CN113442472A - 复合材料轮毂成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复合材料轮毂成型设备，包括成型筒、滑动座、限位装置和联动结构；成型筒的一侧具有开口、设有封门和开关组件；滑动座滑动设置且顶面具有模具构件。限位装置设在成型筒上，包括螺纹杆；联动结构设置在限位装置和开关组件之间，并与螺纹杆和开关组件相连。使用时，向模具构件内加入复合材料，通过开关组件开启封门，滑动座通过开口进入罩体；通过开关组件关闭封门，联动结构带动限位装置移动，以限制模具构件和滑动座的移动。抽空罩体内的空气并加热，以使复合材料成型为轮毂产品。本发明提供的复合材料轮毂成型设备，免除加热室的使用，无需等待罩体内温度变化，仅需移动滑动座即可实现产品制作，提高了产品制作效率。

Description

复合材料轮毂成型设备

技术领域

本发明属于轮毂成型设备技术领域，具体涉及一种复合材料轮毂成型设备。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心、装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。为使轮毂具有高强度、重量轻、环保效果好等特点，现有技术中的轮毂主要由碳纤维等类复合材料制造而成。

发明人发现，复合材料轮毂通常是在高温室内依靠模具成型，而单一模具仅能够形成单个轮毂，且成型后需要对高温室进行降温才能够取出成品，并再次利用高温室和模具进行下一轮的制作。上述过程中需要耗费大量的能量(升温和降温的过程)且效率较差，在批量制作复合材料轮毂时，需要经过很长时间才能实现，无法适用于国家所提倡的环保、高效制作发展方向。

发明内容

本发明实施例提供一种复合材料轮毂成型设备，旨在解决现有的复合材料轮毂制作效率低下、耗能较大的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种复合材料轮毂成型设备，包括：

成型筒，其中一侧具有开口；所述成型筒上设有用于封闭所述开口的封门，以及用于驱动所述封门开启或关闭的开关组件；

滑动座，沿水平方向滑动设置在所述成型筒外，适于通过所述开口进入所述成型筒内；所述滑动座的顶面具有模具构件；

限位装置，设置在所述成型筒上，用于沿上下方向移动至与所述模具构件顶部抵接，以限制所述模具构件向上移动，并限制所述滑动座滑动；所述限位装置包括轴向沿上下方向设置、与所述成型筒螺纹连接的螺纹杆，且所述螺纹杆的上下两端分别处于所述成型筒内部和外部；以及

联动结构，设置在所述限位装置和所述开关组件之间，并与所述螺纹杆和所述开关组件相连，以使所述开关组件通过所述联动结构带动所述限位装置移动；

其中，在所述开关组件驱动所述封门关闭时，所述联动结构带动所述限位装置移动至与所述模具构件抵接；在所述开关组件驱动所述封门开启时，所述联动结构带动所述限位装置移动至与所述模具构件分离。

在一种可能的实现方式中，所述模具构件包括：

支撑轴，固定连接在所述滑动座的顶面，轴向沿上下方向设置；

多个支撑套，沿所述支撑轴的轴向依次叠加套设于所述支撑轴的外周，且相邻的两个所述支撑套相互接触；以及

多个成型板，与多个所述支撑套一一对应相连，相邻的两个所述成型板之间形成适于加入复合材料以成型轮毂的模腔。

在一种可能的实现方式中，所述限位装置还包括：

按压座，与所述螺纹杆的下端转动连接且转动轴向沿上下方向设置，用于与处于顶部的所述支撑套抵接，以限制所述支撑套向上移动。

在一种可能的实现方式中，所述按压座的底面设有嵌槽，所述支撑轴的上端面设有向上延伸、适于***所述嵌槽内的安装轴；

在所述安装轴插接于所述嵌槽时，所述按压座的底面适于支撑在所述支撑轴的上端面。

在一种可能的实现方式中，所述成型筒的顶面设有沿上下方向贯通的滑孔，所述封门沿上下方向滑动于所述滑孔内；所述开关组件包括：

转动电机，固定设置在所述成型筒的顶面，动力输出轴向沿上下方向设置；所述转动电机的动力输出轴上固定连接有第一伞齿轮；

转动杆，转动设置在所述成型筒的顶部，转动轴向垂直于所述封门的门面设置；所述转动杆上固定连接有第二伞齿轮，且所述第二伞齿轮与所述第一伞齿轮啮合；所述转动杆上还固定连接有正齿轮；

