CN113335808A - 机器人控制方法、控制终端及其货物自动分拣*** - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及仓储管理技术领域，尤其涉及一种机器人控制方法、控制终端及其货物自动分拣***。该方法包括：确定机器人当前所处的运行区域，所述机器人包括第一机器人和尺寸较小的第二机器人，所述运行区域包括独立运行区域和混合运行区域；在第一机器人处于独立运行区域和混合运行区域时，以第一控制模式控制第一机器人；在第二机器人处于所述独立运行区域时，以第二控制模式控制第二机器人，在第二机器人处于混合运行区域时，以第一控制模式控制第二机器人，以使第二机器人保持与第一机器人之间的安全距离。其在不同型号的机器人处于混合运行区域时，调整对机器人的控制模式，从而低成本的实现了多机器人的混合控制。

Description

机器人控制方法、控制终端及其货物自动分拣***

【技术领域】

本发明涉及仓储管理技术领域，尤其涉及一种机器人控制方法、控制终端及其货物自动分拣***。

【背景技术】

随着社会商业贸易的不断加强和发展，物流和仓储管理的重要性和受关注程度也开始在不断的提升。如何提供快速、高效的物流和仓储管理服务是当前的热点问题。

依托电子信息技术，例如工业机器人等自动化产业的发展，现有的许多货物仓库在进行仓储管理时，均采用机器人、输送线或者其它自动化设备相互配合的方式，以实现高效率的货物或者仓储管理。

为了满足货物多样性的使用需要，自动分拣***通常需要提供多种不同型号的机器人。对于包含多种不同型号的机器人的自动分拣***，直接使用混合控制的方法通常需要非常大的运算开销，对实际应用造成了很大的限制。

因此，一般会采用各种型号的机器人相互独立的控制方式来达到简化控制逻辑的效果。但是，这样的独立控制方式存在较多的缺陷，无法很好的满足实际使用的需要。

【发明内容】

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供一种能够在低运算开销下，实现多型号机器人混合控制的机器人控制方法、控制终端及其货物自动分拣***。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：一种机器人控制方法。该机器人控制方法包括：

确定机器人当前所处的运行区域，所述机器人包括第一机器人和第二机器人，所述运行区域包括独立运行区域和混合运行区域；

在所述第一机器人处于所述独立运行区域和所述混合运行区域时，以第一控制模式控制所述第一机器人；

在所述第二机器人处于所述独立运行区域时，以第二控制模式控制所述第二机器人，所述第二机器人的尺寸小于所述第一机器人；

在所述第二机器人处于所述混合运行区域时，以所述第一控制模式控制所述第二机器人，以使所述第二机器人保持与第一机器人之间的安全距离。

可选地，所述以第一控制模式控制所述第一机器人，具体包括：控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第一阈值范围内；

所述以第二控制模式控制所述第二机器人，具体包括：控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第二阈值范围内。

可选地，所述运行区域由第一机器人独立运行的第一独立运行区域、第二机器人独立运行的第二独立运行区域以及第一机器人和第二机器人混合运行的混合运行区域组成。

可选地，所述确定机器人当前所处的运行区域，具体包括：

获取所述第二机器人当前的位置坐标；

根据所述第二机器人的位置坐标，判断所述第二机器人是否处于所述第二独立运行区域；

若否，确定所述第二机器人处于所述混合运行区域。

为解决上述技术问题，本发明实施例还提供以下技术方案：一种控制终端。其中，该控制终端包括：处理器以及与所述处理器通信连接的存储器；

所述存储器中存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令在被所述处理器调用时，以使所述处理器执行如上所述的机器人控制方法。

