CN113452458B - 一种适用于信号发射器的智能检测装置及其应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于信号发射器的智能检测装置及其应用方法，包括主体框架、传动机构、检测机构和智能控制机构；主体框架包括基座、传送座、卸料座和供盒座；基座包括长方体中空容器一；传送座包括长方形容器一；长方形容器一前侧板设置两个长方形通孔一、一个长方形通孔二和一个“U”形开口通槽一。使得质检员远离实际质检区域，无需近距离接触检测中的信号发射器，有利于质检员的身体健康；实现智能判定，无需质检员操作，质检效率和合格率得到显著提升；整个质检流程只须质检员将待检测信号发射器插接入检测盒，劳动强度得到显著降低，对操作熟练度无复杂要求；显著提高对故障检测盒的筛检效率。

Description

一种适用于信号发射器的智能检测装置及其应用方法

技术领域

本发明涉及信号发射器领域，尤其涉及一种适用于信号发射器的智能检测装置及其应用方法。

背景技术

信号发射器用来产生频率为20Hz～200kHz的正弦信号，除具有电压输出外，有的还有功率输出，所以用途十分广泛，可用于测试或检修各种电子仪器设备中的低频放大器的频率特性、增益、通频带，也可用作高频信号发射器的外调制信号源。

在生产流程，往往需要对信号发射器进行质量检测，传统方法采用人工检测，即采用接收器在指定位置或环境下作为信号强度检测器，观察信号强度。

如中国专利201520885757.3，公开了一种发射器检测装置，其特征在于包括壳体、天线、信号转换器、控制电路板、变压器、电源线、整流器、指示灯，所述的壳体为方形框体，所述的天线位于壳体顶部，所述的天线与壳体紧配相连，所述的信号转换器位于壳体内部底端左侧，所述的信号转换器与壳体螺纹相连，且所述的信号转换器与天线线路相连，所述的控制电路板位于壳体内部底端右侧，所述的控制电路板与壳体螺纹相连，且所述的控制电路板与信号转换器线路相连，所述的变压器位于壳体内部底端，所述的变压器与壳体螺纹相连。

现有技术中，普遍存在以下问题：

其一，存在人为误差，质检率难以保障；其二，长期近距离接触电路和信号发射源，存在安全隐患，影响身体健康；其三，高强度重复插拔和调节电路工作，劳动强度大，对员工熟练度要求较高；其四，部分信号发射器自动的辅助信号指数源（如二极管、蜂鸣器），给质检员带来负面心理和情绪；其五、辅助电路故障，不易察觉。

发明内容

本发明提出了一种适用于信号发射器的智能检测装置，解决了传统质检模式中存在质检效率不稳定、劳动强度大、操作要求高、工作环境差和检测电路故障难以察觉等问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种适用于信号发射器的智能检测装置，包括主体框架、传动机构、检测机构和智能控制机构。

所述主体框架包括基座、传送座、卸料座和供盒座。

所述基座包括长方体中空容器一。

所述传送座包括长方形容器一。

所述长方形容器一前侧板设置两个长方形通孔一、一个长方形通孔二和一个“U”形开口通槽一；长方形通孔二位于长方形通孔一右侧，且长方形通孔二和长方形通孔一均位于长方形容器一前侧板下方。

所述长方形容器一右侧板设置一个“U”形开口通槽二和长方形通孔三。

所述长方形容器一后侧板设置一“U”形开口通槽三和两个长方形通孔五。

所述卸料座包括主卸料基架和辅卸料基架。

所述主卸料基架包括长方形容器二，主卸料基架设置于传送座的后侧板上，长方形容器二的前侧板上设置一个“U”形开口通槽四，“U”形开口通槽四与“U”形开口通槽三相适配。

所述辅卸料基架包括长方形容器三，辅卸料基架设置于传送座的前侧板上，长方形容器三的后侧板上设置一个“U”形开口通槽五，“U”形开口通槽五与“U”形开口通槽一相适配。

所述供盒座包括长方形容器四，两个长方形容器四设置于基座上，长方形容器四后侧板上设置一长方形通孔四和一长方形开口通槽四；长方形开口通槽四上均设置屉形容器，长方形通孔四上均设置一“U”形槽管，“U”形槽管另一端设置于传送座前侧板上。

