CN113390341A - 一种胎胚定型后胎体反包自动检测方法与*** - Google Patents

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Abstract

本发明属于涉及轮胎部件生产领域，一种胎胚定型后胎体反包自动检测方法与***，包括：在两个胎圈传递环对应的架体上设置待识别体；在距离为胎圈平面宽的两侧设置识别***；其中，根据识别***能够检测待识别体达到设定位置作为判断两个胎圈传递环定位的依据，以及检测胎体反包端点位置判断胎胚定型是否超定型位。解决胎圈传递环定位不准确，以及胎胚定型压合时胎体状态异常，存在局部或整体回抽现象的问题。

Description

一种胎胚定型后胎体反包自动检测方法与***
技术领域
本发明属于涉及轮胎部件生产领域，应用于胎胚成型过程中胎圈平面宽及胎体反包自动检测的一种胎胚定型后胎体反包自动检测方法与***。
背景技术
轮胎是轿车、卡车等交通工具不可或缺的部件，这些交通工具的性能与轮胎的特性密切相关。胎体作为轮胎最重要的骨架材料，其反包高度大小直接决定着轮胎圈部的使用寿命，胎体反包高度小，会造成胎圈部位整体强度下降，同时会造成轮胎内轮廓增大，成品胎出现胎体帘线弯曲问题，使用过程生产热大发生肩空及圈裂等早期损坏。胎体反包高度大，会造成轮胎内轮廓变大，成品胎易发生胎里显线问题，轮胎使用过程中易发生U形爆质量问题。
因此，为保证胎体反包高度稳定性，成型过程中增加胎圈平面宽及胎体反包自动检测方法，对于提升成品胎内在质量、提升轮胎使用过程中的安全性意义重大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测方法与***，解决胎圈传递环定位不准确，以及胎胚定型压合时胎体状态异常，存在局部或整体回抽现象的问题。
本发明是这样实现的，一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测方法，该方法包括：
在两个胎圈传递环对应的架体上设置待识别体；
在距离为胎圈平面宽的两侧设置识别***；其中，根据识别***能够检测够检测待识别体达到设定位置作为判断两个胎圈传递环定位的依据，以及检测胎体反包端点位置判断胎胚定型是否超定型位。
进一步地，所述待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线，所述标线为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线。
进一步地，标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线显示在胎圈传递环架体上；所述识别***为能够发射光束的器件，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与零点标线重合作为达到设定位置的判定。
进一步地，所述识别***还包括能够发射光束的器件，发射的光束打在胎体反包端点位置时，判定为胎胚定型超定型位。
进一步地，控制所述识别***改变位置后，发射光束检测胎体反包端点位置判断胎胚定型超定型位。
一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测***，包括：
识别***，设置在距离为胎圈平面宽的两侧；其中，识别***能够检测够检测设置在两个胎圈传递环对应的架体上的待识别体是否达到设定位置，以及检测胎体反包端点位置；
判断模块，根据识别***能够检测够检测待识别体是否达到设定位置判断两个胎圈传递环定位的依据，以及判断胎胚定型中胎体反包端点是否超定型位。
进一步地，还包括：
控制模块，用于设定并计算胎圈传递环需要定位的位置，当胎圈传递环移动至胎圈平宽位时，控制第一识别部件开启并识别待识别体；以及用于计算胎体反包端点位置，确定出胎体反包端点位置，控制识别***进行识别胎体反包端点位置。
进一步地，所述待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线，所述标线为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线；标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线显示在胎圈传递环架体上；所述识别***为能够发射光束的器件，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与标线重合作为达到设定位置的判定。