导向件，固定连接在所述成型筒的顶面并向上延伸设置；以及

第一传动带，沿上下方向滑动设置在所述导向件上并与所述封门相连，带面上具有适于与所述正齿轮啮合的第一齿槽结构；

其中，所述转动电机通过所述第一伞齿轮、所述第二伞齿轮带动所述转动杆转动，所述转动杆通过所述正齿轮、所述第一齿槽结构带动所述第一传动带沿上下方向移动，以带动所述封门沿上下方向移动；所述联动结构设置在所述转动电机和所述螺纹杆之间。

在一种可能的实现方式中，所述联动结构包括：

第二传动带，套设于所述转动电机的动力输出轴、所述螺纹杆的外周；并且，所述第二传动带的内带面上等间距间隔设置有多个凸齿；以及

第二齿槽结构，设置在所述螺纹杆的外周壁上并沿上下方向延伸设置，与若干个所述凸齿啮合设置；

其中，所述转动电机转动时，所述第二传动带通过所述凸齿和所述第二齿槽结构带动所述螺纹杆转动，以使所述螺纹杆沿上下方向旋进。

在一种可能的实现方式中，所述复合材料轮毂成型设备还包括用于限制所述滑动座移动的定位装置；所述定位装置包括：

两个定位板，沿所述滑动座的滑动方向间隔铰接设置于所述成型筒的内底壁；所述定位板能够摆动至板身处于所述滑动座下方的位置，还能够摆动至板面与所述滑动座抵接以限制所述滑动座移动的位置；在两个所述定位板摆动时，其中一个所述定位板还能够推动所述滑动座滑动至与两个所述定位板抵接的位置；所述定位板上设有沿垂直于板面方向贯通的条形孔；

两根升降杆，与两个所述定位板一一对应设置；所述升降杆插接于所述条形孔内，且所述升降杆的轴向沿上下方向设置，且下端贯穿所述成型筒底壁并伸出；所述升降杆的外周壁上具有两根向外延伸的抵接杆，两根所述抵接杆分别处于所述定位板的板面两侧；以及

直线电机，用于与两根所述升降杆的伸出端相连，以驱动所述升降杆沿上下方向移动，从而带动对应的所述定位板摆动。

在一种可能的实现方式中，所述成型筒包括：

固定座；以及

罩体，可拆卸设置在所述固定座上，且罩设在所述滑动座外；

其中，所述开口处于所述罩体的其中一侧，所述封门与所述罩体相连。

在一种可能的实现方式中，所述罩体的底部具有向外延伸的法兰板，且所述法兰板上设置有沿上下方向贯通的插孔；所述固定座上设有适于与所述插孔连通的螺纹槽；

所述法兰板和所述固定座之间设有用于插接于所述插孔并与所述螺纹槽螺纹连接的固定螺杆，所述固定螺杆的头部用于与所述法兰板顶面抵接，以限制所述法兰板与所述固定座分离。

在一种可能的实现方式中，所述成型筒的内底壁上设有沿滑动座滑动方向延伸至所述成型筒外的滑轨，所述滑动座的底面设有与所述滑轨相适配的滑轮，所述封门底部设有适于供所述滑轨嵌入的避让槽。

本申请实施例中，在制备复合材料轮毂时，向模具构件内加入复合材料，而后移动滑动座至通过开口进入成型筒内部。通过开关组件将封门关闭，以使成型筒内部封闭；同时，联动结构带动限位装置移动至与模具构件抵接，从而限制模具构件沿上下方向的移动，并且限制滑动座滑动。

