扩孔的钻头和方法

技术领域

本发明涉及一种用于对非圆柱形内轮廓进行扩孔的钻头以及一种使用具有至少一个曲柄状刀片座的钻头来产生盲孔的方法。

背景技术

用于扩孔或内部车削装置的钻头经常用于在部件的内部产生非圆柱形的、旋转对称的内轮廓。

这种钻头的典型应用是飞机起落架的锻造支腿的扩孔。这种起落架支腿通常具有与产生的弯曲力矩一致的截头圆锥形外轮廓。为了尽可能充分地利用材料并使起落架支腿的重量最小化，在许多情况下，起落架支腿是中空的，并且还具有截头圆锥形的(即非圆柱形的)内轮廓。

为了产生这种内轮廓，使用内部车削装置或钻头，这些内部车削装置或钻头从圆柱形导向孔开始，生成期望的非圆柱形内轮廓。DE 196 05 069 A1公开了这种钻头，在其中被称为内部车削装置。钻头的结构和操作模式的基本解释参考DE 196 05 069 A1。

从DE 196 05 069 A1的图1中可以清楚看出，工件具有连续的导向孔。钻头借助于在该导向孔的一部分中的导向块引导。钻头扩大导向孔的另一部分，使得产生具有期望内轮廓的腔室。

当观察前述公开申请的图2中的纵向截面视图所示的刀具时，清楚的是，该钻头的切削缘部无法到达导向孔的前部，使得部分的导向孔总是保持“直立”，这意味着无法用该钻头发掘用于优化部件重量的相当大的潜力。

这是由于中心滑块与切削滑块之间的螺旋齿的传动比的关系，中心滑块必须执行大行程并因此非常长。因此，用于中心滑块的帽在轴向方向上远远突出超过切削滑块。

结合本发明，盲孔被指其端部或底部至少部分地由钻头加工的孔或带腔的内轮廓。盲孔的端部可以具有平坦的圆形表面。

发明内容

本发明的目的是提供一种允许盲孔被扩孔的钻头或内部车削装置。具体地，应该可以使用根据本发明的刀具来生产具有平坦基部的盲孔。本发明的另一目的是提供一种用于产生(制造)这种盲孔的方法。

根据本发明，一种钻头包括具有后端和前端的主体，主体在后端具有用于连接到钻管或深孔钻床的机械接口，并且在前端具有沿轴向延伸的突出部，在突出部中引导可沿轴向移位的中心滑块，在突出部中形成沿径向延伸的至少一个第三凹部，在每个第三凹部中引导切削滑块，中心滑块和至少一个切削滑块以如下这种方式彼此联接：中心滑块与主体之间的相对运动引起一个或多个切削滑块的径向前进运动，该目的实现的方式是：在突出部中形成至少一个第二凹部，该至少一个第二凹部沿径向方向延伸并且与至少一个第三凹部平行，

其中，牵引滑块分别在一个或多个第二凹部中被引导，并且在每种情况下，切削滑块和牵引滑块以如下这种方式彼此联接：牵引滑块的前进运动传递到与之联接的切削滑块。

目的是实现分离式设计，其中从钻头的前端看时，牵引滑块位于切削滑块的后面。根据本发明的设计改进了切削滑块在突出部中的引导。另外，一个或多个切削滑块在轴向上移动得更靠近钻头的端部。因此，盲孔也可以被向下加工直到盲孔的底部。

牵引滑块优选地通过螺旋齿连接到中心滑块，并将从控制杆传递到中心滑块的相对运动转换成径向前进运动。借助于牵引滑块和切削滑块的机械联接，例如借助于销，这种前进运动直接传递到一个或多个切削滑块，然后切削滑块将其传递到直的或曲柄状的刀片座，并最终传递至刀片。这种设计具有两个主要优点：