为解决上述技术问题，本发明实施例还提供以下技术方案：一种货物自动分拣***。该货物自动分拣***包括：

被划分为第一独立运行区域、第二独立运行区域以及混合运行区域的货物存储区；所述货物存储区存储有至少两种不同尺寸的货物；

若干个运行在所述第一独立运行区域以及混合运行区域的第一机器人；所述第一机器人用于搬运大尺寸货物；

若干个运行在所述第二独立运行区域以及混合运行区域的第二机器人；所述第二机器人用于搬运小尺寸货物；

与所述混合运行区域连接的输送线结构，所述输送线结构由若干条输送线组成；

如上所述的控制终端；所述控制终端用于分别控制所述第一机器人和所述第二机器人在所述输送线结构和所述货物存储区之间搬运所述大尺寸货物和小尺寸货物。

可选地，所述货物存储区包括若干个用于存放大尺寸货物的大型货架以及用于存储小尺寸货物的小型货架；

相邻的所述大型货架之间形成的巷道为所述第一独立运行区域，相邻的所述小型货架之间形成的巷道为所述第二独立运行区域；

连通所述第一独立运行区域、第二独立运行区域以及所述输送线结构的公共通道为所述混合运行区域。

可选地，所述第一机器人经过所述混合运行区域和所述第一独立运行区域，在所述输送线结构和所述大型货架之间搬运所述大尺寸货物；

所述第二机器人经过所述混合运行区域和所述第二独立运行区域，在所述输送线结构和所述小型货架之间搬运所述小尺寸货物。

可选地，所述第一机器人具有对应的第一投影面积，所述第一投影面积为所述第一机器人在地面的投影面积；所述第二机器人具有对应的第二投影面积，所述第二投影面积为所述第二机器人在地面的投影面积；所述第一投影面积大于所述第二投影面积。

可选地，所述输送线结构包括：

具有第一宽度的第一输送线，所述第一输送线包括：分别设置在所述第一输送线两端的放货工位以及大尺寸取货工位；

具有第二宽度的第二输送线，所述第二输送线包括：分别设置在所述第二输送线两端的放货工位以及小尺寸取货工位；

具有第一宽度的第三输送线，所述第三输送线包括：分别设置在所述第三输送线两端的放货工位以及取货工位；

所述第三输送线的取货工位包括：大尺寸取货工位和小尺寸取货工位；所述小尺寸取货工位紧贴所述第三输送线的侧边设置，与所述大尺寸取货工位的至少一部分重合；

设置在所述第三输送线上的货物定位机构，所述货物定位机构用于驱动与所述第二宽度相适配的小尺寸货物移动至所述小尺寸取货工位。

可选地，所述货物定位机构包括：货物推动装置和到位检测装置；

所述到位检测装置设置在所述第三输送线上，用于在货物进入所述第三输送线的取货工位时，触发到位信号；

所述货物推动装置设置在所述第三输送线，与所述小尺寸取货工位相离的侧边上；

所述货物推动装置与所述到位检测装置通信连接，用于在所述到位信号触发时，将所述小尺寸货物推动至所述小尺寸取货工位。

可选地，所述货物推动装置包括：

若干气体喷口，所述气体喷口开设在所述第三输送线的与所述小尺寸取货工位相离的侧边上；

高压气源，所述高压气源与所述气体喷口连接，用于提供具有预定气压的气体。

可选地，所述货物推动装置包括：

驱动电机，所述驱动电机具有输出旋转力矩的动力输出轴；

包括至少一个传动杆的传动机构，所述传动机构与所述动力输出轴连接，用于将所述动力输出轴的旋转运动转换为传动杆的往复运动；

与所述传动杆连接的推动板，所述推动板在所述传动杆的驱动下，沿所述第三输送线的水平面方向往复运动。

可选地，所述到位检测装置包括：

红外发射单元，所述红外发射单元设置在所述第三输送线的取货工位所在区域的侧边上；

红外接收单元，所述红外接收单元设置在所述红外发射单元的对侧，在受到遮挡时，触发所述到位信号。

可选地，所述到位检测装置包括：若干个分布在所述第三输送线的取货工位的压力传感器。

可选地，所述第一输送线、第二输送线以及第三输送线均为滚轮式输送线。

可选地，该货物自动分拣***还包括：

若干个第三机器人，所述第三机器人用于在货物分拣区域与所述货物输送线之间搬运所述大尺寸货物和所述小尺寸货物。

可选地，所述第三机器人包括：

机器人本体，所述机器人本体上设置有用于驱动机器人移动的移动机构；

位于所述机器人本体顶端的载货机构，所述载货机构用于承载所述大尺寸货物或所述小尺寸货物；

设置在所述载货机构与所述机器人本体之间的举升机构，所述举升机构用于调整所述载货机构的高度。

可选地，所述货物输送线结构的第一输送线包括：设置在第一输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述大尺寸取货工位；