最后，抽空前述成型筒内的空气，并且升高成型筒内的温度，以使模具构件内的复合材料成型为轮毂产品；在轮毂成型后，通过开关组件将封门开启，同时联动结构带动限位装置移动至与模具构件分离，移动滑动座至再次通过开口移动至成型筒外，实现轮毂产品的脱模，以使成型筒能够进行下一轮的制作。

本实施例提供的复合材料轮毂成型设备，与现有技术相比，免除加热室的使用，无需等待成型筒内温度变化，仅需开关封门和移动滑动座即可实现产品制作，提高了产品制作效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的复合材料轮毂成型设备的立体结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为沿图2中A-A线的剖视结构图；

图4为本发明实施例所采用的成型筒的***结构示意图；

图5为本发明实施例所采用的限位装置和联动结构的组合结构示意图；

图6为本发明实施例所采用的滑动座、模具构件和限位装置的组合结构剖视图；

图7为本发明实施例所采用的定位装置的立体结构示意图；

附图标记说明：

1、固定座；11、滑轨；12、螺纹槽；13、固定螺杆；2、滑动座；21、滑轮；3、罩体；31、开口；32、封门；33、滑孔；34、避让槽；35、法兰板；351、插孔；4、限位装置；41、螺纹杆；411、手柄；42、按压座；421、嵌槽；5、联动结构；51、第二传动带；511、凸齿；52、第二齿槽结构；6、模具构件；61、支撑轴；611、安装轴；62、支撑套；63、成型板；64、模腔；7、开关组件；71、转动电机；711、第一伞齿轮；72、转动杆；721、第二伞齿轮；722、正齿轮；73、导向件；74、第一传动带；741、第一齿槽结构；8、定位装置；81、定位板；811、条形孔；82、升降杆；821、抵接杆；83、直线电机；9、成型筒。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图7，现对本发明提供的复合材料轮毂成型设备进行说明。所述复合材料轮毂成型设备，包括成型筒9、滑动座2、限位装置4和联动结构5。

成型筒9沿水平方向的其中一侧具有开口31，该开口31用于供滑动座2通过。并且，该成型筒9上连接有用于封闭开口31的封门32，以及用于驱动封门32开启或关闭的开关组件7。

具体地，在本实施例中，开口31和封门32均具有两个，定义开口31处于成型筒9的前后两侧。其中，两个开口31分别处于成型筒9的前后两侧面，两个封门32分别处于成型筒9的前后两侧；在封门32未挡住此开口31时，滑动座2能够通过其中一个封门32进入前述封闭空间，并通过另一个封门32退出前述封闭空间。

需要补充说明的是，采用两个开口31和两个封门32是为了让滑动座2沿单向移动，以便于与前一项工艺装置所处位置、后一项工艺装置所处位置对应，提高了流水线作业的流畅性。

滑动座2沿前后方向滑动设置在成型筒9外，适于通过封门32进入或退出成型筒9。该滑动座2的顶面具有模具构件6，该模具构件6用于容纳复合材料并将其成型为轮毂的形状。

限位装置4设置在成型筒9上，能够相对于成型筒9沿上下方向移动，具有第一升降位和第二升降位；具体地，在限位装置4处于第一升降位时，限位装置4与模具构件6顶部抵接，以限制模具构件6向上移动，同时还能够通过模具构件6压制滑动座2，以限制滑动座2沿前后方向的滑动。在限位装置4处于第二升降位时，限位装置4与模具构件6分离且处于模具构件6上方，此时滑动座2能够沿前后方向移动。