所述“U”形槽管上可拆卸连接一防尘盖。

所述传动机构包括传送部分、分拣部分和检测盒返还部分。

所述传送部分包括上方检测传送带和下方检测传送带。

所述上方检测传送带和下方检测传送带均设置于传送座内。

所述上方检测传送带左端靠近传送座左侧板内壁。

所述下方检测传送带右端靠近传送座右侧板内壁；且下方检测传送带位于上方检测传送带的下方。

所述分拣部分包括分拣装置和存储装置。

所述分拣装置包括辊轴一、辊轴二、电动升降平台一、推杆电机一和“L”形分拣杆。

所述辊轴一等距设置于传送座内，辊轴一位于上方检测传送带的右侧，辊轴一通过伺服电机驱动。

所述电动升降平台一通过安装架设置于传送座内侧壁上，电动升降平台一上端设置一承载底板，承载底板上通过连接架等距设置若干排滚轮一。

所述滚轮一均位于辊轴一间隔的下方，且相互垂直。

所述推杆电机一通过多孔安装板设置于辅卸料基架内侧壁上；推杆电机一的活动端通过“C”形连接长架设置于“L”形分拣杆侧板上。

所述辊轴二等距设置于传送座内，辊轴二位于“L”形分拣杆的右侧。辊轴二通过伺服电机同步驱动。

所述存储装置包括辊轴六、伺服电机四和红外避障传感器模块一。

所述辊轴六设置于主卸料基架内。

所述红外避障传感器模块一设置于主卸料基架内侧壁上。

所述伺服电机四与辊轴六传动连接。

所述检测盒返还部分包括主循环区、次级循环选择区和返还呈送区。

所述主循环区包括竖直位置调节机构一和水平动力机构一。

所述竖直位置调节机构一包括伺服电机一、竖直滑轨一、活动承载框一和辊轴三。

所述竖直滑轨一设置于基板上。

所述活动承载框一通过滚轮滑动连接于竖直滑轨一内；活动承载框一通过牵引绳和滑轮组设置于卷轴一上。

所述卷轴一转轴通过减速电机设置于伺服电机一上；伺服电机一设置于基板上。

所述活动承载框一为“C”形框。

所述辊轴三等距设置于活动承载框一内；辊轴三上端低于活动承载框一的上端。

所述水平动力机构一包括伺服电机二和辊轴四。

所述辊轴四通过安装架销轴连接于基板上，辊轴四和伺服电机二传动连接。

所述伺服电机二设置于基板上。

所述辊轴四比辊轴三短，辊轴四位于辊轴三下方，且内径小于辊轴三间距。

所述次级循环选择区包括辊轴五、辅助滚轮、推杆电机二、电动升降平台二和“L”形分区杆。

所述辊轴五设置于长方形容器一内侧壁上；辊轴五与伺服电机五传动连接。

所述电动升降平台二设置于长方形容器一下底板上，电动升降平台二上通过一底板等距设置若干个辅助滚轮。

所述若干个辅助滚轮呈条形分布，且辅助滚轮均位于辊轴五的下方，外径小于辊轴五间距。

所述推杆电机二设置于基座上底板，推杆电机二的活动端穿过长方形通孔五后，通过“C”形连接长架设置于“L”形分区杆的一侧板上。

所述次级循环选择区设置两个，均位于下方检测传送带左端，且左边次级循环选择区位于右边次级循环选择区下方。

所述返还呈送区包括伺服电机三、竖直滑轨二和活动承载板。

所述竖直滑轨二设置于供盒座内。

所述活动承载板通过滚轮滑动连接于竖直滑轨二，活动承载板通过牵引绳和滑轮组设置于卷轴二上，所述卷轴二转轴通过减速电机设置于伺服电机三上。

所述伺服电机三设置于供盒座内。

所述活动承载板上等距设置若干个“U”形开口通槽六，且活动承载板下底面上设置“E”形增强座。

所述检测机构包括检测盒部分、信号发射器检测部分和检测盒复检部分。

所述检测盒部分包括盒体、连接端子一、供电端子一、可变色发光二极管一和磁体一。

所述盒体为长方体一，长方体一上底面设置三个条形凹槽、一个圆形凹槽、一个方形凹槽、两个圆形固定凹槽和两个“L”形开口槽。

所述三个条形凹槽呈“日”字形等距分布，外侧条形凹槽的外侧壁上设置一“L”形通槽。

所述“L”形通槽的底面上等距设置若干个定位圆槽。

一条形通槽贯穿三个条形凹槽之间的槽壁。

若干组不同规格连接端子一可拆卸连接于倒“几”字形连杆上。

所述倒“几”字形连杆上下两端滑动连接于条形通槽内，倒“几”字形连杆的两端设置方形固定块，方形固定块上设置一个圆形定位通孔，一定位杆插接于圆形定位通孔内，且定位杆与定位圆槽相适配。

