CN113423261B - 一种自动贴片机以及贴片工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种自动贴片机以及贴片工艺，包括机架与输送带，所述机架设有位于输送带正上方的安装板和用于带动安装板上下移动的第一驱动组件，所述安装板的下表面设有多个竖向设置的储料管，储料管的排布位置对应输送带上的电路板上的待贴片位置，元件沿竖向依次叠放于储料管内；储料管的下端口设有转动架，转动架于竖直圆周面内转动设置，储料管还设有用于驱动转动架转动的第二驱动组件；所述转动架上设有两个以转动架的转动轴线对称设置的吸嘴，吸嘴用于吸放储料管内的元件。本申请通过吸嘴取出储料管内的元件，然后通过第一驱动组件的一次性带动下移，使得各元件均压贴于电路板上，即一次性完成所有元件的贴片，极大提高了加工效率。

Description

一种自动贴片机以及贴片工艺
技术领域
本申请涉及片式元器件生产的领域，尤其是涉及一种自动贴片机以及贴片工艺。
背景技术
SMT是表面贴装技术（Surface Mounted Technology的缩写），是电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）利用贴片机贴装在印制电路板（Printed Circuit Board，PCB)的表面或其它基板的表面上，然后通过回流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。
自动贴片机是用来实现高速、高精度地全自动地贴放元器件的设备，是整个SMT生产中最关键、最复杂的设备，贴片机是SMT的生产线中的主要设备。
现有技术中的自动贴片机的贴片过程中如下：吸嘴机构先在物料盘吸取元件，然后吸嘴机构再移动到电路板表面的合适位置，将元件下压至电路板表面，然后吸嘴机构再移动至物料盘处以重新吸取元件，如此循环，直至贴完所有元件。
针对上述中的相关技术，发明人认为，需多次吸取下压元件，贴片效率较低。
发明内容
为了提高贴片效率，本申请提供一种自动贴片机以及贴片工艺。
本申请提供的一种自动贴片机，采用如下的技术方案：
一种自动贴片机，包括机架与输送带，所述机架设有位于输送带正上方的安装板和用于带动安装板上下移动的第一驱动组件，所述安装板的下表面设有多个竖向设置的储料管，储料管的排布位置对应输送带上的电路板上的待贴片位置，元件沿竖向依次叠放于储料管内；储料管的下端口设有转动架，转动架于竖直圆周面内转动设置，储料管还设有用于驱动转动架转动的第二驱动组件；所述转动架上设有两个以转动架的转动轴线对称设置的吸嘴，吸嘴用于吸放储料管内的元件。
通过采用上述技术方案，通过吸嘴取出储料管内的元件，然后通过第一驱动组件的一次性带动下移，使得各元件均压贴于电路板上，即一次性完成所有元件的贴片，极大提高了加工效率，并且，利用元件的重力下移，以再次为吸嘴补充待吸附位置处的元件，以便于重复吸附；并且，通过设置转动架可以实现元件的初步转运，使得元件处于待贴片状态，进一步提高了贴片效率。
可选的，所述转动架的周向设有限位环，所述储料管的下端口设有用于避让所述限位环的避让槽；所述限位环的外周壁开设有用于容纳单个元件的凹槽。
通过采用上述技术方案，能够便于吸嘴吸附住单个元件，而随着转动架的转动顺利将单个元件带出储料管；并且由于限位环的限位，使得其他的元件不会因重力而从储料管下端口下落。
可选的，所述第二驱动组件包括固定于安装板的伺服电机，所述伺服电机的输出轴固定有第一带轮，所述转动架的转动轴心处固定有第二带轮，所述第一带轮与第二带轮之间通过传动带连接。
通过采用上述技术方案，通过伺服电机的驱动，利用带轮传动，以带动转动架转动，从而实现两吸嘴的变位。
可选的，所述第二驱动组件包括驱动气缸和牵引绳，所述安装板的下表面竖直固定有多组一一对应储料管的导向杆，所述储料管开设有供导向杆滑移连接的导向孔，所述驱动气缸同时带动各储料管沿导向杆长度方向滑移运动；所述转动架的转动轴心处具有套筒，所述牵引绳的一端与所述导向杆固定，所述牵引绳的另一端与所述套筒缠绕固定，所述套筒还设有用于带动套筒转动复位的复位弹性件。