在实际使用阶段，限制模具构件6移动，且同时限制滑动座2移动的技术目的在于：避免模具构件6移动导致模具构件6内的复合材料溢出，确保复合材料轮毂成型产品的完整性。

为了实现限位装置4沿上下方向的移动，该限位装置4包括轴向沿上下方向设置、与成型筒9螺纹连接的螺纹杆41，且螺纹杆41的上下两端分别处于成型筒9内部和外部；通过转动螺纹杆41的外端部，即可实现对螺纹杆41内端部所处竖直位置的调整，确保了本装置在进行结构调整时的效率。

联动结构5设置在限位装置4和开关组件7之间，并与螺纹杆41和开关组件7相连，以使开关组件7通过联动结构5带动限位装置4移动，也就是说其作用是利用开关组件7所提供的主驱动力来带动限位装置4沿上下方向移动；具体地，在开关组件7驱动封门32关闭时，联动结构5带动限位装置4移动至与模具构件6抵接；在开关组件7驱动封门32开启时，联动结构5带动限位装置4移动至与模具构件6分离。

本申请实施例中，在制备复合材料轮毂时，向模具构件6内加入复合材料，而后移动滑动座2至通过开口31进入成型筒9内部。通过开关组件7将封门32关闭，以使成型筒9内部封闭；同时，联动结构5带动限位装置4移动至与模具构件6抵接，从而限制模具构件6沿上下方向的移动，并且限制滑动座2滑动。

最后，抽空前述成型筒9内的空气，并且升高成型筒9内的温度，以使模具构件6内的复合材料成型为轮毂产品；在轮毂成型后，通过开关组件7将封门32开启，同时联动结构5带动限位装置4移动至与模具构件6分离，移动滑动座2至再次通过开口31移动至成型筒9外，实现轮毂产品的脱模，以使成型筒9能够进行下一轮的制作。

本实施例提供的复合材料轮毂成型设备，与现有技术相比，免除加热室的使用，无需等待成型筒9内温度变化，仅需开关封门32和移动滑动座2即可实现产品制作，提高了产品制作效率。

需要补充说明的是，参见图6，上述特征螺纹杆41的上端还连接有沿螺纹杆41径向向外延伸、并且延伸端向上弯折的手柄411。实际使用时，若发生限位装置4需要单独调节的情况，首先拆除联动结构5以避免对下述操作造成干预，之后操作人员握持并沿螺纹杆41周向转动手柄411，能够带动螺纹杆41相对于成型筒9转动，从而实现螺纹杆41沿上下方向的旋进，以达到调整限位装置4的目的。需要进一步补充说明的是，该手柄411的弯折部位套设有保护套，且该保护套能够相对于手柄411转动，以防止使用人员的手掌与手柄411之间发生摩擦导致使用人员不适。

在一些实施例中，上述特征模具构件6可以采用如图3和图6所示结构。参见图3和图6，模具构件6包括支撑轴61、多个支撑套62和多个成型板63。

支撑轴61固定连接在滑动座2的顶面，轴向沿上下方向设置。

多个支撑套62沿支撑轴61的轴向间隔设置，并且每个支撑套62均套设于支撑轴61的外周，且相邻的两个支撑套62相互接触，以实现多个支撑套62叠加。

多个成型板63与多个支撑套62一一对应相连，相邻的两个成型板63之间形成适于加入复合材料以成型轮毂的模腔64。

通过采用上述技术方案，多个模腔64分别形成单个轮毂，提高了本装置在实际使用时的轮毂制备效率，从而进一步提高了本装置在使用于制备轮毂过程的效率。

在本实施例中，如图6所示，支撑套62和成型板63具有三个，以形成三个模腔64。

在一些实施例中，上述特征限位装置4可以采用如图5和图6所示结构。参见图5和图6，限位装置4还包括按压座42。

按压座42与螺纹杆41的下端转动连接且转动轴向沿上下方向设置，用于与处于顶部的支撑套62抵接，以限制支撑套62向上移动。

通过采用上述技术方案，螺纹杆41沿上下方向移动，按压座42按压叠加的多个支撑套62，从而为复合材料成型为轮毂的工艺过程提供压力，保证轮毂成型效果，确保了产品质量。

