CN113353978B - 一种纳米二氧化钛的合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纳米二氧化钛的合成方法。该合成方法包括以下步骤：将反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在反应器内混合，所得混合物点燃后进入反应炉进行燃烧反应，反应完后再将所得反应产物输入脱酸装置中经与脱酸介质相互对冲进行脱酸，得到纳米二氧化钛；所述脱酸的温度为280～450℃，所述脱酸的总时间为50～100min；所述反应炉内的温度为250～450℃。本发明提供得到一种金红石型包覆锐钛型纳米二氧化钛，其锐钛型二氧化钛占比高，具有高效光催化活性。
Description
技术领域
本发明涉及无机化学领域，特别是涉及一种纳米二氧化钛的合成方法。
背景技术
纳米二氧化钛是一种多晶型结构粉末，在自然界主要有锐钛型、金红石型和板钛型三种结晶形态。其中板钛型和金红石型结构都不是稳定的晶型，在高温下都可以转化为金红石型。纳米二氧化钛具有良好的光催化性能，且锐钛型二氧化钛催化活性高于金红石型二氧化钛，同时锐钛型和金红石型混合晶型二氧化钛具有更好的协同催化活性。因为二氧化钛具有半导体性质，而锐钛型TiO2和金红石型TiO2导带和价带能级存在一定的差异，当二氧化钛吸收紫外光后，光电子从金红石型TiO2向锐钛相TiO2扩散，而空穴则由锐钛相向金红石相扩散，即光电子在锐钛相TiO2上富集，空穴在金红石相TiO2表面聚集，由此减少了电子和空穴复合几率，使电子—空穴对发生有效分离，提高了TiO2粒子的光催化活性。
纳米二氧化钛的制备方法可以分为液相法和气相法两大类，液相法又可以分为水解法、溶胶-凝胶法、微乳液法、电化学法、水热法等等，相关专利有ZL97108439.4，ZL00127426.0，ZL01107105.2，ZL200410042556.3等。液相法制备纳米二氧化钛具有一定的优势，但是在后期干燥和煅烧过程中，容易引起粒子团聚、烧结、以及晶型的转变，对于粒径及晶型的控制比较困难。
气相法制备纳米二氧化钛又有高温氧化法和高温水解法，高温氧化法是利用四氯化硅与氧气反应，得到纳米二氧化钛；而高温水解法则是采用四氯化钛与氢气和氧气进行高温水解，得到纳米二氧化钛。它们的反应机理如下式。
TiCl4+O2＝TiO2+Cl2
TiCl4+H2+O2＝TiO2+HCl
高温氧化法由于副产氯气，后处理工序复杂，存在安全隐患；高温水解法尾气处理相对容易，因此常见的还是高温水解法。但是，高温水解法制备纳米二氧化钛容易出现晶型结构较难控制的问题，尤其是针对催化活性前景较好的混合晶型中锐钛型和金红石型的比例难以控制，使得现有的气相法制备的纳米二氧化钛的催化活性难以突破。
发明内容
基于此，本发明的目的是提供一种金红石型包裹锐钛型混合晶型二氧化钛的合成方法，其锐钛型二氧化钛占比高，具有高效光催化活性。
具体技术方案如下：
一种纳米二氧化钛的合成方法，包括以下步骤：
将反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在反应器内混合，所得混合物点燃后进入反应炉进行燃烧反应，反应完后再将所得反应产物输入脱酸装置中经与脱酸介质相互对冲进行脱酸，得到纳米二氧化钛；
所述脱酸的温度为280～450℃，所述脱酸的总时间为50～100min；
所述反应炉内的温度为250～450℃。
在其中一些实施例中，所述脱酸的温度为340℃～400℃。
在其中一些实施例中，所述脱酸装置包括三个串联的脱酸炉，所述反应产物输入第一个脱酸炉中脱酸17～32min，所得固相产物二氧化钛粉体输入第二个脱酸炉中脱酸17～32min，所得固相产物二氧化钛粉体再输入第三个脱酸炉中脱酸17～32min。
在其中一些实施例中，所述脱酸的总时间为50min～70min。
在其中一些实施例中，所述脱酸装置包括三个串联的脱酸炉，所述反应产物输入第一个脱酸炉中于370～390℃脱酸17～23min，所得固相产物二氧化钛粉体输入第二个脱酸炉中于340℃～360℃脱酸17～23min，所得固相产物二氧化钛粉体再输入第三个脱酸炉中于340℃～360℃脱酸17～23min。