减小了曲柄状刀片座所需的纵向方向上的偏移。这增加了刀片座的刚度，并且可以以更高的切削能力工作。

由于双重引导，即通过牵引滑块和切削滑块引导，刀片座的引导得到了整体改进。这也有助于提高生产率。

在本发明的有利实施例中，直的或曲柄状的刀片座被布置在一个或多个切削滑块上。

通过使用曲柄状的刀片座，可以使布置在刀片座上的刀片的切削刃沿轴向向前移动到远至切削刃突出超过钻头的前端。然后可以逐渐扩大盲孔或盲孔的底部，直到产生具有期望形状和期望直径的基部的盲孔为止。

如果刀片座是可更换的、直的(即非曲柄状的)，则刀片座也可用于其它加工操作，这样，根据本发明的钻头的应用范围可扩大。

为了使曲柄状的刀片座可以在径向方向上尽可能远地缩回，突出部在其端面上具有至少一个用于一个或多个刀片座的凹部，当刀片座完全缩回时，所述刀片座沉入该凹部中。

这使得可以将刀片座的有效直径减小到刀片座的切削刃不在径向上突出超过由钻头的导向块或减振垫指定的导向孔的直径的程度。在该位置，可以用钻头的切削刃接近导向孔的端部，然后通过使刀片座或钻头前进而从盲孔的端部逐渐去除材料。

如果牵引滑块和切削滑块经由驱动销彼此联接，则已经证明是有利的。这种类型的联接非常坚固并且易于组装，并且如果有必要，则可以分离单独的部件，例如，牵引滑块和切削滑块，并且例如可以更换磨损的切削滑块。

已经证明有利的是：通过螺旋齿将中心滑块与主体之间的相对运动转换成一个或多个切削滑块的径向前进运动。为此可以提供：在中心滑块上布置至少一个齿板，并且在每种情况下可以在一个或多个牵引滑块上或者在一个或多个切削滑块上布置另外的齿板。

为了将由根据本发明的钻头产生的切屑与冷却剂一起去除，在主体与突出部之间的过渡处设置至少一个开口，使得切屑和冷却剂可以进入主体的内部并且从那里被去除。这有效地防止了切屑卡在导向块与导向孔之间。

为了防止来自主体内部的切屑进入到钻头的突出部中的导向件或凹部中，在主体与突出部之间的过渡处布置有清洁套筒。布置在控制杆与中心滑块之间的致动器被清洁套筒包围和引导。由于致动器与清洁套筒之间的环形间隙非常小，因此没有切屑可以进入到突出部的内部。

在另一有利的实施例中，在中心滑块中设置至少一个用于容纳转接板和齿板的凹入部。转接板布置在中心滑块与齿板之间，并且首先允许安装螺旋齿。其次，形成螺旋齿的齿板之间的齿隙可以使用不同厚度的转接板来调节。

为了防止切屑进入到突出部的内部，在一个端面上设置保护板和/或定心板。至少一个第二凹部和至少一个第三凹部也被保护板覆盖。

开头提及的目的也通过根据独立方法权利要求13的方法来实现。该方法包括以下步骤：

缩回至少一个曲柄状刀片座，使得刀片在径向方向上不会突出超过由钻头的导向块和/或减振垫指定的半径或直径；

用至少一个刀片接近盲孔的端部；以及

在钻头旋转的情况下使至少一个刀片前进并且在进给方向上移动钻管。

这样，可以逐渐扩大盲孔基部的直径，直到产生期望的最终直径为止。

附图说明

附图中：

图1至图19示出了根据本发明的钻头的实施例的各种视图；以及

图20至图22示出了根据本发明的钻头的另外的视图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的钻头的纵向截面视图，该钻头整体的附图标记为100。在图1中，钻头100位于盲孔102中，该盲孔位于由阴影线指示的工件104中。盲孔102和工件104是例示性的，并且不形成本发明的一部分。盲孔是具有闭合端的孔(在图1中的左侧)。有时，盲孔的闭合端应该被设计成具有大致平坦的且圆形或环形的表面，与圆锥形或其它锥形端(未示出)相反。这种具有平坦端部的盲孔还不能利用根据现有技术进行扩孔的钻头来生产。