在一些实施例中，上述特征按压座42和支撑轴61可以采用如图6所示结构。参见图6，按压座42的底面设有嵌槽421，支撑轴61的上端面设有向上延伸、适于***嵌槽421内的安装轴611。

在安装轴611插接于嵌槽421时，按压座42的底面适于支撑在支撑轴61的上端面。

通过采用上述技术方案，按压座42的底面支撑在支撑轴61上端面，以使安装轴611插接于嵌槽421内，避免按压座42和支撑轴61之间发生松动，提高了本装置在实际使用时的结构稳定性。

在一些实施例中，上述特征开关组件7可以采用如图1和图2所示结构。参见图1和图2，成型筒9的顶面设有沿上下方向贯通的滑孔33，封门32与该滑孔33相适配，也就是说封门32能够相对于成型筒9沿上下方向滑动于滑孔33内，以实现封门32封闭开口31和避让开口31的位置调整。

前述开关组件7包括转动电机71、转动杆72、导向件73和第一传动带74。

转动电机71固定设置在成型筒9的顶面，动力输出轴向沿上下方向设置。并且，在该转动电机71的动力输出轴上固定连接有第一伞齿轮711，第一伞齿轮711的轴向与转动电机71的动力输出轴向平行。

转动杆72转动设置在成型筒9的顶部，处于成型筒9顶面上方，转动轴向垂直于封门32的门面设置。并且，转动杆72上固定连接有第二伞齿轮721，且第二伞齿轮721与第一伞齿轮711啮合；转动杆72上还固定连接有正齿轮722。

导向件73固定连接在成型筒9的顶面并向上延伸设置。

第一传动带74沿上下方向滑动设置在导向件73上并与封门32相连，带面上具有适于与正齿轮722啮合的第一齿槽结构741。

其中，转动电机71通过第一伞齿轮711、第二伞齿轮721带动转动杆72转动，转动杆72通过正齿轮722、第一齿槽结构741带动第一传动带74沿上下方向移动，以带动封门32沿上下方向移动。

上述联动结构5设置在转动电机71和螺纹杆41之间，具体是利用转动电机71的动力，联动结构5带动螺纹杆41转动。

通过采用上述技术方案，启动转动电机71即可控制封门32的升降，提高了本装置在实际使用时的可靠性。

需要补充说明的是，由于本实施例结构中具有两个封门32，因此前述正齿轮722具有两个且处于转动杆72两端，导向件73和第一传动带74均具有两个且沿前后方向间隔设置，并与两个封门32一一对应，以实现前述开关组件7同时带动两个封门32升降的技术效果。

另一方面，需要补充说明的是，如图1所示，该导向件73的底端还具有沿水平方向延伸的另一导向部，此导向部是为了避免第一传动带74在进入该导向件73之前发生纠缠，提高了本装置在实际使用时的可靠性。

在一些实施例中，上述特征联动结构5可以采用如图5所示结构。参见图5，联动结构5包括第二传动带51和第二齿槽结构52。

第二传动带51套设于转动电机71的动力输出轴及螺纹杆41的外周，带身处于绷紧状态。第二传动带51的内带面上等间距间隔设置有多个凸齿511。

第二齿槽结构52设置在螺纹杆41的外周壁上并沿上下方向延伸设置，与若干个凸齿511啮合设置。

通过采用上述技术方案，转动电机71转动时，第二传动带51通过凸齿511和第二齿槽结构52带动螺纹杆41转动，以使螺纹杆41沿上下方向旋进，实现了螺纹杆41沿上下旋进和封门32开关的同步进行，提高了本装置在调整时的效率。

需要补充说明的是，通过凸齿511能够加强第二传动带51内带面和转动电机71动力输出轴外表面的摩擦力，以提高转动电机71通过第二传动带51带动螺纹杆41转动的稳定性。而在实际使用时，如图5所示，转动电机71的动力输出轴外周设有与凸齿511相适配的槽体结构，进一步增强了转动电机71通过第二传动带51带动螺纹杆41转动的稳定性。

