CN113361902B - 高效调控智能排产*** - Google Patents

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Abstract

本发明涉及生产计划排产技术领域，尤其涉及高效调控智能排产***，***流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f‑1回库返工处理和f‑2回库最后一道工序处理；g信号对比为g‑1进待产处理、g‑2出待产处理、g‑3进在产处理、g‑4出在产处理、g‑5匹配筐处理、g‑6优先级处理、g‑7筐上限处理和g‑8等级对比处理；h标记处理设有h‑1标记返工处理。本发明的有益效果为：本发明能充分利用闲置的机台，让多台机台协作完成任务量较大的工序，从而提高机台的利用率，缩短工期，得到在交货期内完成生产的排产结果。

Description

高效调控智能排产***
技术领域
本发明涉及生产计划排产技术领域，尤其涉及高效调控智能排产***。
背景技术
随着经济全球化、技术日新月异以及市场环境迅速变化，制造类企业面对的生产问题日益复杂，产品生命周期和客户要求的交货期缩短，生产方式也正从单品种大批量生产向多品种小批量转变。生产方式的转变给企业的生产计划排产能力带来挑战，制造类企业面临着精确预估交货期的难题，缺乏快速响应顾客需求的能力。同时，由于行业竞争愈演愈烈，各个制造类企业都开始将扩大利润的侧重点从原来通过营销手段在外增加销售量向采取更先进的排产技术在内减少生产成本、提高资源的利用率转变。这一目标的实现，需要制造类企业信息化管理水平的提高。
本申请人有见于上述习知智能排产***的不足，秉持研究创新、精益求精的精神，结合生产实践，利用专业科学的方法，提出一个实用的解决方案，因此提出本案申请。
发明内容
本发明的目的在于针对已有的技术现状，提供高效调控智能排产***。
高效调控智能排产***，***流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f-1回库返工处理和f-2回库最后一道工序处理；g信号对比为g-1进待产处理、g-2出待产处理、g-3进在产处理、g-4出在产处理、g-5匹配筐处理、g-6优先级处理、g-7筐上限处理和g-8等级对比处理；h标记处理设有h-1标记返工处理。
a拆单处理：开始处理，各部件起始工序号设置为1，遍历该订单所有外放工序（外发所在部件为Pi，所在部件工序号为Seqi）再分化为是否第一个外发工序和结束遍历；
是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：所有部件工序及组件工序号1到Seqi-1的所在工序；
不是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：所有部件从起始工序号开始的所有工序及组件中序号1到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；
结束遍历继续把剩余分配到子订单的所有工序分配到主订单，最后结束拆单处理；
b产能预估：开始预估处理，对新投产订单进行拆单，根据外发交期的先后顺序对所有子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束;
根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，提示子订单i机器类型j产能不足；
遍历结束后结束预估处理；
c进度分析：开始分析，根据外发交期对所有在产订单的子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束；
根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，是Cij＜Leftij提示子订单i机器类型j产能不足再返回主订单、不是Cij＜Leftij则直接进入主订单，是否产能充足；
是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、不是大于交期就更新预计完成时用实际值；
不是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：不是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、是大于交期就更新预计完成时用实际值；
遍历结束后结束分析处理；