利用根据本发明的钻头，首次可以使用用于扩孔的钻头来生产其端部具有平坦圆形表面的盲孔102。

根据本发明的钻头100利用其主体1被旋拧到钻管2上或者以一些其它方式连接到钻管。钻管2与主体1之间的接口在现有技术中是已知的，因此不再详细解释。

根据本发明的钻头100可沿轴向方向被分成两个区域，即前部区域106和后部区域108。简而言之，加工发生在前部区域106中，而引导和切屑去除发生在后部区域108中。在图1中不可见的切削滑块12、13通过连接到致动器4的控制或前进杆3的轴向移位而被致动。前进杆3在现有技术中是已知的，因此不再进一步解释。致动器4连接(联接)中心滑块18，该中心滑块又间接地使切削滑块12、13和紧固到其上的刀片前进。

根据本发明的钻头100包括大量的单独部件。这使得更容易生产单个部件，并且提高了根据本发明的钻头的组装能力。在详细解释根据本发明的钻头的操作模式之前，为了更好地理解，根据本发明的钻头100的最重要的部件在图2至图19中单独地且以各种视图示出。为了最佳地公开根据本发明的钻头100的各个部件的细节，各个部件的图以不同的比例被示出。

图2以与图1相同的视图示出了主体1的截面，但是没有配件和附件。

图3和图4也示出了没有附件的主体1。在图3中，穿过主体1的截面相对于图2旋转90°(图2中的截面E-E)。图4是主体1的前视图。

一起观察图2至图4，很明显，主体1在前部区域106中具有突出部110，该突出部具有大致矩形的横截面。突出部110的主要尺寸小于主体1在后部区域108中的外径。主体1在后部区域中是管状的。主体1在后部区域108中的内径112明显大于矩形突出部110的高度(参见图2)。

在前部区域106与后部区域108之间的过渡处，两个开口118形成在主体1中，这两个开口一方面由突出部110限制，另一方面由主体1在后部区域108中的圆柱形内径112限制。相对于由根据本发明的钻头100的刀片产生的切屑而言，开口118相对较大。因此，在扩孔过程期间产生的切屑和冷却剂从前部区域106通过开口118进入根据本发明的钻头100的内部而没有干扰。从那里，经由钻管2进行进一步的切屑去除。

一旦切屑形成，它们就会被冷却剂带走，冷却剂从孔与主体之间的外部供给。冷却剂和切屑在主体内部被去除，如图1中的箭头所示。这有效地防止了切屑卡在导向块和减振垫以及待加工的导向孔之间。

在突出部110中有多个凹部，它们是不同直线引导件的一部分。第一凹部120与主体1的中心轴线同轴延伸。第一凹部在整个前部区域上延伸。即，朝向前部(图2和图3中的左侧)，第一凹部120到达突出部110的前端。第一凹部120在后部区域108中也具有与主体1的内部的连接。结合图2至图4时可以看出，第一凹部120的横截面具有矩形形状，在矩形的两条长边中的每一条长边上都形成凹槽122，凹槽122也具有矩形横截面(参见图4)。中心滑块18(参见图7)在第一凹部120中以可轴向移位的方式被引导。长齿板(参见图8)被容纳在每个凹槽122中。下面解释该引导的细节。

从图2和图4中可以看出，突出部110相对于中心平面124对称，该中心平面在图4中以点划线示出。这种对称是通过将第一刀片座布置在中心平面124上方并且将第二刀片座布置在中心平面下方而产生的，这两个刀片座都可以径向向外前进。然而，第一刀片座和第二刀片座被布置成彼此偏移180°，使得根据本发明的钻头100是具有两个彼此相对布置的切削刃的工具(刀具)。因此，在加工期间几乎完全消除径向力，并且在切屑体积相同的情况下，切屑厚度减半。

从图2中可以看出，在中心轴线上方具有第二凹部126，并且具有与其平行的第三凹部128。以相应的方式，第二凹部126和第三凹部128也布置在中心轴线下方。为了清楚起见，这些凹部在图2中没有提供附图标记。

从图3中可以清楚地看到，第二凹部126和第三凹部128彼此平行地延伸。还可以清楚地看到，凹部126和128的纵向轴线垂直于/正交于主体100的纵轴或旋转轴线延伸。