在其中一些实施例中，所述脱酸炉包括用于输入反应产物的第一进料口和用于输入脱酸介质的第二进料口；所述脱酸炉的第一进料口位于所述第二进料口的上方，所述第一进料口朝所述脱酸炉中心轴的方向倾斜设置，且所述第一进料口与所述第二进料口相向设置。
在其中一些实施例中，所述脱酸介质为热空气。
在其中一些实施例中，所述助燃气为空气或氧气，优选为干燥的空气或氧气。
在其中一些实施例中，所述反应炉内的温度为270～350℃。
在其中一些实施例中，反应原料中的汽化四氯化钛和助燃气一起从所述反应器的第一个进料口输入，反应原料中的氢气从所述反应器的第二个进料口输入；
所述氢气输入所述反应器中的流速为0.08～0.5kg/h，所述助燃气输入所述反应器中的流速为15～35kg/h；进一步优选所述氢气输入所述反应器中的流速为0.1～0.5kg/h，所述助燃气输入所述反应器中的流速为15～35kg/h。
在其中一些实施例中，所述反应炉内的温度为270～290℃，所述氢气输入所述反应器中的流速为0.3～0.5kg/h。
在其中一些实施例中，所述反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在纳米二氧化钛制备***中制备纳米二氧化钛；
所述纳米二氧化钛制备***包括所述反应器以及与所述反应器连接的反应炉和所述脱酸装置；
所述反应器具有用于通入所述反应原料并将反应原料混合的第一个通道；
所述反应炉具有与所述第一个通道连通的第二个通道，所述第二个通道用于所述第一个通道中混合后的反应原料进行燃烧；所述反应炉上还开设有至少两个与所述第二个通道连通的流道，冷却流体通过所述流道能够分流为与所述流道数量相等的流体束，所述流体束在所述第二个通道内能够形成螺旋状的流体。
在其中一些实施例中，所述冷却流体为空气。
在其中一些实施例中，所述反应炉包括炉体以及进流件；所述炉体开设有所述第二个通道，所述进流件开设有所述流道；
所述反应器、进流件和所述炉体依次同轴连接；
所述进流件上还开设有第三个通道，所述第三个通道分别与所述反应器的第一个通道和所述反应炉的第二个通道连通。
在其中一些实施例中，所述流道开设有两个，两个所述流道错开设置，所述流道以所述进流件的中心轴为中心倾斜设置，且所述流道的出口朝向所述炉体的侧壁。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明在制备纳米二氧化钛的过程中发现，要实现制备特定比例晶型的金红石型-锐钛型二氧化钛混合晶型，尤其是要实现制备高比例锐钛型的混合晶型，合适的反应温度、脱酸温度和脱酸时间对于控制晶型的结构十分关键，本发明通过控制反应温度为250～450℃，脱酸温度为450～280℃，脱酸时间为50～100min，结合其他步骤，得到了一种金红石型包覆锐钛型结构的纳米二氧化钛，可以有效控制锐钛型二氧化钛在混合晶型中的占比高于75％，具有很好的催化活性。
进一步地，本发明的发明人还发现，控制反应炉内粒子浓度在合适的范围，再与其他步骤配合，有助于进一步提高混合晶型中锐钛型二氧化钛的占比，从而实现更好的催化活性。本发明中通过控制氢气输入所述反应器中的流速为0.1～0.5kg/h，可以有效控制反应产物的粒子浓度在合适的范围，尤其是优选氢气流速为0.3～0.5kg/h，再略降低的反应炉温度至270～290℃，可以明显提高锐钛型晶型的比例，从而明显提高二氧化钛的催化性能。最终，本发明制备的二氧化钛混合晶型实现控制锐钛型比例高达88.2％，并且粒径小，比表面积大，甲基橙降解率高达91.2％。
附图说明
此处的附图，示出了本发明所述技术方案的具体实例，并与具体实施方式构成说明书的一部分，用于解释本发明的技术方案、原理及效果。
除非特别说明或另有定义，不同附图中，相同的附图标记代表相同或相似的技术特征，对于相同或相似的技术特征，也可能会采用不同的附图标记进行表示。
图1是本发明实施例的纳米二氧化钛制备***的结构示意图；
图2是图1的纳米二氧化钛制备***的反应器和进流件的结构示意图；
图3是图1的纳米二氧化钛制备***的脱酸装置的结构示意图。
附图标记说明：