通过采用上述技术方案，加工时，驱动气缸驱动各储料管相对导向杆向下滑移一小段距离，期间，套筒相对牵引绳下移，牵引绳绷紧以带动套筒转动180°，复位弹性件积蓄弹性势能，从而带动转动架转动180°，以实现两吸嘴的变位；而当驱动气缸带动各储料管向上滑移复位时，套筒相对牵引绳上移，牵引绳松动，套筒具有转动自由度，复位弹性件释放弹性势能，以带动套筒复位转动，从而实现两吸嘴的转动复位。
可选的，所述储料管的外壁贯穿设有两道沿自身长度方向延伸且对称设置的通槽，所述通槽与储料管内腔连通，所述储料管的外壁设有至少两个沿自身轴线对称设置的第一弹片，所述第一弹片的一侧与储料管的外壁固定连接，所述第一弹片的自由侧弯曲成型有通过所述通槽而伸入所述储料管内腔中的纠偏片，所述纠偏片用于抵接于元件的侧壁；所述第一弹片的表面凸出构造有第一凸块，所述第一凸块的上下端均设有第一导向面，所述导向杆的外壁固定有第二凸块，所述第二凸块位于所述第一凸块的移动路径上，所述第二凸块的上下端均设有第二导向面。
通过采用上述技术方案，在驱动气缸驱动各储料管相对导向杆向下滑移一小段距离时，第一弹片上的第一凸块相对导向杆向下滑移，期间，第一凸块的第一导向面与第二凸块的第二导向面相抵接，至第一凸块抵接于第二凸块表面，从而使得第一弹片沿远离导向杆方向向外弹性避让位移，纠偏片与元件侧壁未抵接，而第一弹片上的第一凸块相对导向杆再继续向下滑移时，第一凸块又失去了第二凸块的抵接，第一弹片弹性复位，以带动纠偏片通过通槽靠近元件方向移动，使得纠偏片抵接于元件的侧壁；即通过利用储料管的下移可带动纠偏片靠近或远离元件方向往复运动，如此一来，当纠偏片未抵接元件时，给予元件一定的自由度，使得元件能够仅受重力而较为轻易地下落补料，而当纠偏片抵接元件时，又提高了元件的叠放整齐度，以提高吸嘴的吸附位置精度。
可选的，所述纠偏片的自由侧设有橡胶条。
通过采用上述技术方案，以减少元件所受的来自纠偏片的冲击力。
可选的，所述储料管的内腔分为上下两部分，其中上部分为主容置区，下部分为暂存区，暂存区用于仅容纳除凹槽内的元件外的最低处的元件，暂存区内的尺寸等于元件的尺寸；主容置区用于容纳其余元件，主容置区的尺寸大于元件的尺寸，所述通槽仅与主容置区连通。
通过采用上述技术方案，通过设置尺寸较大的主容置区，以减少元件与储料管内壁的摩擦，从而便于元件的下落；通过设置尺寸匹配的暂存区，以便于对该区域内的元件进行定位，以便于吸嘴的精确吸取。
可选的，所述机架设有两组以输送带为中心轴对称设置的升降气缸，所述升降气缸的输出端固定水平支撑条，所述水平支撑条用于抵接于输送带上的电路板的一侧下表面；所述水平支撑条上设有第一水平气缸，所述第一水平气缸的输出端设有用于抵接电路板直角处的角块，两个第一水平气缸的运动轨迹的延长线过电路板的平面中心点。
通过采用上述技术方案，能够对电路板进行定位，从而提高多元件同时贴片时的精度。
可选的，所述水平支撑条设有活动条，所述活动条的上表面与所述水平支撑条平齐，所述活动条的一端与所述水平支撑条铰接连接，且所述水平支撑条设有第二水平气缸，所述第二水平气缸用于带动所述活动条摆动。
通过采用上述技术方案，通过设置活动条，活动条和水平支撑条能够对同时电路板的底部进行支撑，从而减少多元件同时贴片时所造成的电路板形变弯曲，进而确保了贴片精度。
本申请还提供的一种贴片工艺，采用如下的技术方案：
一种贴片工艺，包括以下步骤：先根据待加工电路板上的元件预设点位进行对安装板上储料管的位置的排布；其中一个吸嘴吸附储料管内最下方的元件，然后通过第二驱动组件，使得转动架转动，使得该吸附元件的吸嘴转动至下方，另一吸嘴转动至上方，以等待再次吸附元件；待电路板被输送至安装板正下方时，第一驱动组件带动安装板下移，使得所有储料管的最下方吸嘴均下移，最下方吸嘴上的元件均压粘在电路板的对应位置上；然后第一驱动组件带动安装板上移，重复上述操作以对下一电路板进行贴片。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
通过吸嘴取出储料管内的元件，然后通过第一驱动组件的一次性带动下移，使得各元件均压贴于电路板上，即一次性完成所有元件的贴片，极大提高了加工效率；