需要进一步补充说明的是，联动结构5还可以采用其他结构组成，包括但不限于：

其一，联动结构5仅由包绕于转动电机71的第二传动带51组成；其二，联动结构5包括与螺纹杆41传动连接、用于驱动螺纹杆41转动的电子设备，以及用于连接该电子设备和转动电机71，以使二者能够实现同步启停的PLC设备。

在一些实施例中，上述特征成型筒9和滑动座2之间还可以采用如图3和图7所示结构。参见图3和图7，复合材料轮毂成型设备还包括用于限制滑动座2移动的定位装置8；定位装置8包括两个定位板81、两根升降杆82和直线电机83。

两个定位板81沿滑动座2的滑动方向(即前后方向)间隔设置在成型筒9的内底壁，并且定位板81与成型筒9内底壁铰接设置，铰接轴向与滑动座2的滑动方向垂直设置。

定位板81能够摆动至板身处于滑动座2下方的位置，还能够摆动至板面与滑动座2抵接以限制滑动座2移动的位置；也就是说，定位板81具有第一摆动位和第二摆动位，在定位板81处于第一摆动位时，定位板81与滑动座2抵接以限制滑动座2移动；在定位板81处于第二摆动位时，定位板81与滑动座2分离以使滑动座2的移动限制取消。

在两个定位板81自第二摆动位至第一摆动位摆动时，(如果滑动座2未处于两个定位板81的中心)根据滑动座2位置的不同，滑动座2会与其中一个定位板81接触(实际上，与滑动座2接触的定位板81即为滑动座2靠近的定位板81)，与滑动座2接触的定位板81会沿前后方向推动滑动座2，直至滑动座2移动至与两个定位板81抵接的位置。

并且，在该定位板81上设有沿垂直于板面方向贯通的条形孔811。

两根升降杆82与两个定位板81一一对应设置；该升降杆82插接于条形孔811内，且升降杆82的轴向沿上下方向设置。

并且，升降杆82的外周壁上具有两根向外延伸的抵接杆821，两根抵接杆821分别处于定位板81的板面两侧。

直线电机83用于与两根升降杆82相连，以驱动升降杆82沿上下方向移动，从而带动对应的定位板81摆动。

通过采用上述技术方案，直线电机83带动两根升降杆82沿上下方向移动，以通过抵接杆821带动定位板81自第一摆动位和第二摆动位之间摆动，提高了本装置在实际使用时的稳定性。

一方面，需要补充说明的是，升降杆82的下端贯穿成型筒9底壁并伸出，两根升降杆82的下端之间具有连接杆体，此直线电机83的动力输出端与此连接杆体相接，从而实现两个升降杆82的同步驱动。

另一方面，需要补充说明的是，抵接杆821的轴向平行于定位板81的板面设置；并且，抵接杆821沿自身周向转动设置在升降杆82的外壁上。这样设计的技术目的在于：升降杆82沿上下方向移动的同时，抵接杆821相对于升降杆82转动，以使抵接杆821和定位板81的板面之间由滑动摩擦改为滚动摩擦，从而避免定位板81表面和抵接杆821表面发生磨损，延长了本装置在实际使用过程中的寿命。