100、纳米二氧化钛制备***；
1、反应器；11、第一环体；12、第二环体；13、气体分布器；14、第三进料口；15、第四进料口；16、第五进料口；2、反应炉；21、炉体；22、进流件；221、流道；3、脱酸装置；31、脱酸炉；311、第一进料口；312、第二进料口；313、第一出料口；314、第二出料口；32、过滤件；33、第一气体过滤装置；34、第二气体过滤装置；4、聚集器；5、气固分离装置；
200、尾气处理***。
具体实施方式
本发明下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。实施例中所用到的各种常用化学试剂，均为市售产品。
除非另有定义，本发明所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不用于限制本发明。
本发明的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤的过程、方法、装置、产品或设备没有限定于已列出的步骤或模块，而是可选地还包括没有列出的步骤，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤。
在本发明中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
需要说明的是，当元件被认为“固定于”另一个元件，它可以是直接固定在另一个元件上，也可以是存在居中的元件；当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件，也可以是同时存在居中元件；当一个元件被认为是“安装在”另一个元件，它可以是直接安装在另一个元件，也可以是同时存在居中元件。当一个元件被认为是“设在”另一个元件，它可以是直接设在另一个元件，也可以是同时存在居中元件。
除非特别说明或另有定义，本文所使用的“第一、第二…”仅仅是用于对名称的区分，不代表具体的数量或顺序。
一种纳米二氧化钛的合成方法，包括以下步骤：
将反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在反应器内混合，所得混合物点燃后进入反应炉进行燃烧反应，反应完后再将所得反应产物输入脱酸装置中经与脱酸介质相互对冲进行脱酸，得到纳米二氧化钛；
所述脱酸的温度为280～450℃，所述脱酸的总时间为50～100min；
所述反应炉内的温度为250～450℃。
本发明在制备纳米二氧化钛的过程中发现，要实现制备特定比例晶型的金红石型-锐钛型二氧化钛混合晶型，尤其是要实现制备高比例锐钛型的混合晶型，合适的反应温度、脱酸温度和脱酸时间对于控制晶型的结构十分关键，本发明通过控制反应温度为250～450℃，脱酸温度为450～280℃，脱酸时间为50～100min，结合其他步骤，得到了一种金红石型包覆锐钛型结构的纳米二氧化钛，并且可以有效控制锐钛型二氧化钛在混合晶型中的占比高于75％，具有很好的催化活性。
本发明的上述纳米二氧化钛的合成方法所使用的装置-纳米二氧化钛制备***100如图1所示，该纳米二氧化钛制备***100包括反应器1以及与该反应器1连接的反应炉2和脱酸装置3。脱酸装置3用于流入反应炉2燃烧得到的反应产物，并对反应产物进行脱酸处理。可以理解地，反应炉2燃烧得到的反应产物包括纳米二氧化钛固相产物和酸性气相产物，因此需要对反应产物进行脱酸处理以将酸性气相产物与纳米二氧化钛分离，以得到纯净的纳米二氧化钛，保证纳米二氧化钛的催化性能。
优选地，所述脱酸的温度为340℃～400℃，所述脱酸的总时间为50min～70min。控制脱酸温度和脱酸时间在此优选范围，可以更好地避免混合晶型中锐钛型晶型转变为金红石型，从而提高锐钛型晶型的比例，提高二氧化硅的催化活性。脱酸温度低于340℃，不能有效脱除二氧化钛表面吸附的酸性气体，而脱酸温度高于400℃，则会显著增加出现晶型转化的风险，降低产品催化活性。
如图1和图3所示，一种脱酸装置3，脱酸装置3包括脱酸炉31，脱酸炉31具有第一进料口311和第二进料口312。第一进料口311用于流入反应产物，第二进料口312用于流入脱酸介质，流入脱酸炉31的反应产物与脱酸介质能够相冲以使反应产物中的气相产物脱离。