所述可变色发光二极管一设置于圆形凹槽内。

所述供电端子一弹簧连接于“L”形开口槽内。

所述磁体一设置于圆形固定凹槽内。

连接端子与可变色发光二极管之间电性连接，且均并联于供电端子一上。

所述信号发射器检测部分通过连接架设置于传送座上。

所述信号发射器检测部分包括位置确定装置一和检测装置一。

所述位置确定装置一包括载板一、推杆电机三、可调节电源一、供电端子二、连接板、电磁铁一和“U”形闸板一。

所述载板一通过支架设置于传送座侧壁上，载板一位于传送座上方，载板一上设置推杆电机三。

所述推杆电机三的活动端设置一连接板。

所述可调节电源一设置于传送座前侧板上。

所述供电端子二设置于一条形活动块上，条形活动块弹簧连接于连接板上。

所述电磁铁一设置于条形活动块上；电磁铁一的间距和位置与磁体一相适配。

所述“U”形闸板一设置于连接板上，“U”形闸板一下端通过弹性连接柱设置缓冲垫。

所述检测装置一包括隔离帘、信号强度检测器和光敏传感器模块一。

所述隔离帘设置于“U”形闸板一上。

所述信号强度检测器和光敏传感器模块一设置于“U”形闸板一上，且光敏传感器模块一位置与检测盒上可变色发光二极管一的位置相适配。

所述检测盒复检部分通过载板二设置于传送座内侧壁上。

检测盒复检部分包括位置确定装置二和检测装置二；

所述位置确定装置二包括载板二、推杆电机四、可调节电源二、供电端子三、电磁铁二和“U”形闸板二。

所述载板二位于下方检测传送带上方，载板二上设置推杆电机四，推杆电机四的活动端设置连接板二。

所述可调节电源二设置于传送座前侧板上。

所述供电端子三设置于一条形活动块二上，条形活动块二弹簧连接于连接板二上。

所述电磁铁二设置于条形活动块二上；铁电磁铁二的间距和位置与磁体一相适配。

所述“U”形闸板二设置于连接板二上，“U”形闸板二下端通过弹性连接柱设置缓冲垫。

所述检测装置二包括遮光帘、喷码机、微处理器和光敏传感器模块二。

所述遮光帘设置于“U”形闸板二上。

所述喷码机和光敏传感器模块二设置于“U”形闸板二上，且光敏传感器模块二位置与检测盒上可变色发光二极管一的位置相适配；喷码机位置与检测盒上方形凹槽位置相适配。

所述微处理器设置于传送座内。

所述智能控制机构包括预警部分、二次预警部分和智能休眠部分。

所述预警部分包括蜂鸣器和可变色发光二极管三。

所述蜂鸣器和可变色发光二极管三设置于屉形容器侧板上。

所述二次预警部分包括可调节杆和红外避障传感器模块二。

所述可调节杆可拆卸连接于传送座上，且可调节杆位于上方检测传送带上方。

所述红外避障传感器模块二设置于可调节杆上。

所述二次预警部分位于信号发射器检测部分左端。

所述智能休眠部分包括热释电红外传感器模块、红外避障传感器模块三和红外避障传感器模块四。

所述热释电红外传感器模块设置于供盒座外侧壁上。

所述红外避障传感器模块三设置于活动承载框一上。

所述红外避障传感器模块四等距设置于“L”形分区杆上。

所述上方检测传送带、下方检测传送带、红外避障传感器模块一、推杆电机一、伺服电机、伺服电机一、伺服电机二、伺服电机三、伺服电机四、伺服电机五、推杆电机二、电动升降平台一、电动升降平台二、连接端子一、供电端子一、信号强度检测器、光敏传感器模块一、供电端子一、可变色发光二极管一、推杆电机三、可调节电源一、供电端子二、电磁铁一、推杆电机四、可调节电源二、供电端子三、电磁铁二和“U”形闸板二、喷码机、光敏传感器模块一、光敏传感器模块二、蜂鸣器、可变色发光二极管一、可变色发光二极管二、可变色发光二极管三、热释电红外传感器模块、红外避障传感器模块三、红外避障传感器模块四和微处理器之间电性连接。

进一步，增设带“U”形插槽的辅助定位块，两个辅助定位块插接于长方形容器二的前侧板和后侧板上。

作为优选，用双动子线型电机替换多孔安装基板，且双动子线型电机与微处理器电性连接，进一步提高其自动化程度。

作为优选，用双动子线型电机替换推杆电机一和“C”形连接长架的组合，且双动子线型电机与微处理器电性连接，精简结构，降低安装难度。

相对于现有技术的有益效果：

本发明中，通过主体框架、传动机构、检测机构和智能控制机构的一体化设置，实现了以下技术效果：

其一，上方检测传送带的采用，使得质检员远离实际质检区域，无需近距离接触检测中的信号发射器，有利于质检员的身心健康。

其二，采用信号接收器，光敏传感器模块和微处理器的组合，实现智能判定，无需质检员操作，质检效率和合格率得到显著提升。

其三，整个质检流程只须质检员将待检测信号发射器插接入检测盒，劳动强度得到显著降低，对操作熟练度无复杂要求。

其四，检测盒复检部分（喷码机）、预警部分（蜂鸣器和可变色发光二极管三）以及二次预警部分组合，显著提高对故障检测盒的筛检效率，有效提高质检率。

附图说明

图1为本发明正视局部剖面结构示意图；

图2为本发明正视结构示意图；

图3为本发明俯视结构示意图；

图4为本发明侧视局部剖面结构示意图；

图5为本发明检测盒俯视结构示意图；

图6为本发明分拣部分的局部剖面放大结构示意图；

图7为本发明信号发射器检测部分局部剖面放大结构示意图。

图中：101. 长方体中空容器一、102. 长方形容器一、103. 长方形通孔一、104.长方形通孔二、105. “U”形开口通槽一、106. “U”形开口通槽二、107. 长方形通孔三、108.“U”形开口通槽三、109. 长方形通孔五、201. 长方形容器二、202.“U”形开口通槽四、301.长方形容器三、302. “U”形开口通槽五、401. 长方形容器四、402. 长方形通孔四、403. 长方形开口通槽四、404. 屉形容器、405. “U”形槽管、501. 上方检测传送带、502.下方检测传送带、601. 辊轴一、602. 辊轴二、603. 电动升降平台一、604. 滚轮一、605. 推杆电机一、606. “L”形分拣杆、607. 辊轴六、701.伺服电机一、702.竖直滑轨一、703.活动承载框一、704.辊轴三、705.伺服电机二、706.辊轴四、707. 辊轴五、708. 辅助滚轮、709. 推杆电机二、710. 电动升降平台二、711. “L”形分区杆、801. 竖直滑轨二、802. 活动承载板、803. “E”增强座、901. 盒体、902. 载板一、903. 推杆电机三、904.可调节电源一、905. 供电端子二、906. 连接板、907. 电磁铁一、908. “U”形闸板一、909. 隔离帘、910.推杆电机四、911. 可调节电源二、90101. 条形凹槽、90102. 圆形凹槽、90103. 方形凹槽、90104.圆形固定凹槽、90105. “L”形开口槽、90106. “L”形通槽、90107. 连接端子一、90108. 倒“几”字形连杆、90109. 条形通槽。