进一步地，所述识别***在控制器作用通过转向下发出光束检测胎胚定型中胎体反包端点是否超定型位。
本发明与现有技术相比，有益效果在于：
本发明研究通过增加胎圈平面宽刻度尺作为待识别体与灯光标尺作为识别***，能够正确识别胎圈定位的准确性，通过增加胎体反包灯光标尺作为第二识别***，监控胎胚定型压合时胎体反包高度的稳定性，避免出现胎体回抽发现不及时，成品胎出现胎体帘线弯曲、胎里不平等问题，减少废次品损失，同时也可避免因胎体帘线弯曲造成的早期肩空等理赔问题。
附图说明
图1为胎圈平面宽定位示意图：两鼓成型机胎圈平面宽为两胎圈内缘之间的间距，当胎圈出现变形时，会影响两胎圈之间的间距测量数值，A是胎体反包高度。
图2为实施例中胎圈传递环上标尺位置，设备动作至胎圈平面宽位置时，两侧灯光标尺跳至标尺零点位置，从而判断位置的准确性。
图3为是实施例中的***中检测***的框图；
图4为胎体反包端点位置，胎胚定型到位时，两侧灯光标尺跳至胎体反包端点位置，从而判断胎体反包高度的准确及稳定性。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
参见图1结合图2和图3所示，一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测方法，该方法包括：
在第一胎圈传递环1和第二胎圈传递环2对应的架体4上分别设置待识别体5；
在距离为胎圈平面宽的两侧设置识别***5；其中，根据识别***能够检测够检测待识别体达到设定位置作为判断两个胎圈传递环定位的依据，以及检测胎体反包端点位置判断胎胚定型是否超定型位。
在一实施例中，待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线3，标线3为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线。可以是一条标线作为标准位置标线。标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线直接在胎圈传递环架体上，随着胎圈传递环同步移动；识别***为能够发射光束的器件，优选为激光，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与标线重合作为达到设定位置的判定。当光束与标线重合时，说明胎圈传递环移动到了设定的位置。
另一实施例中，识别***可以转动从而移动位置，通过电机驱动实现在导轨上的转动，通过改变发射的光束打在胎体反包端点位置时，判定为胎胚定型超定型位。当胎体反包端点上有光斑时，说明胎胚定型超定型位。
参见图2，本发明一实施例提供了一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测***，包括：
识别***，设置在距离为胎圈平面宽的两侧；其中，识别***能够检测够检测待识别体是否达到设定位置，以及检测胎体反包端点位置；；
判断模块，根据识别***能够检测够检测待识别体是否达到设定位置判断两个胎圈传递环定位的依据，以及判断胎胚定型中胎体反包端点是否超定型位。
控制模块，用于设定并计算胎圈传递环需要定位的位置，当胎圈传递环移动至胎圈平宽位时，控制第一识别部件开启并识别待识别体；以及用于计算胎体反包端点位置，确定出胎体反包端点位置，控制识别***进行识别胎体反包端点位置。
上位机，用于设定胎圈定位参数。
待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线，所述标线为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线；标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线显示在胎圈传递环架体上；所述识别***为能够发射光束的器件，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与标线重合作为达到设定位置的判定。识别***在控制器作用通过转动发出光束检测胎胚定型中胎体反包端点6是否超定型位。控制器采用PLC，与上位机连接后。通过上位机电脑内提前设定胎圈定位参数。