第一进料口311可以与外接的反应炉2的出料口连通流入反应产物，第二进料口312流入脱酸介质，流入脱酸炉31的反应产物与脱酸介质能够相冲以使反应产物中的酸性气相产物脱离，以得到固相产物。需要说明的是，在本实施例中，该脱酸介质具体可以是加热空气，该空气可以是干燥的空气或者存在少量的水蒸气，进一步优选所述加热空气的温度为200～500℃。可以理解地，纳米二氧化钛产物从脱酸炉31的第一进料口311流入，脱酸介质从第二进料口312流入，纳米二氧化钛产物和脱酸介质在脱酸炉31内可以形成相冲状态，能够使反应产物与脱酸介质相互之间充分接触，并使反应产物各区域与脱酸介质接触均匀，以使脱酸介质带走反应产物中的酸性气相产物，能够有效提高脱酸效率以及效果，有效清除反应产物中的酸性气相产物，以得到纳米二氧化钛固相产物。
在一些实施例中，如图1和图3所示，脱酸炉31的第一进料口311位于第二进料口312的上方，第一进料口311朝脱酸炉31中心轴的方向倾斜设置，且第一进料口311与第二进料口312相向设置。可以理解地，通过设置第一进料口311位于第二进料口312的上方，并使第一进料口311朝脱酸炉31中心轴的方向倾斜设置，以使反应产物从第一进料口311进入脱酸炉31内后在自身重力的加持下加大流速向下流动，并与位于下方的第二进料口312流入的脱酸介质相冲，以使反应产物与脱酸介质充分接触，并使反应产物各区域与脱酸介质接触均匀。具体在本实施例中，第一进料口311位于脱酸炉31的中部位置，第二进料口312位于脱酸炉31的底部。
在一些实施例中，如图3所示，脱酸炉31还具有第一出料口313，需要说明的是，该第一出料口313用于流出脱酸后的固相产物；脱酸炉31设置有至少两个，所有脱酸炉31依次串联形成多级脱酸炉组，后一级脱酸炉31的第一进料口311与前一级脱酸炉31的第一出料口313连通。可以理解地，通过设置多级脱酸炉组，反应产物依次经过多个脱酸炉31进行多次脱酸后能够进一步提高脱酸效果，有效清除反应产物中的酸性气相产物。
在一些实施例中，所述脱酸炉31设置有至少三个，三个脱酸炉31依次串联形成多级脱酸炉组，后一级脱酸炉31的第一进料口311与前一级脱酸炉31的第一出料口313连通。所述反应产物输入第一级脱酸炉31中于370～390℃脱酸17～23min，所得固相产物二氧化钛粉体输入第二级脱酸炉中于340℃～360℃脱酸17～23min，所得固相产物二氧化钛粉体再输入第三级脱酸炉中于340℃～360℃脱酸17～23min。
优选地，控制脱酸介质进入第一脱酸炉31和第二脱酸炉35的温度为200℃～500℃。
优选地，所述反应炉内的温度为270～350℃。反应炉内的温度优选此范围，结合其他步骤，有效避免晶型转变，可以实现更高锐钛型占比的金红石型包覆锐钛型结构的纳米二氧化钛。
进一步地，本发明的发明人还发现，控制反应炉内粒子浓度在合适的范围，再与其他步骤配合，有助于进一步提高混合晶型中锐钛型二氧化钛的占比，从而实现更好的催化活性。本发明中通过控制氢气输入所述反应器中的流速为0.1～0.5kg/h，可以有效控制反应产物的粒子浓度在合适的范围，尤其是优选氢气流速为0.3～0.5kg/h，再略降低的反应炉温度至270～290℃，可以显著提高锐钛型晶型的比例，从而显著提高二氧化钛的催化性能。最终，本发明制备的二氧化钛混合晶型实现控制锐钛型比例高达88.2％，并且粒径小，比表面积大，甲基橙降解率高达91.2％。
在一些实施例中，如图1和图3所示，该脱酸炉31包括竖向方向依次连接的第一本体、连接体和第二本体，第一本体的横截面面积大于第二本体的横截面积，且连接体的侧壁倾斜设置，第一进料口311设置于连接体的侧壁，第二进料口312设置于第二本体的底部。可以理解地，通过设置第二本体的横截面面积小于第一本体，以使从第二进料口312流入脱酸炉31内的脱酸介质在空间较小的第一本体中具有较大的流速，能够快速往连接体的方向流入以与从第一进料口311流入的反应产物相冲，以提高脱酸效果。
在一些实施例中，该第二本体的高度大于或者等于该脱酸炉31整体高度的1/2，以能够增加反应产物和脱酸介质接触的路程，进一步提高脱酸效果。