具体实施方式

以下结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1，参照附图1-7，一种适用于信号发射器的智能检测装置，包括主体框架、传动机构、检测机构和智能控制机构。

所述主体框架包括基座、传送座、卸料座和供盒座。

所述基座包括长方体中空容器一101。

所述传送座包括长方形容器一102。

所述长方形容器一102前侧板设置两个长方形通孔一103、一个长方形通孔二104和一个“U”形开口通槽一105（卸料辅助口）；长方形通孔二104位于长方形通孔一103右侧，且长方形通孔二104和长方形通孔一103均位于长方形容器一102前侧板下方。

所述长方形容器一102右侧板设置一个“U”形开口通槽二106（循环口）和长方形通孔三107（循环口）。

所述长方形容器一102后侧板设置一“U”形开口通槽三108（出料口）和两个长方形通孔五109（电机口）。

所述卸料座包括主卸料基架和辅卸料基架。

所述主卸料基架包括长方形容器二201，主卸料基架设置于传送座的后侧板上，长方形容器二201的前侧板上设置一个“U”形开口通槽四202，“U”形开口通槽四202与“U”形开口通槽三108相适配。

所述辅卸料基架包括长方形容器三301，辅卸料基架设置于传送座的前侧板上，长方形容器三301的后侧板上设置一个“U”形开口通槽五302，“U”形开口通槽五302与“U”形开口通槽一105相适配。

所述供盒座包括长方形容器四401，两个长方形容器四401设置于基座上，长方形容器四401后侧板上设置一长方形通孔四402和一长方形开口通槽四403；长方形开口通槽四403上均设置屉形容器404，长方形通孔四402上均设置一“U”形槽管405，“U”形槽管405另一端设置于传送座前侧板上。