牵引滑块14(参见图11)***到第二凹部126中的每一个，而切削滑块12、13***到第三凹部128中的每一个。在第二凹部126中被引导的牵引滑块14的运动和在第三凹部128中被引导的对应的切削滑块12、13的运动彼此联接。这经由销30产生，销各自将牵引滑块14连接到切削滑块12、13(图2至图4中未示出)。为了使这种联接成为可能，两个细长孔132形成在条带130中，条带130将第二凹部126和第三凹部128彼此定界。可以在图4中清楚地看到这些细长孔132。这里也再次示出了在突出部110的区域中的钻头100的中心对称结构。

图5示出了沿与图3相同的观察方向的主体1的侧视图。

在图5中可以清楚地看到两个凹陷134、136。导向块23或减振垫24被容纳在这些凹陷中。

图6中示出了穿过主体1的各个截面。切削平面由图2产生。为了不影响清晰度，图5和图6中没有标注所有的附图标记。

在图7中，中心滑块18以不同的视图和纵向截面被示出。中心滑块18具有矩形横截面。在不同情况下，在中心滑块18的上侧和下侧上切出凹入部138。凹入部138在一端(图7中的左侧)开口。长齿板(参见图8)被容纳在这些凹入部138中的每一个中。

具有埋头孔142的纵向孔140形成在中心滑块18中。在埋头孔142的区域中，中心滑块18经由定心套筒26和中间件8连接到致动器4(参见图16)。在凹入部138结束的相对端，也有两个螺纹孔(没有附图标记)。在钻头100的组装过程中，端板7(参见图19)通过所述孔连接到中心滑块18。

图8示出了具有螺旋齿的长齿板10。结合本发明，螺旋齿意指齿不平行于钻头中的齿板的运动方向延伸。在图20至图22中，齿的排列由没有附图标记的点划线示出。如图9所示，齿板10还包括转接板15。该转接板15***齿板10与中心滑块18之间的凹入部138中。这有助于或允许根据本发明的钻头100的组装，也用于能够调节长齿板10的螺旋齿和与其相互作用的横向齿板11(参见图10)之间的齿隙。实际上，当组装钻头时，可以使用不同厚度的转接板15，并且根据待接合部件的公差位置，这些公差可以通过转接板15的不同厚度来补偿。

转接板15的厚度通常大于长齿板10与横向齿板11之间的齿的深度。由此，在组装钻头时，可以在没有转接板的情况下将长齿板沉入到凹入部138中，使其不再突出超过中心滑块18的上侧。然后可以将中心滑块移动到所需的位置。随后，将转接板15从中心滑块的端部推入凹入部中，并且以此方式“提升”长齿板10。这导致长齿板10的齿与横向齿板11的齿之间的啮合。

牵引滑块14在图11中以不同视图示出。牵引滑块14具有矩形横截面。

在牵引滑块14的一侧上切出第四凹部144。台阶孔146开口到第四凹部144中。螺钉(未示出)拧入到该台阶孔146中，并通过横向齿板11中的螺纹将齿板11牢固地紧固在第四凹部144中。

从图11中的侧视图和俯视图中可以清楚地看出，第四凹部144以及与其一起的横向齿板11被布置成稍微偏离牵引滑块14的中心。在组装状态下，齿板11或牵引滑块14的第四凹部144位于钻头100的中心轴线的区域内。在组装状态下，在第一凹部126中，牵引滑块14在第四凹部144的两侧上被良好地引导(参见图20)。

在图11中，两个孔148布置在第三凹部144的左侧。上面已经提及的驱动销30(未示出)被压入到孔148中。

在图12中以两个视图示出了切削滑块12、13。切削滑块12、13也具有矩形横截面。在图12中的上端具有孔150，关于孔的位置和孔的间隔，它们以如下这种方式布置：它们对应于在牵引滑块14中的孔148。换言之：可以通过压入驱动销30将牵引滑块14和切削滑块12或13刚性互连。

