CN113350881B - 一种气化炉用渣水分离方法 - Google Patents
一种气化炉用渣水分离方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种气化炉用渣水分离方法,属于煤气化领域,本发明要解决的技术问题为如何提高气化炉渣水分离效果,同时降低设备及维护成本技术方案为:该方法具体如下:S1、气化炉渣锁斗收渣时间达到预设时间时,开始排渣,同时打开气化炉渣锁斗的冲洗水管进行大流量冲洗;S2、气化炉渣锁斗排出的渣水通过进料筒并经防撞帽流入一级渣水分离结构内;S3、经一级渣水分离结构分离的黑水进入渣水分离槽内,经一级渣水分离结构分离的渣经螺旋输送机输送至二级渣水分离结构内再次进行渣水分离,分离后含水量合格的渣经过皮带输送至堆场;S4、经二级渣水分离结构分离后的灰水进入渣水分离槽,渣水分离槽内安装有远传液位计,根据液位自动启停水泵运行。
Description
技术领域
本发明涉及煤气化技术领域,具体地说是一种气化炉用渣水分离方法。
背景技术
近年来新型煤化工得到极大发展,各种干粉、水煤浆炉型先后推出,但所有炉型自气化炉出来的高温炉渣都要经过水激冷再集中排渣,瞬时排渣水量大,且水激冷后形成的渣水混合物不易分离,黑水的腐蚀及灰渣的磨损都较强。随着环保形势的不断升级,要求渣水分离后水含量要达到环保要求。
在煤化工领域无论是粉煤气化还是水煤浆气化,煤与氧反应后剩余的高温炉渣大约都是用渣锁斗收集半小时左右下一次渣,为保证下渣彻底在排渣的同时还用大流量冲洗水冲洗,导致瞬时渣水量较大。现在在煤气化领域得到推广应用的都是刮板式捞渣机,但刮板捞渣机运转部件多、刮板链条磨损快、易返料效率低及结构复杂易出故障,成为各煤化工企业故障率最高的大型运转设备。同时传统捞渣机首先在下料渣池内沉降捞渣后通过平衡管排至副渣池,这就导致捞渣机的体积需同时装下所有的渣水,因此体积较大。
发明内容
本发明的技术任务是提供一种气化炉用渣水分离方法,来解决如何提高气化炉渣水分离效果,同时降低设备及维护成本的问题。
本发明的技术任务是按以下方式实现的,一种气化炉用渣水分离方法,该方法步骤具体如下:
S1、气化炉渣锁斗收渣时间达到预设时间时,开始排渣,同时打开气化炉渣锁斗的冲洗水管进行大流量冲洗;
S2、气化炉渣锁斗排出的渣水通过进料筒并经防撞帽流入一级渣水分离结构内;
S3、经一级渣水分离结构分离的黑水进入渣水分离槽内,经一级渣水分离结构分离的渣经螺旋输送机输送至二级渣水分离结构内再次进行渣水分离,分离后含水量合格的渣经过皮带输送至堆场;
S4、经二级渣水分离结构分离后的灰水进入渣水分离槽,渣水分离槽内安装有远传液位计,根据液位自动启停水泵运行,实现全流程自动化操作。
作为优选,所述进料筒下端设置有防溅罩,防溅罩呈倒漏斗形,倒漏斗形防溅罩位于一级分离格栅网上方。
作为优选,所述一级渣水分离结构是由至少四面一级分离格栅网组成的漏斗状结构;漏斗状一级渣水分离结构的底部设置有U型槽,U型槽内设置有螺旋输送机的螺旋体,螺旋体用于输送一级分离格栅网收集的粗渣;
一级分离格栅网远离U型槽的一侧设置有振达电机,振达电机位于一级分离格栅网的下侧面,预防渣堆积不落。
作为优选,所述防撞帽呈人字形,人字形防撞帽与一级分离格栅网之间设置有至少四个弹簧支撑组件,弹簧支撑组件包括支撑弹簧和弹簧套筒,弹簧套筒套接在支撑弹簧外侧,支撑弹簧一端固定在防撞帽上,支撑弹簧另一端固定在一级分离格栅网上。
更优地,所述U型槽内侧壁设置有耐磨衬里层,耐磨衬里层采用耐磨合金材料或喷涂陶瓷耐磨材料制成的耐磨层;
或,
所述U型槽是由格栅网层以及设置在格栅网层外侧的黑水收集槽做成的槽型结构,黑水收集槽与渣水分离槽相连通。