所述“U”形槽管405上可拆卸连接一防尘盖。

所述传动机构包括传送部分、分拣部分和检测盒返还部分。

所述传送部分包括上方检测传送带501和下方检测传送带502。

所述上方检测传送带501和下方检测传送带502均设置于传送座内。

所述上方检测传送带501左端靠近传送座左侧板内壁。

所述下方检测传送带502右端靠近传送座右侧板内壁；且下方检测传送带502位于上方检测传送带501的下方。

所述分拣部分包括分拣装置和存储装置。

所述分拣装置包括辊轴一601、辊轴二602、电动升降平台一603、推杆电机一605和“L”形分拣杆606。

所述辊轴一601等距设置于传送座内，辊轴一601位于上方检测传送带501的右侧，辊轴一601通过伺服电机驱动。

所述电动升降平台一603通过安装架设置于传送座内侧壁上，电动升降平台一603上端设置一承载底板，承载底板上通过连接架等距设置若干排滚轮一604。

所述滚轮一604均位于辊轴一601间隔的下方，且相互垂直。

所述推杆电机一605通过多孔安装板设置于辅卸料基架内侧壁上；推杆电机一605的活动端通过“C”形连接长架设置于“L”形分拣杆606侧板上。

所述辊轴二602等距设置于传送座内，辊轴二602位于“L”形分拣杆606的右侧。辊轴二602通过伺服电机同步驱动。

所述存储装置包括辊轴六607、伺服电机四和红外避障传感器模块一。

所述辊轴六607设置于主卸料基架内。

所述红外避障传感器模块一设置于主卸料基架内侧壁上。

所述伺服电机四与辊轴六607传动连接。

检测盒返还部分包括主循环区、次级循环选择区和返还呈送区。

所述主循环区包括竖直位置调节机构一和水平动力机构一。

所述竖直位置调节机构一包括伺服电机一701、竖直滑轨一702、活动承载框一703和辊轴三704。

所述竖直滑轨一702设置于基板上。

所述活动承载框一703通过滚轮滑动连接于竖直滑轨一702内；活动承载框一703通过牵引绳和滑轮组设置于卷轴一上。

所述卷轴一转轴通过减速电机设置于伺服电机一701上；伺服电机一701设置于基板上。

所述活动承载框一703为“C”形框。

所述辊轴三704等距设置于活动承载框一703内；辊轴三704上端低于活动承载框一703的上端。

所述水平动力机构一包括伺服电机二705和辊轴四706。

所述辊轴四706通过安装架销轴连接于基板上，辊轴四706和伺服电机二705传动连接。

所述伺服电机二705设置于基板上。

所述辊轴四706比辊轴三704短，辊轴四706位于辊轴三704下方，且内径小于辊轴三704间距。

所述次级循环选择区包括辊轴五707、辅助滚轮708、推杆电机二709、电动升降平台二710和“L”形分区杆711。

所述辊轴五707设置于长方形容器一102内侧壁上；辊轴五707与伺服电机五传动连接。

所述电动升降平台二710设置于长方形容器一102下底板上，电动升降平台二710上通过一底板等距设置若干个辅助滚轮708。

所述若干个辅助滚轮708呈条形分布，且辅助滚轮708均位于辊轴五707的下方，外径小于辊轴五间距。

所述推杆电机二709设置于基座上底板，推杆电机二709的活动端穿过长方形通孔五109后，通过“C”形连接长架设置于“L”形分区杆711的一侧板上。

所述次级循环选择区设置两个，均位于下方检测传送带502左端，且左边次级循环选择区位于右边次级循环选择区下方。

所述返还呈送区包括伺服电机三、竖直滑轨二801和活动承载板802。

所述竖直滑轨二801设置于供盒座内。

所述活动承载板802通过滚轮滑动连接于竖直滑轨二801，活动承载板802通过牵引绳和滑轮组设置于卷轴二上，所述卷轴二转轴通过减速电机设置于伺服电机三上。

所述伺服电机三设置于供盒座内。

所述活动承载板802上等距设置若干个“U”形开口通槽六，且活动承载板802下底面上设置“E”形增强座803。

所述检测机构包括检测盒部分、信号发射器检测部分和检测盒复检部分。

所述检测盒部分包括盒体901、连接端子一90107、供电端子一、可变色发光二极管一和磁体一。

所述盒体901为长方体一，长方体一上底面设置三个条形凹槽90101、一个圆形凹槽90102、一个方形凹槽90103、两个圆形固定凹槽90104和两个“L”形开口槽90105。

所述三个条形凹槽90101呈“日”字形等距分布，外侧条形凹槽90101的外侧壁上设置一“L”形通槽90106。

所述“L”形通槽90106的底面上等距设置若干个定位圆槽。

一条形通槽90109贯穿三个条形凹槽90101之间的槽壁。

若干组不同规格连接端子一90107可拆卸连接于倒“几”字形连杆90108上。

所述倒“几”字形连杆90108上下端滑动连接于条形通槽90109内，倒“几”字形连杆90108的两端设置方形固定块，方形固定块上设置一个圆形定位通孔，一定位杆插接于圆形定位通孔内，且定位杆与定位圆槽相适配。

所述可变色发光二极管一设置于圆形凹槽90102内。

所述供电端子一弹簧连接于“L”形开口槽90105内。

所述磁体一设置于圆形固定凹槽90104内。

连接端子和可变色发光二极管之间电性连接，且均并联于供电端子一上。

所述信号发射器检测部分通过连接架设置于传送座上。

所述信号发射器检测部分包括位置确定装置一和检测装置一。

所述位置确定装置一包括载板一902、推杆电机三903、可调节电源一904、供电端子二905、连接板906、电磁铁一907和“U”形闸板一908。

所述载板一902通过支架设置于传送座侧壁上，载板一902位于传送座上方，载板一902上设置推杆电机三903。

所述推杆电机三903的活动端设置一连接板906。

所述可调节电源一904设置于传送座前侧板上。

所述供电端子二905设置于一条形活动块上，条形活动块弹簧连接于连接板906上。

所述电磁铁一907设置于条形活动块上；电磁铁一907的间距和位置与磁体一相适配。

所述“U”形闸板一908设置于连接板906上，“U”形闸板一908下端通过弹性连接柱设置缓冲垫。

所述检测装置一包括隔离帘909、信号强度检测器和光敏传感器模块一。

所述隔离帘909设置于“U”形闸板一908上。

所述信号强度检测器和光敏传感器模块一设置于“U”形闸板一908上，且光敏传感器模块一位置与检测盒上可变色发光二极管一的位置相适配。

所述检测盒复检部分通过载板二设置于传送座内侧壁上。

检测盒复检部分包括位置确定装置二和检测装置二；

所述位置确定装置二包括载板二、推杆电机四910、可调节电源二911、供电端子三、电磁铁二和“U”形闸板二。

所述载板二位于下方检测传送带502上方，载板二上设置推杆电机四910，推杆电机四910的活动端设置连接板二。

所述可调节电源二911设置于传送座前侧板上。

所述供电端子三设置于一条形活动块二上，条形活动块二弹簧连接于连接板二上。

所述电磁铁二设置于条形活动块二上；铁电磁铁二的间距和位置与磁体一相适配。

所述“U”形闸板二设置于连接板二上，“U”形闸板二下端通过弹性连接柱设置缓冲垫。

所述检测装置二包括遮光帘、喷码机、微处理器和光敏传感器模块二。

所述遮光帘设置于“U”形闸板二上。

所述喷码机和光敏传感器模块二设置于“U”形闸板二上，且光敏传感器模块二位置与检测盒上可变色发光二极管一的位置相适配；喷码机位置与检测盒上方形凹槽90103位置相适配。

所述微处理器设置于传送座内。

所述智能控制机构包括预警部分（蜂鸣器可变色led）、二次预警部分（上方检测传送带上信号发射器检测部分前）和智能休眠部分（热释电，人走自动断电）。

所述预警部分包括蜂鸣器和可变色发光二极管三。

所述蜂鸣器和可变色发光二极管三设置于屉形容器404侧板上。

所述二次预警部分包括可调节杆和红外避障传感器模块二。

所述可调节杆可拆卸连接于传送座上，且可调节杆位于上方检测传送带501上方。

所述红外避障传感器模块二设置于可调节杆上。

所述二次预警部分位于信号发射器检测部分左端。

所述智能休眠部分包括热释电红外传感器模块、红外避障传感器模块三和红外避障传感器模块四。

所述热释电红外传感器模块设置于供盒座外侧壁上。

所述红外避障传感器模块三设置于活动承载框一703上。

所述红外避障传感器模块四等距设置于“L”形分区杆711上。

工作原理及使用方法：

预设置：

对装置进行供电，并进行空载测试和软件调试。

根据检测盒的具体尺寸、待检测信号发射器的尺寸和配套模块的（用于辅助定位待检测信号发射器部件）尺寸，对喷码机、光敏传感器模块一、光敏传感器模块二和调整可调节杆上红外避障传感器等的位置进行调整。