在一些实施例中，如图3所示，脱酸炉31沿自身周向方向具有多个第一进料口311，且各第一进料口311以脱酸炉31的中心轴为中心倾斜设置，各第一进料口311均朝向第二进料口312。可以理解地，通过设置多个第一进料口311共同流入反应产物，能够使反应产物分散流入至脱酸炉31内与脱酸介质相冲，从而能够进一步提高应产物与脱酸介质相互之间的接触面积，并进一步使反应产物各区域与脱酸介质接触均匀。
在一些实施例中，如图3所示，脱酸装置3还包括过滤件32，过滤件32横向插设于脱酸炉31内，且过滤件32设置于第一进料口311的上方。需要说明的是，该过滤件32可以为蜂窝状过滤板，用于使气体通过，并阻拦固体通过。可以理解地，当反应产物与脱酸介质相冲后，反应产物的固相产物通过自身重力在炉内降落，脱酸介质带动酸性气相产物并夹杂有大量的固相产物朝上运动到达过滤件32处，过滤件32使脱酸介质和酸性气相产物通过，并阻拦固相产物通过，从而进一步使酸性气相产物与固相产物分离。具体地，该过滤件32可拆卸地设置于脱酸炉31的内部，便于对该过滤件32进行清理；此外，需要说明的是，该过滤件32采用耐高温材料制备形成，以能够耐受脱酸炉31内的高温环境。
在一些实施例中，该脱酸炉31包括第一壳体和第二壳体，该第一壳体套设于第二壳体上，且第一壳体和第二壳体之间存在间隙，所述间隙用于流入冷却介质以对脱酸炉31内的温度进行降温及温度调节。
如图1和图2所示，反应器1具有第一通道，用于通入反应原料并将反应原料混合；可以理解地，在本实施例中，该反应器1具有第三进料口14和第四进料口15，干燥的空气或氧气以及氯化钛原料汽化通过第三进料口14进入反应器1的第一通道，氢气通过第四进料口15进入反应器1的第一通道以与汽化的氯化钛原料进行充分混合，其中氯化钛原料可以经高位槽流入到汽化器中进行汽化，控制汽化器温度在180℃～250℃，汽化器出口温度大于150℃，汽化后的氯化钛进入反应器1中与氢气以及干燥的空气或氧气进行混合。
如图1所示，反应炉2具有与第一通道连通的第二通道，用于对混合的反应原料进行燃烧；可以理解地，混合后的反应原料从第一通道通入第二通道，混合后的反应原料在点燃后进入反应炉2的第二通道进行反应得到反应产物。反应炉2具有与第二通道连通的第三出料口，第三出料口与脱酸炉31的第一进料口311连通。可以理解地，该纳米粒子制备***100通过反应器1和反应炉2相互配合，能够进行四氯化钛、氢气和氧气进行高温水解得到纳米二氧化钛的反应，以得到带有氯化氢酸性气体和纳米二氧化钛粉体的反应产物。其中，通过脱酸炉31的第一进料口311流入该反应产物，第二进料口312流入脱酸介质，并使流入脱酸炉31的反应产物与脱酸介质能够相冲，能够使反应产物与脱酸介质充分接触，并使反应产物各区域与脱酸介质接触均匀，以使脱酸介质带走反应产物中的酸性气相产物，能够有效提高脱酸效率以及效果，有效清除反应产物中的酸性气相产物氯化氢，以得到脱酸后的纳米二氧化钛粉体。
在一些实施例中，如图2所示，反应炉2上还开设有至少两个与第二通道连通的流道221，流体通过流道221分流为与流道221数量相等的流体束，流体束在第二通道内能够形成螺旋状的流体。需要说明的是，在本实施例中，该流道221主要用于通入冷却气体如干燥的冷空气，冷空气通过流道221分流为与流道221数量相等的气体束，气体束能够在第二通道内形成螺旋状的气体。可以理解地，当混合的反应原料在第二通道进行燃烧反应时，冷却气体流入流道221分流为与流道221数量相等的气体束，气体束在第二通道内能够形成螺旋状的气体束，螺旋状的气体束能够增大与反应产物的接触面积，迅速降低反应产物温度，同时降低反应产物的浓度，从而有效避免反应产物中的各粒子碰撞缩合成大颗粒，以及有效避免反应产物中的纳米二氧化钛在高温下发生晶型转变。