作为优选,所述螺旋输送机通过行星齿轮减速机和变频防爆电机调节螺旋输送机的转速,变频防爆电机上安装有扭矩检测装置,扭矩检测装置扭矩超过设定值时报警或停车,用以保护设备;具体为:通过螺旋输送机电流来判定,当变频防爆电机正常工作电流为18A,带负荷工作电流不超20A,在DCS中设置报警装置,检测电流超过20A则自动报警,说明***出现异常,***自动连锁停车,去现场检查有无异物卡住设备;
螺旋输送机的出口端设置有二级渣水分离结构,二级渣水分离结构包括二级集水槽,二级集水槽中部靠上的位置设置有二级振动筛,二级集水槽下端与渣水分离槽相连通;二级振动筛两侧壁处分别设置有振动筛支架;
螺旋输送机上还设置有失速报警装置,失速报警装置包括失速报警齿轮盘以及安装在失速报警齿轮盘上的失速报警探头,失速报警齿轮盘与螺旋输送机同步旋转,失速报警探头监测失速报警齿轮盘是否在旋转:
若失速报警齿轮盘停止旋转,失速报警探头信号同时丢失10秒以上或信号连续输入10秒以上,则判定报警故障,报警信号连锁螺旋输送机停车,避免事故进一步扩大。
更优地,所述螺旋体采用有轴螺旋体或无轴螺旋体,螺旋体外表面堆焊耐磨合金层;
螺旋体靠近螺旋输送机出口端的一侧设置有螺旋体清扫器,螺旋体清扫器与螺旋体中心位置的间距为0-1mm;螺旋叶片清扫器的弧度与螺旋体外侧叶片的弧度一致且螺旋叶片清扫器与螺旋体外侧叶片之间通过调节弹簧连接;螺旋叶片清扫器采用耐磨合金制作成的螺旋叶片清扫器,螺旋叶片清扫器厚度为10-20mm。
作为优选,所述渣水分离槽底部设置有检修人孔,检修人孔外侧设置有排污口;
渣水分离槽远离水泵的一侧设置有冲洗水管道;
渣水分离槽的容积不小于气化炉渣锁斗的容积,保证渣水不外溢;
作为优选,所述一级分离格栅网与渣水分离槽之间设置有支撑架,支撑架一端固定连接一级分离格栅网的下侧面,支撑架另一端固定在渣水分离槽底部;支撑架采用工字钢和槽钢制成的架体;
漏斗状一级渣水分离结构的容积不小于气化炉渣锁斗的容积,保证渣水不外溢。
作为优选,所述一级分离格栅网是由相同规格的小块格栅网拼接组成并螺栓固定拼接,方便拆装;为保证落渣效果,一级分离格栅网上格栅网角度不小于45°;
或,
所述一级分离格栅网是由若干间距为1-1.5mm的厚度为1mm、宽度为30mm的不锈钢板组成的板状结构;
或,
所述一级分离格栅网是由若干间距为1-1.5mm的采用聚氨酯材料一体成型的板条组成的板状结构;
或,
所述一级分离格栅网是由过滤格栅网以及分离板组成的过滤结构,过滤格栅网靠近U型槽一侧设置,分离板位于防撞帽下沿下方,分离板上开设有若干间隔设置的过滤孔,过滤孔相对于水平方向倾斜向上设置且过滤孔与水平方向的夹角为30-60°。
本发明的气化炉用渣水分离方法具有以下优点:
(一)本发明将气化炉渣锁斗排出的渣水混合物通过进料筒落入一级分离格栅网上,一级分离格栅网上方设置有防撞帽,减少渣水对螺旋输送机的冲刷,一级分离格栅网对渣水进行分离后由螺旋输送机把渣输送至二级振动筛上再次渣水分离,本发明具有结构简单,运转部件少,渣水分离效果好,下一步值得在煤气化领域推广应用;
(二)本发明将气化炉经过水激冷后的渣水通过一级分离格栅网形成的漏斗收集粗渣,黑水经过一级分离格栅网进入渣水分离槽,对气化炉渣锁斗排出的渣水进行分离后再运输,如直接落入箱体内采用螺旋输送机根本无法输送;分离后的粗渣经过漏斗底部的螺旋输送机输送至二级振动筛,经二级振动筛再次分离后外送,本发明渣水分离效果好(水含量可控制在15%以下),设备体积小,运转部件少,设备制造成本(同规模设备可比捞渣机成本降低二分之一)、维护成本低(相比捞渣机备件费用每年可降低三分之二),技术成熟易制作,成功实现了螺旋输送在气化装置渣水分离上的首次应用;