调节检测盒连接端子一90107的位置，具体通过调整倒“几”字形连杆90108位置实现。

调节可调节电源一904和可调节电源二911的输出电压。

工作：

操作人员分别进入供盒座之间的工位和卸料座一侧的工位，分别担任插接员和卸料员。

此时，热释电红外传感器模块将采集到的信号输出给微处理器，微处理器输出信号给上方检测传送带501，上方检测传送带501开始慢速启动。

插接员将待检测信号发射器插接入检测盒；上方检测传送带501将检测盒传送至“U”形闸板一908内，电磁铁一907和磁体一相互吸引；最终电路接通，信号强度检测器和光敏传感器模块一检测待检测信号发射器信号强度和发光二极管一的亮度。

信号强度检测器和光敏传感器模块一输出信号给微处理器；微处理器输出信号给推杆电机三903和电磁铁一907，推杆电机三903上移5s后复位，电磁铁一907断电5s。

检测盒穿过“U”形闸板一908所在区。

同步，微处理器根据检测结果不同，输出两种不同信号给分拣部分的电子元件。

具体一：合格品（信号强度达标，可变色发光二极管亮度达标），微处理器输出信号给电动升降平台一603和推杆电机一605，电动升降平台一603延时5秒后上升一段距离，之后推杆电机一605前移，将检测盒推至卸料座的辊轴六607上。

之后，电动升降平台一603和推杆电机一605复位。

红外避障传感器模块一将采集到的信号输出给微处理器，微处理器输出信号给伺服电机四，伺服电机四启动，通过辊轴六607将检测盒传送至卸料座右侧板内壁，方便卸料员卸料装箱。

卸料员卸料后将空载的检测盒放置到辊轴二602上。

具体二：非合格品（信号强度不达标）：微处理器输出信号给推杆电机一605，推杆电机一605前移7s后复位，在伺服电机作用下，检测盒从“C”形连接长架下方穿过后，直接进入辊轴二602上。

循环：

当检测盒进入活动承载框一703时，且进入红外避障传感器模块三的感应范围（即活动承载框一703满载），红外避障传感器模块三输出信号给微处理器，微处理器输出信号给伺服电机一701和伺服电机二705，伺服电机一701启动，活动承载框一703缓慢下降，当活动承载框一703到达下方的长方形通孔三107处，伺服电机二705延时启动，伺服电机二705通过辊轴四706推动检测盒进入下方检测传送带502。

下方检测传送带502带动检测盒进入“U”形闸板二内，电磁铁二和磁体一相互吸引；最终电路接通，光敏传感器模块二检测发光二极管一的亮度（初步判定检测和内部的电路状态）。

光敏传感器模块二输出信号给微处理器。

亮度达标时，微处理器输出信号给推杆电机四910和电磁铁二，推杆电机四910上移5s后复位，电磁铁二断电5s。

亮度不达标时，微处理器输出信号给喷码机、推杆电机四910和电磁铁二，喷码机进行标记，之后推杆电机四910上移5s后复位，电磁铁二断电5s。

此后，上述2种情况的检测盒均穿过“U”形闸板二所在区。

返还：

“L”形分区杆711上的红外避障传感器模块四输出信号给微处理器，微处理器输出信号给电动升降平台二710和推杆电机二709；电动升降平台二710上移一段距离，之后推杆电机二709前移，将检测盒推至活动承载板802上。

之后，电动升降平台二710和推杆电机二709复位。

再后，微处理器输出信号给伺服电机三，伺服电机三带动活动承载板802上移至侧屉形容器404同一水平面上。

插件员将返回的检测盒移送至屉形容器404，活动承载板802复位，同步，微处理器根据此前光敏传感器模块二的信号数据，输出信号给可变色发光二极管和蜂鸣器，当存在被喷码机标注的检测盒时（即故障检测盒），则可变色发光二极管显示红色十秒，蜂鸣器短暂鸣叫，提醒插件员检测和移出故障检测盒。

两个次级循环选择区，视工作状况依次启动或单一启动，确保检测效率。

预警：

当故障检测盒二次直接进入上方检测传送带501，红外避障传感器模块一输出信号（通过喷码机标记识别）给微处理器，微处理器输出信号给蜂鸣器，蜂鸣器长鸣。

智能休眠部分：

当工位无人时，热释电红外传感器模块一输出信号给微处理器，设备继续运行，直至红外避障传感器模块二、红外避障传感器模块三和红外避障传感器模块四，均长达30s未输出信号给微处理器；微处理器输出信号切断设备电源进行休眠，减少能耗。

实施例2，在实施例1的基础上，增设带“U”形插槽的辅助定位块，两个辅助定位块插接于长方形容器二201的前侧板和后侧板上，方便检测盒的准确定位，进一步降低操作难度。