d进料处理：开始处理，根据框号查询进料信息，进料已经完成就不处理，进料未完成进入更新进料完成标志，删除可进料列表对应记录，是否首工序进料；
否首工序进料进入标记算法；
是首工序进料，更新进料进度，小时进料是否达标，达标的话删除进料未达标告警，该部件是否已经进完料；
已经进完料，删除可进料中只有订单号的记录，删除小时进料进度相应记录，进料部件是否外发部件；
未进完料，进料部件是否外发部件；
进料部件是外发部件，所有外发是均进完料，就由其他非外部件按外发部的批次进料；若所有外发未均进完料，就由所有外发部件中第一批进料，并提示其他外发部件该批次进料，否则进入标记算法；
进料部件不是外发部件，是组件进料，就组件的进料数与部件最小完成数相同，并删除组件进料提醒；反之，不是组件进料，就部件中第一批进料，并提示其他部件该批次进料，再进入标记算法，若部件中第一批未进料，就直接进入标记算法；
f回库处理：开始回库，框状态为回库，否则就不处理，订单状态为作废，就作废出库处理，否则需要返工，是需要返工，就回库返工处理，否则需要重配；
是需要重配，清除重配标志，清除原工位待产框号，标记处理；
不需要重配，上一道工序不是中查，上一道工序效率达标，存在不为空的优先级工序，绑定优先级工序，当前工序是最后一道工序，回库最后一道工序处理，就标记处理，否则更新为下一道工序，就进入新工序是否中断工序；
新工序是中断工序，出库工位可发送，中断出库，并进入标记处理，否则等待出库，再进入标记处理；
新工序不是中断工序，新工序是中查工序，中查工位可发送，等待中查，并进入标记处理，否则首次送检后，再入标记处理；
g信号对比的遍历所有工位信号分为三个：中查工位信号、出库工位信号和生产工位信号；
中查工位信号有变，若框进中查有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲，并存在等待中查的框，发送直接出库指令；
出库工位信号有变，若框进出库有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲；
生产工位信号有变，暂停信号是否有变；
暂停信号有变，若是暂停状态，就开始误工计时，否则看是否恢复状态，恢复状态就结束误工计时，两个状态结束后均进入待产信号是否有变；
暂停信号没变，同样进入待产信号是否有变；
若进入待产信号有变，看是否需要进入待产处理，再发送在产信号，否则直接发送在产信号；
在产信号有变，看是否需要进入待产处理，再登陆状态发送改变，否则直接登陆状态发送改变，最后统一标记处理；
h标记处理：开始标记，取框集合A：立库中或进料口或回库口框中状态不是等待出库的框，取工位集合B：在线工位，标记返工，取框集合A1：A中取框超限或新工序的框，取工位集合B1：集合B中机器类型不为空的主副工序均不忙，在A1和B1中进行匹配处理；
匹配处理：会做的，若有回订单，就在回订单中选效率高的进行标记，否则就进入有同颜色，在同颜色中选效率高的进行标记，没有同颜色就选效率高的进行标记；
没有会做的，进入是否有同等级的，若有同等级的，就看是否有回订单，否则就不进行标记，有回订单中选机器类型达成率高的进行标记，没有回订单，接着看看是否有同颜色，有同颜色的就在同颜色中选机器类型达成率高的进行标记，没有同颜色的就选机器类型达成率高的进行标记；
匹配处理后，除了不标记直接结束标记以外，其他标记均进入工位可发送，并送产，结束标记，若工位不可发送，则进料口或回库口，并入库处理，结束标记。
f-1回库返工处理，开始，更新上一道返工完成，若完成返工就发完中查工位看是否可发送，是发送就再次送检，不发送就等待中查出库，反之，未完成返工就获取序号靠前的返工工序，再看返工工位、工人、机器类型是否匹配；
返工工位、工人、机器类型不匹配，就返工异常，直接入库；
返工工位、工人、机器类型匹配，若返工工位可发送就送产，否则就入库处理，并标记返工，绑定返工工位。
f-2回库最后一道工序处理:开始，是否主订单就发送；
是主订单，若是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成品出库，不可发送就等待出库；若不是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；
不是主订单，若是属于部件外发，就当前工序若是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；若不是属于部件外发、是属于部件外发且当前工序不是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就外发出库，不可发送就等待出库；