(三)本发明的防撞帽安装在螺旋体的上方,进料筒下方,既能防止物料直接冲刷螺旋体,又能通过控制防撞帽与一级分离格栅网之间的距离来均分螺旋输送机的负荷,防止刚开始物料快速下落时螺旋输送机负荷过重而跳车;
(四)本发明的失速报警机构用于检测螺旋输送机运行状况;
(五)本发明的螺旋叶片清扫器用于清除出口处螺旋体外侧叶片上的细渣,防止细渣挤压增加运行负荷,提高设备运行效率;
(六)本发明的渣水分离槽采用碳钢板内衬不锈钢板制成,避免黑水腐蚀设备,渣水分离槽容积大于气化炉渣锁斗容积,渣水分离槽内安装有远传液位计,可根据液位高低自动控制水泵运转,通过水泵及管道把黑水打至沉降槽沉降;渣水分离槽下部安装有DN100的排污口不少于2处,在水泵出口对面安装有冲洗水管道,便于对底部淤泥进行冲洗;
(七)振达电机安装在一级分离格栅网的外侧壁上,预防渣堆积不落。
故本发明具有设计合理、结构简单、易于加工、体积小、使用方便、一物多用等特点,因而,具有很好的推广使用价值。
附图说明
下面结合附图对本发明进一步说明。
附图1为气化炉用渣水分离装置的结构示意图;
附图2为螺旋输送机的结构示意图;
附图3为U型槽与螺旋体安装示意图;
附图4为螺旋体与螺旋清扫器安装示意图;
附图5为失速报警机构的结构示意图;
附图6为失速报警齿轮盘的结构示意图;
附图7为实施例2的结构示意图;
附图8为一级分离格栅网的示意图。
图中:1、渣水分离槽,2、水泵,3、远传液位计,4、进料筒,5、一级分离格栅网,6、U型槽,7、螺旋输送机,8、螺旋体,9、防撞帽,10、防溅罩,11、支撑弹簧,12、弹簧套筒,13、振达电机,14、耐磨衬里层,15、格栅网层,16、黑水收集槽,17、行星齿轮减速机,18、变频防爆电机,19、二级集水槽,20、二级振动筛,21、振动筛支架,22、失速报警齿轮盘,23、失速报警探头,24、螺旋体清扫器,25、调节弹簧,26、检修人孔,27、排污口,28、冲洗水管道,29、支撑架,30、过滤格栅网,31、分离板,32、过滤孔。
具体实施方式
参照说明书附图和具体实施例对本发明的一种气化炉用渣水分离方法作以下详细地说明。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述。而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接连接,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1:
本发明的气化炉用渣水分离方法,该方法步骤具体如下:
S1、气化炉渣锁斗收渣时间达到预设时间时,开始排渣,同时打开气化炉渣锁斗的冲洗水管进行大流量冲洗;
S2、气化炉渣锁斗排出的渣水通过进料筒4并经防撞帽流入一级渣水分离结构内;
S3、经一级渣水分离结构分离的黑水进入渣水分离槽1内,经一级渣水分离结构分离的渣经螺旋输送机7输送至二级渣水分离结构内再次进行渣水分离,分离后含水量合格的渣经过皮带输送至堆场;
S4、经二级渣水分离结构分离后的灰水进入渣水分离槽1,渣水分离槽1内安装有远传液位计3,根据液位自动启停水泵2运行,实现全流程自动化操作。
如附图1所示,渣水分离槽1底部一侧处安装有水泵2,渣水分离槽1底部另一侧处安装有远传液位计3;渣水分离槽1底部开设有检修人孔26,检修人孔26外侧开设有两个排污口27;渣水分离槽1远离水泵2的一侧安装有冲洗水管道28,定期打开冲洗水管道28对槽体底部积渣进行冲洗;渣水分离槽1的容积不小于气化炉渣锁斗的容积,保证渣水不外溢。