在一些实施例中，上述特征成型筒9可以采用如图1所示结构。参见图1，成型筒9包括固定座1和罩体3。

固定座1采用如图1所示的桌体结构，滑动座2沿水平方向滑动设置在固定座1的上表面(也即固定座1的桌面)上。

罩体3可拆卸设置在固定座1上，且罩设在滑动座2外；该罩体3与固定座1顶面能够围成封闭空间，在此封闭空间内能够实现真空加压、加热升温的工序。

其中，前述开口31处于罩体3的其中一侧，前述封门32与罩体3相连。

通过采用上述技术方案，实现了罩体3和固定座1的可拆卸连接，在散热、清理或维修罩体3内部构件时，可将罩体3自固定座1顶面拆除，提高了本装置在实际使用时的实用性。

在一些实施例中，上述特征罩体3和固定座1可以采用如图4所示结构。参见图4，罩体3的底部具有向外延伸的法兰板35，且法兰板35上设置有沿上下方向贯通的插孔351。

固定座1上设有适于与插孔351连通的螺纹槽12，法兰板35和固定座1之间设有用于插接于插孔351并与螺纹槽12螺纹连接的固定螺杆13，固定螺杆13的头部用于与法兰板35顶面抵接，以限制法兰板35与固定座1分离。

通过采用上述技术方案，法兰板35和固定螺杆13相互配合，实现固定座1和罩体3的无缝连接，确保二者组成密封空间的密封性，提高了本装置在实际使用时的可靠性。

在一些实施例中，上述特征滑动座2和成型筒9可以采用如图3和图4所示结构。成型筒9的内底壁上设有沿滑动座2滑动方向延伸至成型筒9外的滑轨11；具体地，该滑轨11铺设于前述固定座1上。滑动座2的底面设有与滑轨11相适配的滑轮21，通过滑轮21和滑轨11配合，能够限定滑动座2沿前后方向移动。封门32底部设有适于供滑轨11嵌入的避让槽34，在滑轨11嵌入避让槽34时，封门32能够向下移动至自身底面与成型筒9的内筒壁相接触，以确保成型筒9内部的密封性。

通过采用上述技术方案，一方面，滑轨11和滑轮21配合实现滑动座2滑动方向的限定，提高了滑动座2和固定座1连接结构的强度；另一方面，避让槽34和滑轨11相互配合，实现罩体3罩设于固定座1上表面时封闭空间内的密封性，避免抽空封闭空间内空气时漏气或加热封闭空间内时热量流失，提高了本装置在实际使用时的可靠性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.复合材料轮毂成型设备，其特征在于，包括：

成型筒，其中一侧具有开口；所述成型筒上设有用于封闭所述开口的封门，以及用于驱动所述封门开启或关闭的开关组件；

滑动座，沿水平方向滑动设置在所述成型筒外，适于通过所述开口进入所述成型筒内；所述滑动座的顶面具有模具构件；

限位装置，设置在所述成型筒上，用于沿上下方向移动至与所述模具构件顶部抵接，以限制所述模具构件向上移动，并限制所述滑动座滑动；所述限位装置包括轴向沿上下方向设置、与所述成型筒螺纹连接的螺纹杆，且所述螺纹杆的上下两端分别处于所述成型筒内部和外部；以及

联动结构，设置在所述限位装置和所述开关组件之间，并与所述螺纹杆和所述开关组件相连，以使所述开关组件通过所述联动结构带动所述限位装置移动；

其中，在所述开关组件驱动所述封门关闭时，所述联动结构带动所述限位装置移动至与所述模具构件抵接；在所述开关组件驱动所述封门开启时，所述联动结构带动所述限位装置移动至与所述模具构件分离。

2.如权利要求1所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述模具构件包括：

支撑轴，固定连接在所述滑动座的顶面，轴向沿上下方向设置；

多个支撑套，沿所述支撑轴的轴向依次叠加套设于所述支撑轴的外周，且相邻的两个所述支撑套相互接触；以及

多个成型板，与多个所述支撑套一一对应相连，相邻的两个所述成型板之间形成适于加入复合材料以成型轮毂的模腔。

3.如权利要求2所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述限位装置还包括：

按压座，与所述螺纹杆的下端转动连接且转动轴向沿上下方向设置，用于与处于顶部的所述支撑套抵接，以限制所述支撑套向上移动。

4.如权利要求3所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述按压座的底面设有嵌槽，所述支撑轴的上端面设有向上延伸、适于***所述嵌槽内的安装轴；