实施例3，在实施例1的基础上，用双动子线型电机替换多孔安装基板，且双动子线型电机与微处理器电性连接，进一步提高其自动化程度。

实施例4，在实施例1的基础上，用双动子线型电机替换推杆电机一605和“C”形连接长架的组合，且双动子线型电机与微处理器电性连接，精简结构，降低安装难度。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

本发明未涉及部分均采用现有技术得以实现。

Claims (8)

1.一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：包括主体框架、传动机构、检测机构和智能控制机构；主体框架包括基座、传送座、卸料座和供盒座；卸料座包括主卸料基架和辅卸料基架；传动机构包括传送部分、分拣部分和检测盒返还部分；传送部分包括上方检测传送带和下方检测传送带；分拣部分包括分拣装置和存储装置；检测盒返还部分包括主循环区、次级循环选择区和返还呈送区；检测机构包括检测盒部分、信号发射器检测部分和检测盒复检部分；信号发射器检测部分包括位置确定装置一和检测装置一；检测盒复检部分包括位置确定装置二和检测装置二；位置确定装置一包括载板一、推杆电机三、可调节电源一、供电端子二、连接板、电磁铁一和闸板一；载板设置于传送座上，载板一上设置推杆电机三；推杆电机三的活动端设置连接板；电磁铁一和供电端子二设置于条形活动块上，条形活动块弹簧连接于连接板上；闸板一设置于连接板上；检测装置一包括隔离帘、信号强度检测器和光敏传感器模块一；隔离帘设置于连接板上；信号强度检测器和光敏传感器模块一设置于闸板一上；检测盒复检部分设置于传送座内侧壁上；检测装置二包括遮光帘、喷码机、微处理器和光敏传感器模块二；喷码机和光敏传感器模块二设置于“U”形闸板二上，闸板一为“U”形闸板一；智能控制机构包括预警部分、二次预警部分和智能休眠部分；预警部分包括蜂鸣器和可变色发光二极管三；二次预警部分包括可调节杆和红外避障传感器模块二；可调节杆可拆卸连接于传送座上，且可调节杆位于上方检测传送带上方；红外避障传感器模块二设置于可调节杆上；二次预警部分位于信号发射器检测部分左端；将待检测信号发射器插接入检测盒；上方检测传送带将检测盒传送至“U”形闸板一内，对检测盒通电进行检测；信号强度检测器和光敏传感器模块一输出信号给微处理器。

2.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述主循环区包括竖直位置调节机构一和水平动力机构一；竖直位置调节机构一包括伺服电机一、竖直滑轨一、活动承载框一和辊轴三；活动承载框一滑动连接于竖直滑轨一内；活动承载框一设置于伺服电机一转轴上；水平动力机构一包括伺服电机二和辊轴四；辊轴四和伺服电机二传动连接；辊轴四短于辊轴三，辊轴四位于辊轴三下方；次级循环选择区包括辊轴五、辅助滚轮、推杆电机二、电动升降平台二和“L”形分区杆；电动升降平台二设置于传送座，电动升降平台二上设置辅助滚轮；推杆电机二设置于“L”形分区杆的侧板上；返还呈送区包括伺服电机三、竖直滑轨二和活动承载板；活动承载板滑动连接于竖直滑轨二，活动承载板设置于伺服电机三转轴上；活动承载板上设置“U”形开口通槽六。

3.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述主体框架包括基座、传送座、卸料座和供盒座；基座包括长方体中空容器一；传送座包括长方形容器一；长方形容器一前侧板设置长方形通孔一、长方形通孔二和“U”形开口通槽一；长方形通孔二位于长方形通孔一右侧，且长方形通孔二和长方形通孔一位于长方形容器一前侧板下方；长方形容器一右侧板设置“U”形开口通槽二和长方形通孔三；长方形容器一后侧板设置“U”形开口通槽三和长方形通孔五；卸料座包括主卸料基架和辅卸料基架；主卸料基架包括长方形容器二，主卸料基架设置于传送座的后侧板上，长方形容器二的前侧板上设置“U”形开口通槽四，“U”形开口通槽四与“U”形开口通槽三相适配；辅卸料基架包括长方形容器三，辅卸料基架设置于传送座的前侧板上，长方形容器三的后侧板上设置“U”形开口通槽五，“U”形开口通槽五与“U”形开口通槽一相适配；供盒座包括长方形容器四，长方形容器四设置于基座上，长方形容器四后侧板上设置长方形通孔四和长方形开口通槽四；长方形开口通槽四上设置屉形容器，长方形通孔四上设置“U”形槽管，“U”形槽管另一端设置于传送座前侧板上；“U”形槽管上可拆卸连接防尘盖。

4.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述传送部分包括上方检测传送带和下方检测传送带；上方检测传送带和下方检测传送带设置于传送座内；上方检测传送带左端靠近传送座左侧板内壁；下方检测传送带右端靠近传送座右侧板内壁；且下方检测传送带位于上方检测传送带的下方。

5.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述分拣装置包括辊轴一、辊轴二、电动升降平台一、推杆电机一和“L”形分拣杆；辊轴一设置于传送座内，辊轴一位于上方检测传送带的右侧；电动升降平台一通过安装架设置于传送座内侧壁上，电动升降平台一上端设置承载底板，承载底板上通过连接架设置滚轮一；滚轮一位于辊轴一间隔的下方；推杆电机一通过多孔安装板设置于辅卸料基架内侧壁上；推杆电机一的活动端设置于“L”形分拣杆侧板上；辊轴二设置于传送座内，辊轴二位于“L”形分拣杆的右侧；辊轴一和辊轴二通过伺服电机同步驱动；存储装置包括辊轴六、伺服电机四和红外避障传感器模块一；辊轴六设置于主卸料基架内；红外避障传感器模块一设置于主卸料基架内侧壁上；伺服电机四与辊轴六传动连接。