g-1进待产处理：开始处理，若待产框号不为空，就提醒待产框拿起又放下；若待产框号为空，就更新待产框号，更新框为待产，更新最近信号为进待产，结束待工计时，最后在产是否无框，有框就开始误工计时，并结束待产处理，在产无框就直接结束待产处理；
g-2出待产处理：开始处理，若在产有框就提醒工人将框放回待产，若在产无框就更新最近信号为出待产；
g-3进在产处理：开始处理，若框当前状态为待产，就发送至结束误工计时，更新在产框，更新框状态为在产，更新最近信号为进在产，清空待产框架；若框当前状态不为待产，就检测最近出在产框号是否为空；
清空待产框架后，若是返工就更新返工开始时间，若不返工就更新工序开始时间，是属于其中一个优先级工序，更新当前优先级，不是属于其中一个优先级工序，最后统一匹配框处理，并结束在产处理；
最近出在产框号为空就提醒在产框拿起又放下，更新在产框号，更新为在产状态，最近出在产框号不为空就提醒在产框为无关框，并统一结束在产处理；
g-4出在产处理：开始处理，在产框号为空，不处理，在产框号不为空，是否返工，返工就更新返工结束时间，不返工就更新工序结束时间，更新当前框状态，清空在产框号，更新最近信号为进在产，该工序若是最后一框，删除与它相关的主副工序，再检测待产区是否有框，否则直接再检测待产区是否有框，有框就待工开始计时，待产区无框就看工位是否暂停状态，工位是暂停状态就更新误工开始时间，工位不是暂停状态就开始误工计时；
g-5匹配筐处理：开始处理，有返工框就发送返工框，无返工框就主副工序中是否有最后一框在立库中，若是就发送至最后一框，若不是就优先级处理，匹配成功，若不成功就有标记给该工位的框，并发送标记框，不发送就达上限框处理，匹配成功，若不成功优先依次选取：（1）会做的且是本订单的框，并取效率高发送；（2）不会做的再发送至有同等级的，并取早进料发送；（3）若没有同等级，就有会做的、同色的取效率高发送；（4）若没有就有同等级同色的，取早进料发送；（5）若没有同等级、同色的就有会做的，取剩余框多的发送；（6）若没有同等级、同色的、会做的有同等级的，取早进料发送；（7）若又没有同等级又没有同色的又没有会做的，人升一级，等级对比处理，匹配成功，若还不匹配成功，人降一级，等级对比处理，匹配成功，若依旧不匹配成功，人降两级，等级对比处理；
g-6优先级处理：开始处理，当前优先级为空，优先级从高到低判断是否有框达上限，若是就取达上限发送，若否就看是否有非空闲的，有就取飞空闲的发送；
当前优先级不为空，更高优先级工序框达上限，就取高优先级框发送；更高优先级工序框未达上限，若当前优先级工序是空闲的就取当前优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的，就低优先级工序框达上限的取低优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的且低优先级工序框达未上限，就各优先级是否存在非空闲，取非空闲框发送；
g-7筐上限处理：开始处理，有达上限框，若无会做的就按照等级对比处理，若有会做的就再按照是否有同订单的，有同订单的在其中按效率高的发送，没有同订单的就按照是否有同色的，有同同色的在其中按效率高的发送，没有同色的，会做的按效率高的发送；
g-8等级对比处理：开始处理，有同等级的，若有同订单的就在同订单中按早进料的发送，若没有同订单的，有同色的就在同色中按按早进料的发送，没有同色的同等级中按早进料的发送；
h-1标记返工处理：开始处理，遍历框集合，框工序是中查且框状态不是暂停，获取未返工记录，返工工位、工人、机器类型是否匹配；若匹配，就更新返工状态为返工正常，可发送至送产，不可发送的如果是回库口的，就入库处理再标记返工，如果不是，就直接标记返工，结束标记返工处理；若不匹配，更新返工状态为返工异常，如果是回库口的，就入库处理，结束标记返工处理。
本发明的有益效果为：
本发明能充分利用闲置的机台，让多台机台协作完成任务量较大的工序，从而提高机台的利用率，缩短工期，得到在交货期内完成生产的排产结果，以及产线产能等业务规则约束的情况下，综合考虑了包括整体交期满足率，产线负荷平衡率和产线生产运营效率的多个业务指标，可实时动态的计算输出可执行的生产线班次排程，达到实时准确地实现智能排产的业务目的。
附图说明
附图1为本发明的拆单处理流程图；
附图2为本发明的产能预估流程图；
附图3为本发明的进度分析处理流程图；
附图4为本发明的进料处理流程图；
附图5为本发明的回库处理流程图；
附图6为本发明的回库返工处理流程图；
附图7为本发明的回库最后一道工序处理流程图；
附图8为本发明的信号对比处理流程图；