通过利用驱动气缸的直线驱动，以转化为带动转动架转动的驱动力和带动储料管下移的驱动力，从而实现两吸嘴的转动复位，同时缩短了储料管与电路板之间的竖向距离，从而变相减少第一驱动组件的位移距离，以进一步提高加工效率；
通过利用驱动气缸的直线驱动，可带动纠偏片靠近或远离元件方向往复运动，当纠偏片未抵接元件时，给予元件一定的自由度，使得元件能够仅受重力而较为轻易地下落补料，而当纠偏片抵接元件时，又提高了元件的叠放整齐度，以提高吸嘴的吸附位置精度。
附图说明
图1是实施例1的整体结构示意图。
图2是实施例1的定位装置的示意图。
图3是实施例1的定位装置的另一视角的示意图。
图4是实施例1的贴片装置的示意图。
图5是实施例1的转动架的结构示意图。
图6是实施例1的用于体现转动架与储料管下端配合关系的示意图。
图7是图4中A处的局部放大图。
图8是实施例2的贴片装置的结构示意图。
图9是实施例2的储料管的结构示意图。
图10是实施例2的转动架的结构示意图。
图11是实施例2的用于体现转动架与储料管下端配合关系的示意图。
图12是图9中B处的局部放大图。
图13是实施例2的用于体现第一凸块和第二凸块之间位置关系的示意图。
附图标记说明：1、水平支撑条；2、安装板；3、储料管；4、转动架；5、第二驱动组件；10、机架；101、输送带；102、电路板；103、元件；11、升降气缸；12、第二水平气缸；121、圆块；13、活动条；131、滑槽；14、第一水平气缸；15、角块；20、定位装置；21、第一驱动组件；22、驱动气缸；23、支架；24、导向杆；241、第二凸块；242、第二导向面；25、导向孔；30、贴片装置；31、转动杆；311、支杆；32、避让槽；33、第一长槽；34、主容置区；35、暂存区；36、通槽；37、第二长槽；41、套筒；42、支管；43、限位环；431、凹槽；44、吸嘴；45、气管；51、伺服电机；511、第一带轮；512、第二带轮；513、传动带；52、牵引绳；521、连接环；53、复位弹性件；54、第一弹片；541、第一凸块；542、第一导向面；55、纠偏片；56、橡胶条。
具体实施方式
以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例1公开一种自动贴片机。参照图1，自动贴片机包括机架10、输送带101、定位装置20和贴片装置30。
加工时，输送带101将电路板102输送至待加工位置，定位装置20对电路板102进行定位加固，贴片装置30则将多元件103同时向下压贴于电路板102上，以完成贴片操作。
如图2所示，定位装置20包括两个组以输送带101为中心轴对称设置的升降气缸11，一组升降气缸11的输出端同时固定有水平支撑条1，水平支撑条1平行于输送带101长度方向，水平支撑条1用于向上支承住电路板102。
如图2所示，水平支撑条1还设有活动条13，活动条13的上表面与水平支撑条1上表面平齐，活动条13的一端与水平支撑条1的一端铰接连接，活动条13的下表面开设有沿自身长度方向设置的滑槽131；水平支撑条1的下表面还固定有第二水平气缸12，第二水平气缸12的输出端固定有圆块121，圆块121与滑槽131滑移连接，即通过第二水平气缸12的进给可以带动活动条13摆动一定角度，使得活动条13支承电路板102的底面，活动条13和水平支撑条1能够对同时电路板102的底部进行支撑，从而减少多元件103同时贴片时所造成的电路板102形变弯曲，进而确保了贴片精度。
如图3所示，水平支撑条1还固定有一个第一水平气缸14，两个第一水平气缸14的进给方向沿电路板102的对角线方向设置，第一水平气缸14的输出端固定有角块15，角块15的内直角面用于与电路板102的直角边缘配合，即通过第一水平气缸14的进给，使得两侧的角块15同时相近移动，从而同时对电路板102的位置进行纠偏，以提高定位精度。
如图4所示，贴片装置30包括安装板2、第一驱动组件21、储料管3、转动架4和第二驱动组件5；其中安装板2水平设置，且安装板2位于输送带101的正上方，第一驱动组件21可以为气缸、电缸等直线驱动结构，第一驱动组件21用于带动安装板2上下移动。