6.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述检测盒部分包括盒体、连接端子一、供电端子一、可变色发光二极管一和磁体一；盒体为长方体一，长方体一上底面设置条形凹槽、圆形凹槽、方形凹槽、圆形固定凹槽和“L”形开口槽；条形凹槽呈“日”字形分布，外侧条形凹槽的外侧壁上设置“L”形通槽；“L”形通槽的底面上设置定位圆槽；条形通槽贯穿条形凹槽之间的槽壁；连接端子一可拆卸连接于倒“几”字形连杆上；倒“几”字形连杆上下端滑动连接于条形通槽内，倒“几”字形连杆的两端设置方形固定块，方形固定块上设置圆形定位通孔，定位杆插接于圆形定位通孔内，且定位杆与定位圆槽相适配；可变色发光二极管一设置于圆形凹槽内；供电端子一弹簧连接于“L”形开口槽内；磁体一设置于圆形固定凹槽内；连接端子和可变色发光二极管一之间电性连接，且并联于供电端子一上。

7.根据权利要求1所述一种适用于信号发射器的智能检测装置，其特征在于：所述闸板一为“U”形闸板一，“U”形闸板一下端通过弹性连接柱设置缓冲垫。

8.一种适用于信号发射器的智能检测装置的应用方法，其特征在于：

检测盒部分包括盒体、连接端子一、供电端子一、可变色发光二极管一和磁体一；盒体为长方体一，长方体一上底面设置条形凹槽，条形通槽贯穿条形凹槽之间的槽壁；连接端子一可拆卸连接于倒“几”字形连杆上；倒“几”字形连杆上下端滑动连接于条形通槽内；信号强度检测器和光敏传感器模块一设置于闸板一上；红外避障传感器模块一设置于主卸料基架内侧壁上；喷码机和光敏传感器模块二设置于“U”形闸板二上；卸料座包括主卸料基架和辅卸料基架；推杆电机一通过多孔安装板设置于辅卸料基架内侧壁上；推杆电机一的活动端设置于“L”形分拣杆侧板上；辊轴二设置于传送座内，辊轴二位于“L”形分拣杆的右侧；活动承载框一通过滚轮滑动连接于竖直滑轨一内；活动承载框一通过牵引绳和滑轮组设置于卷轴一上；卷轴一转轴通过减速电机设置于伺服电机一上；伺服电机一设置于基板上；“U”形闸板二设置于连接板二上，“U”形闸板二下端通过弹性连接柱设置缓冲垫；载板二位于下方检测传送带上方，载板二上设置推杆电机四，推杆电机四的活动端设置连接板二；

可调节杆可拆卸连接于传送座上；供盒座包括长方形容器四，长方形容器四后侧板上设置长方形开口通槽四；长方形开口通槽四上设置屉形容器；

次级循环选择区包括辊轴五、辅助滚轮、推杆电机二、电动升降平台二和“L”形分区杆；电动升降平台二设置于传送座，电动升降平台二上设置辅助滚轮；推杆电机二设置于“L”形分区杆的侧板上；

其应用步骤为：

第一步，预设置，对装置进行供电，并进行空载测试和软件调试；

根据检测盒、待检测信号发射器和配套模块的尺寸，对喷码机、光敏传感器模块一、光敏传感器模块二和可调节杆上红外避障传感器的位置进行调整；

具体通过移动倒“几”字形连杆位置来调节检测盒连接端子一的位置；

调节可调节电源一和可调节电源二的输出电压；

第二步，检测分拣，

操作人员分别进入供盒座之间的工位和卸料座一侧的工位，分别担任插接员和卸料员；

插接员将待检测信号发射器插接入检测盒；上方检测传送带将检测盒传送至“U”形闸板一内，对检测盒通电进行检测；

检测盒穿过“U”形闸板一所在区；

同步，微处理器根据检测结果不同，输出两种不同信号给分拣部分的电子元件；

具体一，将合格品推至卸料座上；

卸料员卸料后将空载的检测盒放置到辊轴二上；

具体二，非合格品在伺服电机作用下直接进入辊轴二上；

第三步，复检循环，当检测盒进入活动承载框一后，由下方检测传送带进入“U”形闸板二内，对检测盒通电进行检测；

亮度达标则继续前移；

亮度不达标时，喷码机进行标记后再前移；

第四步，返还分类，

电动升降平台二、推杆电机二和伺服电机三组合将活动承载板上的检测盒转移至屉形容器同一水平面上；

插件员将活动承载板上的检测盒移送至屉形容器，并将故障检测盒移除；

视工作状况，依次启动或单一启动两个次级循环选择区，确保检测效率；

第五步，预警，

故障检测盒二次直接进入上方检测传送带，智能控制机构通过微处理器输出信号给蜂鸣器，蜂鸣器长鸣；

第六步，智能休眠部分：

当插接员离开工位长达30s后；微处理器输出信号切断设备电源进行休眠。

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