附图9为本发明的进待产处理流程图；
附图10为本发明的出待产处理流程图；
附图11为本发明的进在产处理流程图；
附图12为本发明的出在产处理流程图；
附图13为本发明的匹配筐处理流程图；
附图14本发明的优先级处理流程图；
附图15本发明的筐上限处理流程图；
附图16本发明的等级对比处理流程图；
附图17发明的标记处理流程图；
附图18本发明的标记返工处理流程图。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
如附图1至18所示，高效调控智能排产***，***流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f-1回库返工处理和f-2回库最后一道工序处理；g信号对比为g-1进待产处理、g-2出待产处理、g-3进在产处理、g-4出在产处理、g-5匹配筐处理、g-6优先级处理、g-7筐上限处理和g-8等级对比处理；h标记处理设有h-1标记返工处理。
a拆单处理：开始处理，各部件起始工序号设置为1，遍历该订单所有外放工序（外发所在部件为Pi，所在部件工序号为Seqi）再分化为是否第一个外发工序和结束遍历；
是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：所有部件工序及组件工序号1到Seqi-1的所在工序；不是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：所有部件从起始工序号开始的所有工序及组件中序号1到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；结束遍历继续把剩余分配到子订单的所有工序分配到主订单，最后结束拆单处理。
b产能预估：开始预估处理，对新投产订单进行拆单，根据外发交期的先后顺序对所有子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束;根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，提示子订单i机器类型j产能不足；遍历结束后结束预估处理；c进度分析：开始分析，根据外发交期对所有在产订单的子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束；根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，是Cij＜Leftij提示子订单i机器类型j产能不足再返回主订单、不是Cij＜Leftij则直接进入主订单，是否产能充足；是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、不是大于交期就更新预计完成时用实际值；不是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：不是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、是大于交期就更新预计完成时用实际值；遍历结束后结束分析处理。
d进料处理：开始处理，根据框号查询进料信息，进料已经完成就不处理，进料未完成进入更新进料完成标志，删除可进料列表对应记录，是否首工序进料；否首工序进料进入标记算法；是首工序进料，更新进料进度，小时进料是否达标，达标的话删除进料未达标告警，该部件是否已经进完料；已经进完料，删除可进料中只有订单号的记录，删除小时进料进度相应记录，进料部件是否外发部件；未进完料，进料部件是否外发部件；进料部件是外发部件，所有外发是均进完料，就由其他非外部件按外发部的批次进料；若所有外发未均进完料，就由所有外发部件中第一批进料，并提示其他外发部件该批次进料，否则进入标记算法；进料部件不是外发部件，是组件进料，就组件的进料数与部件最小完成数相同，并删除组件进料提醒；反之，不是组件进料，就部件中第一批进料，并提示其他部件该批次进料，再进入标记算法，若部件中第一批未进料，就直接进入标记算法。
f回库处理：开始回库，框状态为回库，否则就不处理，订单状态为作废，就作废出库处理，否则需要返工，是需要返工，就回库返工处理，否则需要重配；是需要重配，清除重配标志，清除原工位待产框号，标记处理；不需要重配，上一道工序不是中查，上一道工序效率达标，存在不为空的优先级工序，绑定优先级工序，当前工序是最后一道工序，回库最后一道工序处理，就标记处理，否则更新为下一道工序，就进入新工序是否中断工序；新工序是中断工序，出库工位可发送，中断出库，并进入标记处理，否则等待出库，再进入标记处理；新工序不是中断工序，新工序是中查工序，中查工位可发送，等待中查，并进入标记处理，否则首次送检后，再入标记处理。