本实施例中渣水分离槽1上方安装有进料筒4,进料筒4下端安装有防溅罩10,防溅罩10呈倒漏斗形,倒漏斗形防溅罩10位于一级分离格栅网5上方。渣水分离槽1内中部位置安装有一级渣水分离结构,一级渣水分离结构是由四面一级分离格栅网5组成的漏斗状结构,漏斗状一级渣水分离结构的容积不小于气化炉渣锁斗的容积,保证渣水不外溢。漏斗状一级渣水分离结构的底部安装有U型槽6,如附图3所示,U型槽6内安装有螺旋输送机7的螺旋体8,螺旋体8用于输送一级分离格栅网5收集的粗渣;U型槽6内侧壁安装有耐磨衬里层14,耐磨衬里层14采用耐磨合金材料或喷涂陶瓷耐磨材料制成的耐磨层。U型槽6上方安装有防撞帽9,防撞帽9呈人字形,人字形防撞帽9位于进料筒4与一级分离格栅网5之间。防撞帽9与一级分离格栅网5之间安装四个弹簧支撑组件,弹簧支撑组件包括支撑弹簧11和弹簧套筒12,弹簧套筒12套接在支撑弹簧11外侧,支撑弹簧11一端固定在防撞帽9上,支撑弹簧11另一端固定在一级分离格栅网5上。一级分离格栅网5远离U型槽6的一侧安装有振达电机13,振达电机13位于一级分离格栅网5的下侧面,预防渣堆积不落。一级分离格栅网5与渣水分离槽1之间安装有支撑架29,支撑架29一端固定连接一级分离格栅网5的下侧面,支撑架29另一端固定在渣水分离槽1底部;支撑架29采用工字钢和槽钢制成的架体。
其中,防撞帽9下沿与一级分离格栅网5距离要根据具体负荷设计,不为定值。以1500吨气化炉为例,每次下渣渣水共重约90吨,其中渣约20吨,间距控制在5-10cm,根据炉型大小及下渣量大小可调,如想下的均匀选用螺旋输送机较小时可控制距离小些,反之控制大些。气化炉下渣为集中下渣,为避免20吨料集中落在螺旋输送机螺旋体上,设置了防撞帽,一是减轻了渣水对螺旋输送机的冲击作用,二是通过控制防撞帽与一级分离格栅网之间形成的入料口大小来控制渣的输送速度,给黑水的分离留出足够时间,同时还能减小螺旋输送机的大小,把瞬时输送改为平均输送,减少了螺旋输送机的制造成本。
如附图2所示,本实施例中螺旋输送机7通过行星齿轮减速机17和变频防爆电机18调节螺旋输送机7的转速,变频防爆电机18上安装有扭矩检测装置,扭矩检测装置扭矩超过设定值时报警或停车,用以保护设备;具体为:通过螺旋输送机7电流来判定,当变频防爆电机18正常工作电流为18A,带负荷工作电流不超20A,在DCS中设置报警装置,检测电流超过20A则自动报警,说明***出现异常,***自动连锁停车,去现场检查有无异物卡住设备;螺旋输送机7的出口端安装有二级渣水分离结构,二级渣水分离结构包括二级集水槽19,二级集水槽19中部靠上的位置安装有二级振动筛20,二级集水槽19下端通过连通管与渣水分离槽1相连通,连通管的角度为20-40°之间;二级振动筛20两侧壁处分别安装有振动筛支架21。
如附图5和6所示,螺旋输送机7上还安装有失速报警装置,失速报警装置包括失速报警齿轮盘22以及安装在失速报警齿轮盘22上的失速报警探头23,失速报警齿轮盘22与螺旋输送机7的主轴同步旋转,失速报警探头23监测失速报警齿轮盘22是否在旋转:
若失速报警齿轮盘22停止旋转,失速报警探头23信号同时丢失10秒以上或信号连续输入10秒以上,则判定报警故障,报警信号连锁螺旋输送机7停车,避免事故进一步扩大。
螺旋输送机7采用有轴螺旋体8,螺旋体8靠近螺旋输送机7出口端的一侧安装有螺旋体清扫器24,如附图4所示,螺旋体清扫器24与螺旋体8中心位置的间距为0-1mm,主要作用防止螺旋体8带料堆积在槽体内造成螺旋输送机7超电流;螺旋叶片清扫器24的弧度与螺旋体8外侧叶片的弧度一致且螺旋叶片清扫器24与螺旋体8外侧叶片之间通过调节弹簧25连接,保证清扫装置一直与螺旋体8紧密贴合;螺旋叶片清扫器24采用耐磨合金制作成的螺旋叶片清扫器,如四氟材料,螺旋叶片清扫器24厚度为10-20mm。