如图4所示，储料管3具有上端口和下端口，储料管3的上端与安装板2的下表面竖直固定连接，各储料管3的排布位置对应电路板102上的待贴片位置，储料管3的内腔用于叠放存储元件103。
如图5、图6所示，转动架4包括套筒41和两根沿套筒41径向设置的支管42，套筒41位于储料管3的正下方，储料管3固定有水平设置的转动杆31，套筒41转动套设于转动杆31上；支管42与套筒41的内腔连通固定，两支管42的末端共同固定有限位环43，限位环43与套筒41同轴设置，储料管3的下端口设有用于避让限位环43的避让槽32；限位环43的外壁开设有凹槽431，支管42的末端固定有吸嘴44，吸嘴44的吸头处位于凹槽431的槽底；套筒41内还设有气管45，气管45与外接的气路连通，气管45用于往套筒41内抽吸气，从而使得吸嘴44具有吸力。
如图7所示，第二驱动组件5包括对应储料管3设置的伺服电机51，伺服电机51固定于安装板2上表面，伺服电机51的输出轴固定有第一带轮511，套筒41固定有第二带轮512，第一带轮511与第二带轮512之间通过传动带513连接。
本申请实施例1还公开了一种自动贴片机的贴片工艺，包括以下步骤：先根据待加工电路板102上的元件103预设点位进行对安装板2上储料管3的位置的排布，一种电路板102元件103位置排布对应一种储料管3位置排布，储料管3位置排布确定后可无需更换，以持续大批量生产该类电路板102。
根据不同位置的元件103类型，往对应位置的储料管3上端口填放元件103，此时储料管3内最下方的元件103受重力下落至限位环43的上的凹槽431，该凹槽431仅供容纳单个元件103。
使对应该凹槽431的吸嘴44吸附储料管3内最下方的元件103，然后通过启动伺服电机51，利用带轮传动以带动转动架4转动，使得原本位于上方的吸嘴44转动至下方，另一吸嘴44转动至上方以吸附新的元件103。
输送带101输送电路板102至安装板2正下方，升降气缸11驱动水平支撑条1用于向上移动，以支承住电路板102，第二水平气缸12启动，以带动活动条13摆动一定角度，使得活动条13支承电路板102的底面，即活动条13和水平支撑条1能够对同时电路板102的底部进行支撑；然后第一水平气缸14启动，使得两侧的角块15同时相近移动，从而同时对电路板102的位置进行定位。
第一驱动组件21带动安装板2下移，使得所有储料管3的最下方吸嘴44均下移，以使得最下方吸嘴44上的元件103均压粘在电路板102的对应位置上；然后第一驱动组件21带动安装板2上移，重复上述操作以对下一电路板102进行贴片。
实施例1的实施原理为：通过设置预先排布的储料管3，以及转动架4对储料管3内的元件103进行转运，使得待贴片的元件103实现了预贴片的位置排布，然后一次性使得各储料管3内的元件103下移，使得各元件103均快速且准确压贴于电路板102上，即一次性完成所有元件103的贴片，极大提高了加工效率。
实施例2，与实施例1的不同之处在于，如图8、图9所示，安装板2的下表面固定有多组一一对应储料管3设置的导向杆24，导向杆24竖直向下设置，一组导向杆24包括四根导向杆24，储料管3与安装部分离设置，储料管3开设有导向孔25，通过导向杆24与导向孔25的配合，以实现储料管3的竖向滑移设置。
如图8所示，第二驱动组件5包括驱动气缸22、牵引绳52和复位弹性件53，驱动气缸22的缸体与安装板2上表面固定，驱动气缸22的输出端竖直向下穿过安装板2，驱动气缸22的输出端通过支架23同时与各储料管3固定连接，即通过驱动气缸22可以同时带动各储料管3升降一段距离。
如图9、图10所示，储料管3的外壁沿自身长度方向开设有一段第一长槽33，其中一个导向杆24固定有位于第一长槽33内的连接环521，牵引绳52的上端与连接环521绑扎固定，牵引绳52的下端与套筒41缠绕固定；复位弹性件53可以弹片、扭簧或发条，转动杆31位于套筒41轴心处的部位固定有支杆311，复位弹性件53的一端与支杆311固定连接，复位弹性件53的另一端与套筒41内壁固定连接。