g信号对比的遍历所有工位信号分为三个：中查工位信号、出库工位信号和生产工位信号；中查工位信号有变，若框进中查有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲，并存在等待中查的框，发送直接出库指令；出库工位信号有变，若框进出库有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲；生产工位信号有变，暂停信号是否有变；暂停信号有变，若是暂停状态，就开始误工计时，否则看是否恢复状态，恢复状态就结束误工计时，两个状态结束后均进入待产信号是否有变；暂停信号没变，同样进入待产信号是否有变；若进入待产信号有变，看是否需要进入待产处理，再发送在产信号，否则直接发送在产信号；在产信号有变，看是否需要进入待产处理，再登陆状态发送改变，否则直接登陆状态发送改变，最后统一标记处理；
h标记处理：开始标记，取框集合A：立库中或进料口或回库口框中状态不是等待出库的框，取工位集合B：在线工位，标记返工，取框集合A1：A中取框超限或新工序的框，取工位集合B1：集合B中机器类型不为空的主副工序均不忙，在A1和B1中进行匹配处理；匹配处理：会做的，若有回订单，就在回订单中选效率高的进行标记，否则就进入有同颜色，在同颜色中选效率高的进行标记，没有同颜色就选效率高的进行标记；没有会做的，进入是否有同等级的，若有同等级的，就看是否有回订单，否则就不进行标记，有回订单中选机器类型达成率高的进行标记，没有回订单，接着看看是否有同颜色，有同颜色的就在同颜色中选机器类型达成率高的进行标记，没有同颜色的就选机器类型达成率高的进行标记；匹配处理后，除了不标记直接结束标记以外，其他标记均进入工位可发送，并送产，结束标记，若工位不可发送，则进料口或回库口，并入库处理，结束标记。
f-1回库返工处理，开始，更新上一道返工完成，若完成返工就发完中查工位看是否可发送，是发送就再次送检，不发送就等待中查出库，反之，未完成返工就获取序号靠前的返工工序，再看返工工位、工人、机器类型是否匹配；返工工位、工人、机器类型不匹配，就返工异常，直接入库；返工工位、工人、机器类型匹配，若返工工位可发送就送产，否则就入库处理，并标记返工，绑定返工工位；
f-2回库最后一道工序处理:开始，是否主订单就发送；是主订单，若是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成品出库，不可发送就等待出库；若不是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；不是主订单，若是属于部件外发，就当前工序若是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；若不是属于部件外发、是属于部件外发且当前工序不是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就外发出库，不可发送就等待出库；
g-1进待产处理：开始处理，若待产框号不为空，就提醒待产框拿起又放下；若待产框号为空，就更新待产框号，更新框为待产，更新最近信号为进待产，结束待工计时，最后在产是否无框，有框就开始误工计时，并结束待产处理，在产无框就直接结束待产处理；
g-2出待产处理：开始处理，若在产有框就提醒工人将框放回待产，若在产无框就更新最近信号为出待产；
g-3进在产处理：开始处理，若框当前状态为待产，就发送至结束误工计时，更新在产框，更新框状态为在产，更新最近信号为进在产，清空待产框架；若框当前状态不为待产，就检测最近出在产框号是否为空；清空待产框架后，若是返工就更新返工开始时间，若不返工就更新工序开始时间，是属于其中一个优先级工序，更新当前优先级，不是属于其中一个优先级工序，最后统一匹配框处理，并结束在产处理；最近出在产框号为空就提醒在产框拿起又放下，更新在产框号，更新为在产状态，最近出在产框号不为空就提醒在产框为无关框，并统一结束在产处理；
g-4出在产处理：开始处理，在产框号为空，不处理，在产框号不为空，是否返工，返工就更新返工结束时间，不返工就更新工序结束时间，更新当前框状态，清空在产框号，更新最近信号为进在产，该工序若是最后一框，删除与它相关的主副工序，再检测待产区是否有框，否则直接再检测待产区是否有框，有框就待工开始计时，待产区无框就看工位是否暂停状态，工位是暂停状态就更新误工开始时间，工位不是暂停状态就开始误工计时；