本发明的气化炉用渣水分离方法的具体过程如下:
(1)、通过对气化炉渣锁斗收集的渣水经过一级分离格栅网5初步渣水分离:螺旋输送机7安装在一级渣水分离结构的底部的U型槽6内,落入一级渣水分离结构的渣水通过一级分离格栅网5初步分离,黑水进入渣水分离槽1内部,渣水分离槽1内安装有远传液位计3,通过液位的高低值直接联锁水泵2的起停,保证渣水分离槽1内的液位控制在指标范围内;一级渣水分离结构底部中心螺旋输送机7上部有耐磨材料组成的人字形防撞帽9,防止渣水直接下落冲刷螺旋输送机7叶轮,同时通过控制防撞帽9与一级分离格栅网5之间的间距,可以控制螺旋输送机7的最大负荷,防止落料过多螺旋输送机7超负荷;
(2)、分离后的粗渣留在一级渣水分离结构底部通过螺旋输送机7输送到二级振动筛20上再次进行渣水分离,二级振动筛20下部收集的黑水返回到渣水分离槽1内,分离后的含水量较低的渣装车或运送到堆场打堆。
实施例2:
本实施例与实施例1的区别仅在于:如附图7所示,U型槽6是由格栅网层15以及安装在格栅网层15外侧的黑水收集槽16做成的槽型结构,黑水收集槽16与渣水分离槽1相连通。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅在于:一级分离格栅网5是由相同规格的小块格栅网拼接组成并螺栓固定拼接,方便拆装;为保证落渣效果,一级分离格栅网5上格栅网角度不小于45°。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
实施例4:
本实施例与实施例1的区别仅在于:一级分离格栅网5是由若干间距为1-1.5mm的厚度为1mm、宽度为30mm的不锈钢板组成的板状结构。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
实施例5:
本实施例与实施例1的区别仅在于:一级分离格栅网5是由若干间距为1-1.5mm的采用聚氨酯材料一体成型的板条组成的板状结构。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
实施例6:
本实施例与实施例1的区别仅在于:螺旋体8为无轴螺旋体,螺旋体8外表面堆焊耐磨合金层。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
实施例7:
本实施例与实施例1的区别仅在于:一级分离格栅网5是由过滤格栅网30以及分离板31组成的过滤结构,过滤格栅网30靠近U型槽6一侧设置,分离板31位于防撞帽9下沿下方,分离板31上开设有若干间隔设置的过滤孔32,过滤孔32相对于水平方向倾斜向上设置且过滤孔32与水平方向的夹角为30-60°,优选45°。其他结构、位置关系及连接关系与实施例1完全相同。
最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种气化炉用渣水分离方法,其特征在于,该方法步骤具体如下:
S1、 气化炉渣锁斗收渣时间达到预设时间时,开始排渣,同时打开气化炉渣锁斗的冲洗水管进行大流量冲洗;
S2、气化炉渣锁斗排出的渣水通过进料筒并经防撞帽流入一级渣水分离结构内;
S3、经一级渣水分离结构分离的黑水进入渣水分离槽内,经一级渣水分离结构分离的渣经螺旋输送机输送至二级渣水分离结构内再次进行渣水分离,分离后含水量合格的渣经过皮带输送至堆场;
S4、经二级渣水分离结构分离后的灰水进入渣水分离槽,渣水分离槽内安装有远传液位计,根据液位自动启停水泵运行,实现全流程自动化操作;