切削滑块12、13在突出部110中的第三凹部128中被引导。如已经说明的，条带130形成在突出部110中的第二凹部126与第三凹部128之间。这意味着，在组装状态下，牵引滑块14和相关联的切削滑块12或13彼此相距一定距离。该距离由驱动销30跨接。驱动销30突出穿过条带130中的细长孔132，从而跨接由条带130引起的牵引滑块14与切削滑块12、13之间的距离。

细长孔132的尺寸使得切削滑块12、13的充分径向前进是可能的。

在图12中，在切削滑块12、13的下端形成有刀片容纳部150。该刀片容纳部具有支撑表面和两个螺纹孔(每一个都没有附图标记)。如图13至图15所示，支撑表面和螺纹孔可用于将各种刀片座16、17或28紧固至切削滑块12、13。

不言而喻，本发明不限于以示例的方式示出的刀片座152、154和156。

四个和三个刀片分别***到刀片座152和154中。使用多个相对小的刀片具有产生窄切屑的优点。

刀片座156是曲柄状的，使得实际切削缘部158在轴向方向上突出超过主体1的端部或突出部110的端部。这使得可以生产图1所示的具有平坦端部的盲孔。

图16以纵向截面视图和前视图示出了致动器4。由此可知，在该实施例中的致动器4具有圆柱形的外轮廓。

致动器4还具有两个台阶孔158。螺钉被引入到这些台阶孔158中，并被拧入中间件8的内螺纹中(参见图18)。中间件8利用配合套筒26和两个螺钉在中心滑块的端部处连接到中心滑块18；这样，致动器4和中心滑块18相互连接。中间件8的使用便于钻头的组装(参见图1)。

致动器4又在套筒27中被引导。套筒27最终是厚壁管，其内径对应于致动器4的外径。这确保位于主体1内部的切屑不会进入突出部110的内部。套筒27的长度大于致动器4的调节路径。从图1中可以看出，致动器4经由居中布置的螺钉161连接到控制杆3。在螺钉161与中间件8之间设置压缩弹簧(没有附图标记；参见图1)，该压缩弹簧确保螺钉161沿控制杆3的方向被挤压。

为了确保螺钉161在操作过程中不会松开，提供了非常长的螺纹销6。该螺纹销6在图18中示出。在图18中，螺纹销在其右手端具有突出到螺钉161的内六角中的螺柱160，并且在相对端具有螺纹部分162。螺纹部分162与端板7的内螺纹164相互作用(参见图19)。端板7又被拧到中心滑块18。一旦端板7被拧到中心滑块18，中心滑块18中的凹入部138就在前端处闭合，并且长齿板10被紧固以防止沿轴向移位。

在根据本发明的钻头100的前端处，所述头被定心板19和前保护板20闭合，使得切屑不能进入突出部110的内部。图19中还示出了前保护板20。定心板19的外径对应于前保护板20中的中心孔的直径。定心板19具有定心孔，用于在例如减振垫被再加工时容纳车床或磨床上的钻头。

凹部166设置在前保护板20中。它们允许切削滑块12、13缩回，特别是当曲柄状刀片座156已经安装时。

图19中还示出了盖21和22。盖21和22用于闭合突出部110中的第二凹部126和第三凹部128。

既然已经详细解释了根据本发明的钻头的各个部件，现在将描述其操作模式。

经由控制杆3或致动器4和中间件8，可以在钻头的操作期间相对于主体1沿轴向方向移动中心滑块18。附接到中心滑块18的长齿板10与在第二凹部126中引导的两个牵引滑块14的横向齿板11啮合。由于由一个长齿板10和一个横向齿板11形成的螺旋齿，中心滑块18在第一凹部120中的任何运动都会导致两个牵引滑块14径向向外或向内运动。一个切削滑块12、13经由驱动销30分别联接到一个牵引滑块14，使得控制杆3的相对运动转换成切削滑块12、13的相应前进运动。

这允许在钻头100的操作期间的切削滑块12、13以及紧固到其上的刀片座152、154和156的径向前进，从而可以在工件104中进行期望轮廓的扩孔。

通过比较图20和图21可以理解操作模式。

图20和图21示出了安装有刀片座152的钻头100。在图20中，刀片座152完全缩回。也就是说，刀片座152或布置在其上的刀片29的最外末端在径向上不突出超过主体1或导向块23和减振垫24的直径。