g-5匹配筐处理：开始处理，有返工框就发送返工框，无返工框就主副工序中是否有最后一框在立库中，若是就发送至最后一框，若不是就优先级处理，匹配成功，若不成功就有标记给该工位的框，并发送标记框，不发送就达上限框处理，匹配成功，若不成功优先依次选取：（1）会做的且是本订单的框，并取效率高发送；（2）不会做的再发送至有同等级的，并取早进料发送；（3）若没有同等级，就有会做的、同色的取效率高发送；（4）若没有就有同等级同色的，取早进料发送；（5）若没有同等级、同色的就有会做的，取剩余框多的发送；（6）若没有同等级、同色的、会做的有同等级的，取早进料发送；（7）若又没有同等级又没有同色的又没有会做的，人升一级，等级对比处理，匹配成功，若还不匹配成功，人降一级，等级对比处理，匹配成功，若依旧不匹配成功，人降两级，等级对比处理；
g-6优先级处理：开始处理，当前优先级为空，优先级从高到低判断是否有框达上限，若是就取达上限发送，若否就看是否有非空闲的，有就取飞空闲的发送；当前优先级不为空，更高优先级工序框达上限，就取高优先级框发送；更高优先级工序框未达上限，若当前优先级工序是空闲的就取当前优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的，就低优先级工序框达上限的取低优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的且低优先级工序框达未上限，就各优先级是否存在非空闲，取非空闲框发送；
g-7筐上限处理：开始处理，有达上限框，若无会做的就按照等级对比处理，若有会做的就再按照是否有同订单的，有同订单的在其中按效率高的发送，没有同订单的就按照是否有同色的，有同同色的在其中按效率高的发送，没有同色的，会做的按效率高的发送；
g-8等级对比处理：开始处理，有同等级的，若有同订单的就在同订单中按早进料的发送，若没有同订单的，有同色的就在同色中按按早进料的发送，没有同色的同等级中按早进料的发送；
h-1标记返工处理：开始处理，遍历框集合，框工序是中查且框状态不是暂停，获取未返工记录，返工工位、工人、机器类型是否匹配；若匹配，就更新返工状态为返工正常，可发送至送产，不可发送的如果是回库口的，就入库处理再标记返工，如果不是，就直接标记返工，结束标记返工处理；若不匹配，更新返工状态为返工异常，如果是回库口的，就入库处理，结束标记返工处理。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (2)

1.高效调控智能排产***，其特征在于：***流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f-1回库返工处理和f-2回库最后一道工序处理；g信号对比为g-1进待产处理、g-2出待产处理、g-3进在产处理、g-4出在产处理、g-5匹配筐处理、g-6优先级处理、g-7筐上限处理和g-8等级对比处理；h标记处理设有h-1标记返工处理；
a拆单处理：开始处理，各部件起始工序号设置为1，遍历订单所有外放工序，外发所在部件为Pi，所在部件工序号为Seqi，再分化为是否第一个外发工序和结束遍历；
是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：所有部件工序及组件工序号1到Seqi-1的所在工序；
不是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：所有部件从起始工序号开始的所有工序及组件中序号1到Seqi-1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi-1的所在工序；
结束遍历继续把剩余分配到子订单的所有工序分配到主订单，最后结束拆单处理；
b产能预估：开始预估处理，对新投产订单进行拆单，根据外发交期的先后顺序对所有子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束;
根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，提示子订单i机器类型j产能不足；
遍历结束后结束预估处理；
c进度分析：开始分析，根据外发交期对所有在产订单的子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束；
根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，是Cij＜Leftij提示子订单i机器类型j产能不足再返回主订单、不是Cij＜Leftij则直接进入主订单，是否产能充足；