当驱动气缸22驱动各储料管3相对导向杆24向下滑移一小段距离时，期间，套筒41相对牵引绳52下移，牵引绳52绷紧以带动套筒41转动180°，复位弹性件53积蓄弹性势能，从而带动转动架4转动180°，以实现两吸嘴44的变位；而当驱动气缸22带动各储料管3向上滑移复位时，套筒41相对牵引绳52上移，牵引绳52松动，套筒41具有转动自由度，复位弹性件53释放弹性势能，以带动套筒41复位转动，从而实现两吸嘴44的转动复位，即驱动气缸22通过传动结构可同时带动各储料管3上的转动架4进行转动。
并且，如图11所示，储料管3的内腔分为上下两部分，其中上部分为主容置区34，下部分为暂存区35；暂存区35内的尺寸等于元件103的尺寸，暂存区35用于仅容纳除凹槽431内的元件103外的最低处的元件103，即储料管3内的元件103需先进入暂存区35内进行暂存，待凹槽431内无元件103时，暂存区35内元件103才可进入凹槽431且被吸嘴44吸附；主容置区34用于容纳其余元件103，由于主容置区34的尺寸大于元件103的尺寸，因此元件103与主容置区34内壁的摩擦力较小，元件103的灵活度较高，元件103较易受重力而下落至暂存区35内。
如图12所示，储料管3的相对两外壁均贯穿开设有通槽36，通槽36沿储料管3长度方向设置，通槽36仅与主容置区34连通。储料管3的外壁设有四个第一弹片54，其中两两第一弹片54分别位于具有通槽36的外壁上，第一弹片54与通槽36等长设置，第一弹片54的一侧与储料管3的外壁固定连接，第一弹片54的另一侧弯曲成型有纠偏片55，纠偏片55通过通槽36而伸入主容置区34内，且纠偏片55的自由侧固定有橡胶条56。
如图13所示，储料管3的外壁贯穿开设有第二长槽37，第二长槽37沿储料管3长度方向设置，第一弹片54的表面固定有位于第二长槽37内的第一凸块541，第一凸块541的上下端均设有第一导向面542，导向杆24的外壁固定有位于第二长槽37内的第二凸块241，第二凸块241位于第一凸块541的移动路径上，且第二凸块241的上下端均设有第二导向面242。
当驱动气缸22驱动各储料管3相对导向杆24向下滑移一小段距离时，第一弹片54上的第一凸块541相对导向杆24向下滑移，期间，第一凸块541的第一导向面542与第二凸块241的第二导向面242相抵接，使得第一弹片54沿远离导向杆24方向向外弹性避让位移，即此时纠偏片55与元件103侧壁未抵接，而第一弹片54上的第一凸块541相对导向杆24再继续向下滑移时，第一凸块541又失去了第二凸块241的抵接，第一弹片54弹性复位，以带动纠偏片55通过通槽36靠近元件103方向移动，使得纠偏片55抵接于元件103的侧壁。
即通过利用储料管3的下移以使纠偏片55作靠近或远离元件103方向往复运动，如此一来，当纠偏片55未抵接元件103时，给予元件103一定的自由度，使得元件103能够仅受重力而较为轻易地下落补料，而当纠偏片55抵接元件103时，又提高了元件103的叠放整齐度，以提高吸嘴44的吸附位置精度。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动贴片机，包括机架(10)与输送带(101)，其特征在于：所述机架(10)设有位于输送带(101)正上方的安装板(2)和用于带动安装板(2)上下移动的第一驱动组件(21)，所述安装板(2)的下表面设有多个竖向设置的储料管(3)，储料管(3)的排布位置对应输送带(101)上的电路板(102)上的待贴片位置，元件(103)沿竖向依次叠放于储料管(3)内；储料管(3)的下端口设有转动架(4)，转动架(4)于竖直圆周面内转动设置，储料管(3)还设有用于驱动转动架(4)转动的第二驱动组件(5)；所述转动架(4)上设有两个以转动架(4)的转动轴线对称设置的吸嘴(44)，吸嘴(44)用于吸放储料管(3)内的元件(103)。
2.根据权利要求1所述的自动贴片机，其特征在于：所述转动架(4)的周向设有限位环(43)，所述储料管(3)的下端口设有用于避让所述限位环(43)的避让槽(32)；所述限位环(43)的外周壁开设有用于容纳单个元件(103)的凹槽(431)。