在一些实施例中，如图1和图2所示，反应炉2包括炉体21以及进流件22；炉体21开设有上述的第二通道，进流件22开设有流道221。反应器1、进流件22和炉体21依次同轴连接；进流件22上还开设有第三通道，第三通道分别与第一通道和第二通道连通。可以理解地，通过反应器1、进流件22和炉体21同轴连接，冷却气体通过进流件22的流道221进入炉体21，混合后的反应原料通过进流件22的第三通道进入炉体21，因此在混合后的反应原料燃烧进入炉体21的第二通道时，冷却气体即可随行进入第二通道以对生成的反应产物进行降温以及降低反应产物的浓度，帮助避免局部区域的反应产物受热不均匀导致反应产物中的纳米二氧化钛的粒径和晶型发生改变。
在一些实施例中，如图2所示，流道221开设有两个，两个流道221错开设置，流道221以进流件22的中心轴为中心倾斜设置，且流道221的出口朝向炉体21的侧壁。可以理解地，通过倾斜设置的流道221，以使通过流道221流出的流体在射向炉体21的侧壁时与炉体21的侧壁相切，使得通过流道221进入炉体21的空气沿着炉体21内壁表面流动时，会产生螺旋状的气流，螺旋状的气体束能够增大与反应产物的接触面积，能够迅速降低反应产物温度，同时降低反应产物的浓度，从而有效避免反应产物中的纳米二氧化钛的各粒子碰撞缩合成大颗粒，以及有效避免纳米二氧化钛在高温下发生晶型转变。
在一些实施例中，如图2所示，反应器1还包括至少两个气体分布器13；沿第一通道至第二通道延伸方向，气体分布器13间隔设置于第一通道内。可以理解地，气体分布器13用于使反应原料在反应器1内的整个截面上均匀分布，从而使反应原料在反应器1内部整体混合均匀。
在一些实施例中，如图2所示，反应器1包括第一环体11和第二环体12；第二环体12间隔套设于第一环体11上；第一环体11内的通道为第一通道；第一环体11和第二环体12之间的空间形成第四通道，第四通道与第二通道连通，第四通道用于通入辅助气体。可以理解地，该辅助气体具体可以是氢气、氧气或者空气，该反应器1上开设有与第四通道连通的第五进料口16，该辅助气体通过第五进料口16依次进入第四通道和反应炉2的第二通道，该辅助气体进入反应炉2的第二通道时，可以对反应原料的反应气体进行补充，以及能够通过调节辅助气体的温度调节反应炉2内的温度。
在一些实施例中，如图1所示，纳米粒子制备***100还包括聚集器4和气固分离装置5；反应炉2、聚集器4、气固分离装置5和脱酸炉31依次连通设置。
聚集器4，用于聚集从反应炉2出料口流出的反应产物的固相产物的浓度，其中反应产物包括纳米二氧化钛固相产物和氯化氢气相产物。当反应原料在反应炉2内反应完成得到反应产物后，此时的纳米二氧化钛颗粒的浓度较低，需要通过聚集器4进行聚集，形成0.2μm～5μm左右的聚集体。
气固分离装置5，与聚集器4连接，并用于对聚集体的纳米二氧化钛固相产物和氯化氢气相产物进行分离，通常采用旋风分离器或者重力沉降器，分离出来的纳米二氧化钛固相产物因表面还吸附大量的氯化氢，随后进入脱酸炉31进行脱酸，把吸附在纳米二氧化钛固相产物表面的氯化氢脱除。
在一些实施例中，如图1所示，脱酸装置3还包括第一气体过滤装置33和第二气体过滤装置34；脱酸炉31还包括第二出料口314，需要说明的是，该第二出料口314用于排出脱酸后的酸性气相产物。第一级的脱酸炉31通过第二出料口314与第一气体过滤装置33连通，其余的脱酸炉31通过第二出料口314与第二气体过滤装置34连通。可以理解地，从脱酸炉31的第二出料口314排出的酸性气相产物仍然含有大量的固相产物，通过第一气体过滤装置33对第一级的脱酸炉31排出的酸性气相产物进行过滤，过滤后的酸性气相产物可以重新回到第一级的脱酸炉31中继续进行脱酸，或者可以排出至尾气处理***200进行处理。第二气体过滤装置34对其余的脱酸炉31排出的酸性气相产物进一步进行过滤，过滤后的酸性气相产物可以排出至尾气处理***200进行处理，可以有效降低第一气体过滤装置33的负荷，也降低脱酸装置3的整体负荷，从而进一步提高脱酸效率。
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例中使用的装置如图1和图2所示。
(1)原料TiCl4经高位槽流入到汽化器中，控制汽化器温度在230℃，汽化器出口温度大于150℃，四氯化钛汽化后温度控制在160℃，汽化速度10kg/h；