在所述安装轴插接于所述嵌槽时，所述按压座的底面适于支撑在所述支撑轴的上端面。

5.如权利要求1所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述成型筒的顶面设有沿上下方向贯通的滑孔，所述封门沿上下方向滑动于所述滑孔内；所述开关组件包括：

转动电机，固定设置在所述成型筒的顶面，动力输出轴向沿上下方向设置；所述转动电机的动力输出轴上固定连接有第一伞齿轮；

转动杆，转动设置在所述成型筒的顶部，转动轴向垂直于所述封门的门面设置；所述转动杆上固定连接有第二伞齿轮，且所述第二伞齿轮与所述第一伞齿轮啮合；所述转动杆上还固定连接有正齿轮；

导向件，固定连接在所述成型筒的顶面并向上延伸设置；以及

第一传动带，沿上下方向滑动设置在所述导向件上并与所述封门相连，带面上具有适于与所述正齿轮啮合的第一齿槽结构；

其中，所述转动电机通过所述第一伞齿轮、所述第二伞齿轮带动所述转动杆转动，所述转动杆通过所述正齿轮、所述第一齿槽结构带动所述第一传动带沿上下方向移动，以带动所述封门沿上下方向移动；所述联动结构设置在所述转动电机和所述螺纹杆之间。

6.如权利要求5所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述联动结构包括：

第二传动带，套设于所述转动电机的动力输出轴、所述螺纹杆的外周；并且，所述第二传动带的内带面上等间距间隔设置有多个凸齿；以及

第二齿槽结构，设置在所述螺纹杆的外周壁上并沿上下方向延伸设置，与若干个所述凸齿啮合设置；

其中，所述转动电机转动时，所述第二传动带通过所述凸齿和所述第二齿槽结构带动所述螺纹杆转动，以使所述螺纹杆沿上下方向旋进。

7.如权利要求1所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述复合材料轮毂成型设备还包括用于限制所述滑动座移动的定位装置；所述定位装置包括：

两个定位板，沿所述滑动座的滑动方向间隔铰接设置于所述成型筒的内底壁；所述定位板能够摆动至板身处于所述滑动座下方的位置，还能够摆动至板面与所述滑动座抵接以限制所述滑动座移动的位置；在两个所述定位板摆动时，其中一个所述定位板还能够推动所述滑动座滑动至与两个所述定位板抵接的位置；所述定位板上设有沿垂直于板面方向贯通的条形孔；

两根升降杆，与两个所述定位板一一对应设置；所述升降杆插接于所述条形孔内，且所述升降杆的轴向沿上下方向设置，且下端贯穿所述成型筒底壁并伸出；所述升降杆的外周壁上具有两根向外延伸的抵接杆，两根所述抵接杆分别处于所述定位板的板面两侧；以及

直线电机，用于与两根所述升降杆的伸出端相连，以驱动所述升降杆沿上下方向移动，从而带动对应的所述定位板摆动。

8.如权利要求1所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述成型筒包括：

固定座；以及

罩体，可拆卸设置在所述固定座上，且罩设在所述滑动座外；

其中，所述开口处于所述罩体的其中一侧，所述封门与所述罩体相连。

9.如权利要求8所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述罩体的底部具有向外延伸的法兰板，且所述法兰板上设置有沿上下方向贯通的插孔；所述固定座上设有适于与所述插孔连通的螺纹槽；

所述法兰板和所述固定座之间设有用于插接于所述插孔并与所述螺纹槽螺纹连接的固定螺杆，所述固定螺杆的头部用于与所述法兰板顶面抵接，以限制所述法兰板与所述固定座分离。

10.如权利要求1-9中任一项所述的复合材料轮毂成型设备，其特征在于，所述成型筒的内底壁上设有沿滑动座滑动方向延伸至所述成型筒外的滑轨，所述滑动座的底面设有与所述滑轨相适配的滑轮，所述封门底部设有适于供所述滑轨嵌入的避让槽。

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