为了接近该最小直径，控制杆3一直向图20中的左侧移动，即沿突出部110的方向移动。因此，中心滑块18几乎接触前保护板20。图20中还示出了长齿板10和横向齿板11。由于中心滑块18的这种位置，图20中可见的牵引滑块14一直向上移动。牵引滑块14和切削滑块13或12经由驱动销30的联接具有切削滑块13完全缩回的效果，如图20所示。切削滑块12在图20中不可见；但是这同样适用于切削滑块12。在该位置上，一个或多个刀片座的切削刃具有离钻头的旋转轴线的最小可能距离。

图21然后示出了另一种极端情况，其中，切削滑块12完全伸出，使得根据本发明的钻头100具有最大可能的加工直径。这通过以下内容而实现：中心滑块18已经通过控制杆3相对于主体1在图21中一直向右移动使得致动器4抵靠在端部止动件31上。

由于长齿板10和横向齿板11上的螺旋齿，图21中的牵引滑块14已经向下移动，因此，联接到牵引滑块14的切削滑块12完全伸出。

在这两个极限位置之间的所有中间位置都是可能的，从而可以利用根据本发明的钻头100通过进给运动和前进运动的受控叠加产生几乎任何复杂的非圆柱形内轮廓。

图20和图21示出了可以用刀片座152或154(参见图13和图14)产生的孔102的轮廓。在孔102的端部处具有圆柱形部分168，该圆柱形部分与在工件104中形成的导向孔的直径相对应，用于通过导向块23和减振垫24引导钻头100。然后截头圆锥形部分170开始，其合并为圆柱形部分172。截头圆锥形部分170和区域172中的扩大直径可以借助于根据本发明的钻头100使用刀片座152或154来产生。然而，不可以利用刀片座152或154到达孔的端部。

例如，如果盲孔的端面将被扩孔成使得它具有与部分172相同的直径，则使用曲柄状刀片座156(参见图15)，如图22所示。首先，使用刀片座152和154仅产生截头圆锥形部分170，从而仍然保留足够的引导长度。刀片座156的曲柄的尺寸被设计成使得刀片座的刀片在轴向上突出超过突出部110的(前)端，特别是还超过定心板19和前保护板20。为了使部分168的区域中的孔达到孔部分172的直径，切削滑块156首先完全缩回，使得刀片座156和紧固到其的刀片不会沿径向突出超过导向块23和减振垫24。在这种状态下，可以将刀片座或整个钻头在盲孔中向左移动，使刀片座或切削刃靠在盲孔的底部上。图22中由I指示了刀片座156的这个位置。为了清楚起见，未示出相关联的钻头100。在该位置，钻头100现在旋转并且发生例如1.5mm或3mm的前进，使得切削刃穿入到导向孔的圆柱形部分168中。然后，旋转的钻头100相对于工件移动(在图22中向右)，并且圆柱形部分168的一部分被去除。一旦刀片到达截头圆锥形部分170，进给运动就结束。钻头再次移动(在图22中向左)到盲孔的端部。在那里，刀片座或刀片再次前进，钻头100在图22中向右移出圆柱形部分168。这个过程可以重复，直到刀片座156或紧固到其的刀片已经达到圆柱形部分172的直径为止。在图22中，刀片座156的这个位置用附图标记II表示。其间的各种前进运动和进给运动用多条平行线(没有附图标记)指示。最后，也可以用小的精切削来平整盲孔的底部。进给运动必须在切削刃156碰到由初步工作(截头圆锥形部分170的产生)产生的台阶之前完成。

在端部，盲孔102是圆柱形的，其直径对应于向下到盲孔底部的圆柱形部分172。这是用传统钻头不能实现的盲孔的轮廓。

记住，如附图标记I指示，曲柄状刀片座156必须缩回非常远，以便能够进入圆柱形部分168，前保护板20中的凹部166(参见图19)的功能变得清楚。凹部用于容纳刀片座156的曲柄状部分或者允许其径向向内前进运动。