(2)汽化后的TiCl4，经过质量流量计计量后与干燥后的空气(控制空气载气在200-500℃之间)一起经第一进料口14进入反应器1的内环管道；反应氢气通过气体加热器加热到150℃以上，从第二进料口15进入反应器内环管道。其中反应空气的流量为30kg/h，反应氢气的流量为0.25kg/h；TiCl4、空气和氢气混合后气体温度为200℃；内环管道中设置有气体分布板，用于使四氯化钛气体和反应气体充分混合。
(3)经充分混合的原料气体，从反应器流出，点燃后进入反应炉内进行反应。同时将冷却气体经流道221和辅助气体经第五进料口16通入反应炉2中对反应产物进行稀释和降温；其中反应炉2内温度为320℃，冷却气体为干燥空气，流量为0.1kg/h；辅助气体为氢气，流量为0.1kg/h。
(4)反应产物中的纳米二氧化钛固相产物为TiO2和HCl以及过量的空气混合物，此时的粒子浓度非常低，需要经过聚集器4进行聚集，形成0.2-5微米左右的聚集体，然后进入气固分离装置5，采用旋风分离器或者重力沉降器，分离出来的粉体因表面还吸附大量的氯化氢。依次进入串联的三个脱酸炉31进行脱酸，其中第一级脱酸炉31的温度为380℃，纳米二氧化钛固相产物在第一级脱酸炉31停留20min；第二、三级脱酸炉31均为350℃，纳米二氧化钛固相产物在第二、三级脱酸炉31分别停留20min；最后得到脱酸后的样品1#。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
步骤(2)中，反应氢气的流量为0.4kg/h，TiCl4、空气和氢气混合后气体温度为220℃；
步骤(3)中，反应炉2内温度280℃，辅助气体为空气，辅助气体流量为5kg/h，冷却气体流量为0.2kg/h。
最后得到脱酸后的样品2#。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：
在步骤(3)中，反应炉2内温度为420℃，冷却气体关闭。
最后得到脱酸后的样品3#。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：
步骤(4)中，三级脱酸炉的温度依次分别为450℃、400℃、380℃；
最后得到脱酸后的样品4#。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：
步骤(2)中，反应空气的流量为20kg/h；
步骤(3)中，反应炉2内温度为300℃；
步骤(4)中，三级脱酸炉的温度依次分别为380℃、330℃、280℃，粉体在三个脱酸炉内的停留时间均为30min。
最后得到脱酸后的样品5#。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，反应炉内的温度为480℃。最后得到脱酸后的样品6#。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，三级脱酸炉的脱酸温度依次为480℃、450℃、400℃。最后得到脱酸后的样品7#。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，粉体在三个脱酸炉内的停留时间均为40min，最后得到脱酸后的样品8#。
上述实施例、对比例所得样品通过比表面积分析仪测试样品的比表面积。通过激光粒度分析仪测试样品的粒径大小和粒径分布，分别以D90粒径大小和离散度表示粒径大小和粒径分布。
通过XRD测试样品的晶型及其比例。
通过测试4％悬浮液的pH值表征脱酸效果。
通过测试样品对固定浓度甲基橙溶液添加40mg/L的纳米二氧化钛，在紫外光下，固定时间(120min)内的降解率表征样品的光催化活性，通过紫外分光光度计测试甲基橙在120min内的降解率。
检验结果如下表1；
表1
由表1的结果可知，以实施例1和实施例2所得纳米二氧化钛的活性最佳，分别实现了89.8％和91.2％的甲基橙降解率。实施例2在实施例1的基础上主要提高氢气的流量，降低粒子浓度，结合略低的反应炉温度280℃，可以进一步提高混合晶型中锐钛型晶型的占比至88.2％，同时还可以缩小粒子的粒径，提高比表面积，最终实现甲基橙降解率高达91.2％。