其中,一级渣水分离结构是由至少四面一级分离格栅网组成的漏斗状结构;漏斗状一级渣水分离结构的底部设置有U型槽,U型槽内设置有螺旋输送机的螺旋体,螺旋体用于输送一级分离格栅网收集的粗渣;
一级分离格栅网远离U型槽的一侧设置有振达电机,振达电机位于一级分离格栅网的下侧面;
一级分离格栅网与渣水分离槽之间设置有支撑架,支撑架一端固定连接一级分离格栅网的下侧面,支撑架另一端固定在渣水分离槽底部;支撑架采用工字钢和槽钢制成的架体;
漏斗状一级渣水分离结构的容积不小于气化炉渣锁斗的容积;
一级分离格栅网是由相同规格的小块格栅网拼接组成并螺栓固定拼接;一级分离格栅网上格栅网角度不小于45°;
或,
所述一级分离格栅网是由若干间距为1-1.5mm的厚度为1mm、宽度为30mm的不锈钢板组成的板状结构;
或,
所述一级分离格栅网是由若干间距为1-1.5mm的采用聚氨酯材料一体成型的板条组成的板状结构;
或,
所述一级分离格栅网是由过滤格栅网以及分离板组成的过滤结构,过滤格栅网靠近U型槽一侧设置,分离板位于防撞帽下沿下方,分离板上开设有若干间隔设置的过滤孔,过滤孔相对于水平方向倾斜向上设置且过滤孔与水平方向的夹角为30-60°;
所述防撞帽呈人字形,人字形防撞帽与一级分离格栅网之间设置有至少四个弹簧支撑组件,弹簧支撑组件包括支撑弹簧和弹簧套筒,弹簧套筒套接在支撑弹簧外侧,支撑弹簧一端固定在防撞帽上,支撑弹簧另一端固定在一级分离格栅网上。
2.根据权利要求1所述的气化炉用渣水分离方法,其特征在于,所述进料筒下端设置有防溅罩,防溅罩呈倒漏斗形,倒漏斗形防溅罩位于一级分离格栅网上方。
3.根据权利要求1所述的气化炉用渣水分离方法,其特征在于,所述U型槽内侧壁设置有耐磨衬里层,耐磨衬里层采用耐磨合金材料或喷涂陶瓷耐磨材料制成的耐磨层;
或,
所述U型槽是由格栅网层以及设置在格栅网层外侧的黑水收集槽做成的槽型结构,黑水收集槽与渣水分离槽相连通。
4.根据权利要求1所述的气化炉用渣水分离方法,其特征在于,所述螺旋输送机通过行星齿轮减速机和变频防爆电机调节螺旋输送机的转速,变频防爆电机上安装有扭矩检测装置,扭矩检测装置扭矩超过设定值时报警或停车;
螺旋输送机的出口端设置有二级渣水分离结构,二级渣水分离结构包括二级集水槽,二级集水槽中部靠上的位置设置有二级振动筛,二级集水槽下端与渣水分离槽相连通;二级振动筛两侧壁处分别设置有振动筛支架;
螺旋输送机上还设置有失速报警装置,失速报警装置包括失速报警齿轮盘以及安装在失速报警齿轮盘上的失速报警探头,失速报警齿轮盘与螺旋输送机同步旋转,失速报警探头监测失速报警齿轮盘是否在旋转:
若失速报警齿轮盘停止旋转,失速报警探头信号同时丢失10秒以上或信号连续输入10秒以上,则判定报警故障,报警信号连锁螺旋输送机停车。
5.根据权利要求1所述的气化炉用渣水分离方法,其特征在于,所述螺旋体采用有轴螺旋体或无轴螺旋体,螺旋体外表面堆焊耐磨合金层;
螺旋体靠近螺旋输送机出口端的一侧设置有螺旋体清扫器,螺旋体清扫器与螺旋体中心位置的间距为0-1mm;螺旋叶片清扫器的弧度与螺旋体外侧叶片的弧度一致且螺旋叶片清扫器与螺旋体外侧叶片之间通过调节弹簧连接;螺旋叶片清扫器采用耐磨合金制作成的螺旋叶片清扫器,螺旋叶片清扫器厚度为10-20mm。
6.根据权利要求1所述的气化炉用渣水分离方法,其特征在于,所述渣水分离槽底部设置有检修人孔,检修人孔外侧设置有排污口;
渣水分离槽远离水泵的一侧设置有冲洗水管道;
渣水分离槽的容积不小于气化炉渣锁斗的容积。
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