是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、不是大于交期就更新预计完成时用实际值；
不是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：不是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、是大于交期就更新预计完成时用实际值；
遍历结束后结束分析处理；
d进料处理：开始处理，根据框号查询进料信息，进料已经完成就不处理，进料未完成进入更新进料完成标志，删除可进料列表对应记录，是否首工序进料；
否首工序进料进入标记算法；
是首工序进料，更新进料进度，小时进料是否达标，达标的话删除进料未达标告警，该部件是否已经进完料；
已经进完料，删除可进料中只有订单号的记录，删除小时进料进度相应记录，进料部件是否外发部件；
未进完料，进料部件是否外发部件；
进料部件是外发部件，所有外发是均进完料，就由其他非外部件按外发部的批次进料；若所有外发未均进完料，就由所有外发部件中第一批进料，并提示其他外发部件该批次进料，否则进入标记算法；
进料部件不是外发部件，是组件进料，就组件的进料数与部件最小完成数相同，并删除组件进料提醒；反之，不是组件进料，就部件中第一批进料，并提示其他部件该批次进料，再进入标记算法，若部件中第一批未进料，就直接进入标记算法；
f回库处理：开始回库，框状态为回库，否则就不处理，订单状态为作废，就作废出库处理，否则需要返工，是需要返工，就回库返工处理，否则需要重配；
是需要重配，清除重配标志，清除原工位待产框号，标记处理；
不需要重配，上一道工序不是中查，上一道工序效率达标，存在不为空的优先级工序，绑定优先级工序，当前工序是最后一道工序，回库最后一道工序处理，就标记处理，否则更新为下一道工序，就进入新工序是否中断工序；
新工序是中断工序，出库工位可发送，中断出库，并进入标记处理，否则等待出库，再进入标记处理；
新工序不是中断工序，新工序是中查工序，中查工位可发送，等待中查，并进入标记处理，否则首次送检后，再入标记处理；
g信号对比的遍历所有工位信号分为三个：中查工位信号、出库工位信号和生产工位信号；
中查工位信号有变，若框进中查有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲，并存在等待中查的框，发送直接出库指令；
出库工位信号有变，若框进出库有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲；
生产工位信号有变，暂停信号是否有变；
暂停信号有变，若是暂停状态，就开始误工计时，否则看是否恢复状态，恢复状态就结束误工计时，两个状态结束后均进入待产信号是否有变；
暂停信号没变，同样进入待产信号是否有变；
若进入待产信号有变，看是否需要进入待产处理，再发送在产信号，否则直接发送在产信号；
在产信号有变，看是否需要进入待产处理，再登陆状态发送改变，否则直接登陆状态发送改变，最后统一标记处理；
h标记处理：开始标记，取框集合A：立库中或进料口或回库口框中状态不是等待出库的框，取工位集合B：在线工位，标记返工，取框集合A1：A中取框超限或新工序的框，取工位集合B1：集合B中机器类型不为空的主副工序均不忙，在A1和B1中进行匹配处理；
匹配处理：会做的，若有回订单，就在回订单中选效率高的进行标记，否则就进入有同颜色，在同颜色中选效率高的进行标记，没有同颜色就选效率高的进行标记；
没有会做的，进入是否有同等级的，若有同等级的，就看是否有回订单，否则就不进行标记，有回订单中选机器类型达成率高的进行标记，没有回订单，接着看看是否有同颜色，有同颜色的就在同颜色中选机器类型达成率高的进行标记，没有同颜色的就选机器类型达成率高的进行标记；
匹配处理后，除了不标记直接结束标记以外，其他标记均进入工位可发送，并送产，结束标记，若工位不可发送，则进料口或回库口，并入库处理，结束标记。
2.根据权利要求1所述的高效调控智能排产***，其特征在于：
f-1回库返工处理，开始，更新上一道返工完成，若完成返工就发完中查工位看是否可发送，是发送就再次送检，不发送就等待中查出库，反之，未完成返工就获取序号靠前的返工工序，再看返工工位、工人、机器类型是否匹配；
返工工位、工人、机器类型不匹配，就返工异常，直接入库；
返工工位、工人、机器类型匹配，若返工工位可发送就送产，否则就入库处理，并标记返工，绑定返工工位；