3.根据权利要求1所述的自动贴片机，其特征在于：所述第二驱动组件(5)包括固定于安装板(2)的伺服电机(51)，所述伺服电机(51)的输出轴固定有第一带轮(511)，所述转动架(4)的转动轴心处固定有第二带轮(512)，所述第一带轮(511)与第二带轮(512)之间通过传动带(513)连接。
4.根据权利要求1所述的自动贴片机，其特征在于：所述第二驱动组件(5)包括驱动气缸(22)和牵引绳(52)，所述安装板(2)的下表面竖直固定有多组一一对应储料管(3)的导向杆(24)，所述储料管(3)开设有供导向杆(24)滑移连接的导向孔(25)，所述驱动气缸(22)同时带动各储料管(3)沿导向杆(24)长度方向滑移运动；所述转动架(4)的转动轴心处具有套筒(41)，所述牵引绳(52)的一端与所述导向杆(24)固定，所述牵引绳(52)的另一端与所述套筒(41)缠绕固定，所述套筒(41)还设有用于带动套筒(41)转动复位的复位弹性件(53)。
5.根据权利要求4所述的自动贴片机，其特征在于：所述储料管(3)的外壁贯穿设有两道沿自身长度方向延伸且对称设置的通槽(36)，所述通槽(36)与储料管(3)内腔连通，所述储料管(3)的外壁设有至少两个沿自身轴线对称设置的第一弹片(54)，所述第一弹片(54)的一侧与储料管(3)的外壁固定连接，所述第一弹片(54)的自由侧弯曲成型有通过所述通槽(36)而伸入所述储料管(3)内腔中的纠偏片(55)，所述纠偏片(55)用于抵接于元件(103)的侧壁；所述第一弹片(54)的表面凸出构造有第一凸块(541)，所述第一凸块(541)的上下端均设有第一导向面(542)，所述导向杆(24)的外壁固定有第二凸块(241)，所述第二凸块(241)位于所述第一凸块(541)的移动路径上，所述第二凸块(241)的上下端均设有第二导向面(242)。
6.根据权利要求5所述的自动贴片机，其特征在于：所述纠偏片(55)的自由侧设有橡胶条(56)。
7.根据权利要求5所述的自动贴片机，其特征在于：所述储料管(3)的内腔分为上下两部分，其中上部分为主容置区(34)，下部分为暂存区(35)，暂存区(35)用于仅容纳除凹槽(431)内的元件(103)外的最低处的元件(103)，暂存区(35)内的尺寸等于元件(103)的尺寸；主容置区(34)用于容纳其余元件(103)，主容置区(34)的尺寸大于元件(103)的尺寸，所述通槽(36)仅与主容置区(34)连通。
8.根据权利要求1所述的自动贴片机，其特征在于：所述机架(10)设有两组以输送带(101)为中心轴对称设置的升降气缸(11)，所述升降气缸(11)的输出端固定水平支撑条(1)，所述水平支撑条(1)用于抵接于输送带(101)上的电路板(102)的一侧下表面；所述水平支撑条(1)上设有第一水平气缸(14)，所述第一水平气缸(14)的输出端设有用于抵接电路板(102)直角处的角块(15)，两个第一水平气缸(14)的运动轨迹的延长线过电路板(102)的平面中心点。
9.根据权利要求8所述的自动贴片机，其特征在于：所述水平支撑条(1)设有活动条(13)，所述活动条(13)的上表面与所述水平支撑条(1)平齐，所述活动条(13)的一端与所述水平支撑条(1)铰接连接，且所述水平支撑条(1)设有第二水平气缸(12)，所述第二水平气缸(12)用于带动所述活动条(13)摆动。
10.一种应用权利要求1所述的自动贴片机的贴片工艺，其特征在于：先根据待加工电路板(102)上的元件(103)预设点位进行对安装板(2)上储料管(3)的位置的排布；其中一个吸嘴(44)吸附储料管(3)内最下方的元件(103)，然后通过第二驱动组件(5)，使得转动架(4)转动，使得该吸附元件(103)的吸嘴(44)转动至下方，另一吸嘴(44)转动至上方，以等待再次吸附元件(103)；待电路板(102)被输送至安装板(2)正下方时，第一驱动组件(21)带动安装板(2)下移，使得所有储料管(3)的最下方吸嘴(44)均下移，最下方吸嘴(44)上的元件(103)均压粘在电路板(102)的对应位置上；然后第一驱动组件(21)带动安装板(2)上移，重复上述操作以对下一电路板(102)进行贴片。
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