实施例3中，相比实施例1提高反应炉内的温度至420℃，发现会有更多的锐钛型晶型向金红石型转变，催化活性有所降低。
实施例4中，相比实施例1提高了三个脱酸炉的脱酸温度至450℃、400℃、380℃，也会有更多的锐钛型晶型向金红石型转变，催化活性也有所降低。
实施例5中，相比实施例1，主要降低两个第二脱酸炉35分别为330℃、280℃，同时降低反应炉的温度至300℃，发现此时虽然锐钛型晶型的占比更高，但是催化活性略有所降低，可能是因为pH值偏低，未充分脱除吸附的氯化氢气体。
与实施例1相比，对比例1中，反应炉温度升高至480℃，此时锐钛型晶型大量转变为金红石型，锐钛型晶型占比低，催化活性显著降低。对比例2中，将三级脱酸炉的脱酸温度依次调整为480℃、450℃、400℃，此时锐钛型晶型大量转变为金红石型，锐钛型晶型占比很低，催化活性显著降低。对比例3中，控制粉体在脱酸炉内的停留时间均为120min，锐钛型比例也明显降低，催化活性明显降低。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种纳米二氧化钛的合成方法，其特征在于，包括以下步骤：
将反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在反应器内混合，所得混合物点燃后进入反应炉进行燃烧反应，反应完后再将所得反应产物输入脱酸装置中经与脱酸介质相互对冲进行脱酸，得到纳米二氧化钛；
所述脱酸的温度为340℃~400℃，所述脱酸的总时间为50~100min；
所述反应炉内的温度为270~290℃；
反应原料中的汽化四氯化钛和助燃气一起从所述反应器的第一个进料口输入，反应原料中的氢气从所述反应器的第二个进料口输入；
所述氢气输入所述反应器中的流速为0.3~0.5 kg/h，所述助燃气输入所述反应器中的流速为15~35 kg/h；
所述纳米二氧化钛为金红石型包裹锐钛型混合晶型；
所述脱酸装置包括三个串联的脱酸炉；
所述反应产物输入第一个脱酸炉中于370~390℃脱酸17~23 min，所得固相产物二氧化钛粉体输入第二个脱酸炉中于340℃~360℃脱酸17~23 min，所得固相产物二氧化钛粉体再输入第三个脱酸炉中于340℃~360℃脱酸17~23 min。
2.根据权利要求1所述的合成方法，其特征在于，所述脱酸炉包括用于输入反应产物的第一进料口和用于输入脱酸介质的第二进料口；所述脱酸炉的第一进料口位于所述第二进料口的上方，所述第一进料口朝所述脱酸炉中心轴的方向倾斜设置，且所述第一进料口与所述第二进料口相向设置。
3.根据权利要求1~2任一项所述的合成方法，其特征在于，所述脱酸介质为热空气；和/或，所述助燃气为空气或氧气。
4.根据权利要求3所述的合成方法，其特征在于，所述助燃气为干燥的空气或氧气。
5.根据权利要求1~2任一项所述的合成方法，其特征在于，所述反应原料汽化四氯化钛、助燃气和氢气在纳米二氧化钛制备***中制备纳米二氧化钛；
所述纳米二氧化钛制备***包括所述反应器以及与所述反应器连接的所述反应炉和所述脱酸装置；
所述反应器具有用于通入所述反应原料并将反应原料混合的第一个通道；
所述反应炉具有与所述第一个通道连通的第二个通道，所述第二个通道用于所述第一个通道中混合后的反应原料进行燃烧；
所述反应炉上还开设有至少两个与所述第二个通道连通的流道，冷却流体通过所述流道能够分流为与所述流道数量相等的流体束，所述流体束在所述第二个通道内能够形成螺旋状的流体。
6.根据权利要求5所述的合成方法，其特征在于，所述冷却流体为空气。
7.根据权利要求6所述的合成方法，其特征在于，所述反应炉包括炉体以及进流件；所述炉体开设有所述第二个通道，所述进流件开设有所述流道；
所述反应器、进流件和所述炉体依次同轴连接；
所述进流件上还开设有第三个通道，所述第三个通道分别与所述反应器的第一个通道和所述反应炉的第二个通道连通。
8.根据权利要求7所述的合成方法，其特征在于，所述流道开设有两个，两个所述流道错开设置，所述流道以所述进流件的中心轴为中心倾斜设置，且所述流道的出口朝向所述炉体的侧壁。
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