f-2回库最后一道工序处理:开始，是否主订单就发送；
是主订单，若是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成品出库，不可发送就等待出库；若不是组件最后一道工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；
不是主订单，若是属于部件外发，就当前工序若是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就成部出库，不可发送就等待出库；若不是属于部件外发、是属于部件外发且当前工序不是部件工序，就看出库工位是否可发送，可发送就外发出库，不可发送就等待出库；
g-1进待产处理：开始处理，若待产框号不为空，就提醒待产框拿起又放下；若待产框号为空，就更新待产框号，更新框为待产，更新最近信号为进待产，结束待工计时，最后在产是否无框，有框就开始误工计时，并结束待产处理，在产无框就直接结束待产处理；
g-2出待产处理：开始处理，若在产有框就提醒工人将框放回待产，若在产无框就更新最近信号为出待产；
g-3进在产处理：开始处理，若框当前状态为待产，就发送至结束误工计时，更新在产框，更新框状态为在产，更新最近信号为进在产，清空待产框架；若框当前状态不为待产，就检测最近出在产框号是否为空；
清空待产框架后，若是返工就更新返工开始时间，若不返工就更新工序开始时间，是属于其中一个优先级工序，更新当前优先级，不是属于其中一个优先级工序，最后统一匹配框处理，并结束在产处理；
最近出在产框号为空就提醒在产框拿起又放下，更新在产框号，更新为在产状态，最近出在产框号不为空就提醒在产框为无关框，并统一结束在产处理；
g-4出在产处理：开始处理，在产框号为空，不处理，在产框号不为空，是否返工，返工就更新返工结束时间，不返工就更新工序结束时间，更新当前框状态，清空在产框号，更新最近信号为进在产，该工序若是最后一框，删除与它相关的主副工序，再检测待产区是否有框，否则直接再检测待产区是否有框，有框就待工开始计时，待产区无框就看工位是否暂停状态，工位是暂停状态就更新误工开始时间，工位不是暂停状态就开始误工计时；
g-5匹配筐处理：开始处理，有返工框就发送返工框，无返工框就主副工序中是否有最后一框在立库中，若是就发送至最后一框，若不是就优先级处理，匹配成功，若不成功就有标记给该工位的框，并发送标记框，不发送就达上限框处理，匹配成功，若不成功优先依次选取：（1）会做的且是本订单的框，并取效率高发送；（2）不会做的再发送至有同等级的，并取早进料发送；（3）若没有同等级，就有会做的、同色的取效率高发送；（4）若没有就有同等级同色的，取早进料发送；（5）若没有同等级、同色的就有会做的，取剩余框多的发送；（6）若没有同等级、同色的、会做的有同等级的，取早进料发送；（7）若又没有同等级又没有同色的又没有会做的，人升一级，等级对比处理，匹配成功，若还不匹配成功，人降一级，等级对比处理，匹配成功，若依旧不匹配成功，人降两级，等级对比处理；
g-6优先级处理：开始处理，当前优先级为空，优先级从高到低判断是否有框达上限，若是就取达上限发送，若否就看是否有非空闲的，有就取飞空闲的发送；
当前优先级不为空，更高优先级工序框达上限，就取高优先级框发送；更高优先级工序框未达上限，若当前优先级工序是空闲的就取当前优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的，就低优先级工序框达上限的取低优先级框发送；若当前优先级工序不是空闲的且低优先级工序框达未上限，就各优先级是否存在非空闲，取非空闲框发送；
g-7筐上限处理：开始处理，有达上限框，若无会做的就按照等级对比处理，若有会做的就再按照是否有同订单的，有同订单的在其中按效率高的发送，没有同订单的就按照是否有同色的，有同色的在其中按效率高的发送，没有同色的，会做的按效率高的发送；
g-8等级对比处理：开始处理，有同等级的，若有同订单的就在同订单中按早进料的发送，若没有同订单的，有同色的就在同色中按早进料的发送，没有同色的同等级中按早进料的发送；
h-1标记返工处理：开始处理，遍历框集合，框工序是中查且框状态不是暂停，获取未返工记录，返工工位、工人、机器类型是否匹配；若匹配，就更新返工状态为返工正常，可发送至送产，不可发送的如果是回库口的，就入库处理再标记返工，如果不是，就直接标记返工，结束标记返工处理；若不匹配，更新返工状态为返工异常，如果是回库口的，就入库处理，结束标记返工处理。
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