本发明解决了两鼓胎圈传递环定位不准、导致锁圈位置偏差问题，通过控制器进行设定并导入胎圈定位位置，在上位机电脑内提前设定胎圈定位参数，控制器设定运行程序，设备运行到相应步骤时，控制器进自动取数，在胎圈传递环移动至胎圈平宽位时，识别***的灯光标尺自动跳跃至胎圈传递环上，控制器自动取值胎圈定位数，同时通过控制器的设定，实现灯标的自动定位，与传递环上增加的标线零点重合，能做到监督每条胎胎圈定位的稳定性，同时将两侧灯标作为的识别***，换规格时调整至与胎圈平面宽位置相同。同时通过控制器设定并计算，胎体反包端点位置参数在上位机内提前设定，运行至该步骤时，PLC自动取值胎体反包端点数，同时通过控制器的设定，实现灯标的自动定位，利用两侧灯标（识别***），定型时灯标自动跳跃至胎体反包端点位置，通过生产过程中灯标自动标识胎体反包端点位置，可以判断胎体是否存在回抽现象。
本实施中在胎圈传递环架体上增加刻度标尺作为标线，胎圈传递环移至正确位置时，灯标作为识别***自动跳至标尺的零位上，可识别胎圈传递环定位的准确性，如发生标准标线即刻度尺零位与灯标的光束未对正时，即可判定传递环定位错误。
胎圈平面宽是两胎圈之间的间距量，当出现胎圈变形时，测量两胎圈之间的间距量会出现偏差，影响测量的准确性。而通过灯标结合标准标线即刻度尺零位的目视化判断能解决测量不准的问题。
本发明还通过检测胎胚定型压合时胎体反包端点位置，通过判断胎胚定型时、压合时胎体的状态，是否局部或整体回抽问题。
当出现灯光标尺与胎体反包端点不重合现象，即可判定胎胚定型压合时胎体状态是否异常，是否存在局部或整体回抽现象。
本实施例中，通过控制器设定并计算胎圈传递环定位位置，当传递环移动至胎圈平宽位时，将灯标至胎圈传递环架体上。胎圈传递环架体上增加标线，当传递环移动至胎圈平宽位时，光束与作为标准标线（零点）重合，通过目视可判定传递环定位的准确性。通过控制器PLC设定并计算胎体反包高度端点位置，当胎胚定型至超定型位时，光束弹至胎体反包端点位置。
在胎胚定型至整个压合过程中，通过光束与胎体反包端点重合，判断整个过程中胎体是否有回抽现象。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测方法，其特征在于，该方法包括：
在两个胎圈传递环对应的架体上设置待识别体；
在距离为胎圈平面宽的两侧设置识别***；其中，根据识别***能够检测待识别体达到设定位置作为判断两个胎圈传递环定位的依据，以及检测胎体反包端点位置判断胎胚定型是否超定型位。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线，所述标线为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线显示在胎圈传递环架体上；所述识别***为能够发射光束的器件，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与零点标线重合作为达到设定位置的判定。
4.按照按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述识别***还包括能够发射光束的器件，发射的光束打在胎体反包端点位置时，判定为胎胚定型超定型位。
5.按照按照权利要求1所述的方法，其特征在于，控制所述识别***改变位置后，发射光束检测胎体反包端点位置判断胎胚定型超定型位。
6.一种胎胚定型后胎体反包定位自动检测***，其特征在于，包括：
识别***，设置在距离为胎圈平面宽的两侧；其中，识别***能够检测设置在两个胎圈传递环对应的架体上的待识别体是否达到设定位置，以及检测胎体反包端点位置；
判断模块，根据识别***能够检测待识别体是否达到设定位置判断两个胎圈传递环定位的依据，以及判断胎胚定型中胎体反包端点是否超定型位。
7.按照权利要求6所述的***，其特征在于，
还包括：
控制模块，用于设定并计算胎圈传递环需要定位的位置，当胎圈传递环移动至胎圈平宽位时，控制识别***开启并识别待识别体；以及用于计算胎体反包端点位置，确定出胎体反包端点位置，控制识别***进行识别胎体反包端点位置。
8.按照权利要求6所述的***，其特征在于，所述待识别体为与胎圈传递环周向方向一致的标线，所述标线为包括标准位置标线在内的多条等间距的平行线；标线形成在标尺上，通过标尺与胎圈传递环架体连接或标线显示在胎圈传递环架体上；所述识别***为能够发射光束的器件，所述光束与标线方向一致，根据所述光束是否与标线重合作为达到设定位置的判定。
9.按照权利要求8所述的***，其特征在于，所述识别***在控制器作用通过改变位置发出光束检测胎胚定型中胎体反包端点是否超定型位。
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