当形成直的底部时，刀片座156缩回，并且钻头从导向孔中伸出。安装刀片座152和154。旋转的钻头向上缩回到刚加工好的轮廓。刀片被伸出并且现在可以不停地加工轮廓的其余部分。

Claims (14)

1.一种钻头(100)，所述钻头(100)包括主体(1)，所述主体(1)具有后端和前端，所述主体(1)在所述后端处具有用于连接到钻管(2)的机械接口，并且在所述前端处具有沿轴向方向延伸的突出部(110)，

具有中心滑块(18)，所述中心滑块(18)在所述突出部(110)中被引导，并能够沿所述轴向方向移位，

具有至少一个第三凹部(128)，形成在所述突出部(110)中的所述至少一个第三凹部(128)沿径向方向延伸，

具有切削滑块(12、13)，所述切削滑块(12、13)在所述第三凹部(128)中的每一个凹部中被引导，

所述中心滑块(8)和所述至少一个切削滑块(12、13)以如下这种方式彼此联接：所述中心滑块(18)与所述主体(1)之间的相对运动引起一个或多个所述切削滑块(12、13)的径向前进运动，

其特征在于，

至少一个第二凹部(126)形成在所述突出部(110)中，所述至少一个第二凹部(126)沿所述径向方向并且平行于所述至少一个第三凹部(128)延伸，

其中，牵引滑块(14)在每种情况下在所述一个或多个第二凹部(126)中被引导，并且在每种情况下，

切削滑块(12、13)和牵引滑块(14)以如下这种方式彼此联接：所述牵引滑块(14)的前进运动被传递到与其联接的所述切削滑块(12、13)。

2.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，直的或曲柄状的刀片座(156)被布置在所述切削滑块(12、13)上。

3.根据权利要求2所述的钻头，其特征在于，所述突出部(110)在其端面上具有用于曲柄状切削刀片座(156)的至少一个凹部(166)。

4.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，切削滑块(12、13)和牵引滑块(14)通过一个或多个驱动销(30)互连。

5.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，所述中心滑块(18)与所述主体(1)之间的相对运动借助于螺旋齿而被转换成所述切削滑块(12、13)的径向前进运动。

6.根据权利要求5所述的钻头，其特征在于，至少一个齿板(10)被布置在所述中心滑块(18)上，并且另外的齿板(11)被布置在所述一个或多个牵引滑块(14)中的每一个上。

7.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，至少一个开口(118)设置在所述主体(1)与所述突出部(110)之间的过渡处。

8.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，清洁套筒(27)设置在所述主体(1)与所述突出部(110)之间的过渡处，并且布置在所述控制杆(3)与所述中心滑块(18)之间的致动器(4)由所述清洁套筒(27)包围。

9.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，至少一个凹入部(138)设置在所述中心滑块(18)中，所述至少一个凹入部用于容纳齿板(10)和转接板(15)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，所述突出部(110)在其端面上具有前保护板(20)和定心板(19)。

11.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，所述至少一个第二凹部(126)和所述至少一个第三凹部(128)被保护板(21、22)覆盖。

12.根据前述权利要求中任一项所述的钻头，其特征在于，所述切削滑块(12、13)和所述直的或曲柄状的刀片座(156)被设计成一体或被设计成单独的部件。

13.一种用于使用具有至少一个曲柄状刀片座(156)的钻头(100)来生产具有平坦底部的盲孔(102)的方法，所述方法包括以下步骤：

-将所述至少一个曲柄状刀片座(156)缩回到工件中的孔中，使得所述刀片在径向方向上不突出超过由所述钻头(100)的导向块(23)和/或减振垫(24)规定的半径或直径；

-利用所述至少一个切削刀片(158)接近所述盲孔的端部；

-使所述至少一个刀片(158)随着所述钻头(100)和/或所述工件旋转而前进；和

-使所述钻管(100)沿进给方向移动。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述方法步骤被重复多次，使得在所述盲孔的所述端部处的平坦表面变得越来越大。

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