所述货物输送线结构的第二输送线包括：设置在第二输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述小尺寸取货工位；

所述货物输送线结构的第三输送线包括：设置在第三输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述放货工位。

可选地，所述第一输送线的放货工位设置在第一输送线头部；所述第二输送线的放货工位设置在第二输送线头部；所述第三输送线的取货工位设置在第三输送线头部。

可选地，所述第一机器人用于在所述第一输送线的放货工位放置从所述货物存储区域取出的大尺寸货物，并且在所述第三输送线的大尺寸取货工位取出所述大尺寸货物，回收至所述货物存储区域；

所述第二机器人在所述第二输送线的放货工位放置从所述货物存储区域取出的小尺寸货物，并且在所述第三输送线的小尺寸取货工位取出所述小尺寸货物，回收至所述货物存储区域。

本发明实施例提供的机器人控制方法，在不同型号的机器人处于混合运行区域时，调整对机器人的控制模式，从而低成本的实现了多机器人的混合控制。

【附图说明】

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本发明实施例的货物分拣***的应用场景的示意图；

图2为本发明实施例提供的第三机器人的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第三机器人的应用过程的示意图；

图4为本发明实施例提供的机器人控制方法的方法流程图；

图5为本发明另一实施例提供的机器人控制方法的方法流程图；

图6为本发明实施例提供的机器人控制装置的功能框图；

图7为本发明实施例提供的处理终端的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的输送线结构的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的货物定位机构的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的货物推动装置的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的输送线结构的应用过程示意图。

【具体实施方式】

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本发明不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

货物分拣是指从仓库或者其它类型的货物存储区域中取出与订单对应的货物并在分拣区域形成订单包裹的过程。而货物分拣***是依托于机器人、输送线等自动化设备，实现货物在存储区域与分拣区域之间自动运输的一体化***。

图1为本发明实施例提供的货物分拣***的应用场景。如图1所示，在该应用场景中，大致可以划分为货物存储区域10、输送线结构20以及货物分拣区域30三个不同的区域。

其中，货物存储区域10是用于存放货物的区域。在该货物存储区域中，货物具体可以以任何合适的形式存放或者储存。为了表述方便，本应用场景中以方形货箱和货架的存放形式为例进行描述，但本领域技术人员可以将其应用于其他的货物存放形式的应用场景，而不限于方形货箱及货架的货物存放形式。

通常的，存放在货物存储区域10的货物种类是丰富多样的，具有大小不一的尺寸或者形状。在一些实施例中，为了适应不同尺寸和形状的货物，货物存储区域10中可以设置有多个大型货架11和小型货架12，分别满足大尺寸货箱和小尺寸货箱的存放。

每个货架上按照特定存放规则，放置有多个相同或者不同的货箱。每个货箱中都存放有多件相同的货物。其通过货箱外部的特征(如二维码或者条形码等类似的标识)来标记货箱具体存储的货物。

请继续参阅图1，货物存储区域10中的多个货架间隔划分形成多个具有一定宽度的巷道或者类似的行走通道，以使机器人等设备可以移动到特定的位置，取出或者放回货箱。

其中，相邻两个大型货架11之间的间隔形成的巷道属于第一独立运行区域A1，相邻两个小型货架12之间的间隔形成的巷道则属于第二独立运行区域A2。在巷道之间，还具有一个连接或者连通各个巷道的公共通道，该公共通道连接至输送线结构20处，属于混合运行区域A3。

货物分拣区域30是根据其功能进行命名，与货物存储区域10不同的另一个外部区域。通常的，可以在货物分拣区域30执行将货物从货箱中取出、整理打包或者形成与订单对应的订单包裹中的一项或者多项货物分拣工作，具体由技术人员根据实际情况的需要(如拣货效率或者厂房的空间等)所确定。其具体可以采用任何类型操作方式实现以上的一项或者多项货物分拣工作，如自动、半自动甚至全工人操作的方式。

输送线结构20是建立货物存储区域10与货物分拣区域30之间的货箱运输通道的设备。在本应用场景中，该输送线结构20包括输出货箱和输入货箱两个方向相反的输送路径。

具体而言，输出货箱的第一输送路径A为：从货物存储区10域取出的货箱可以通过输送线结构20传输到货物分拣区域30，在货物分拣区域30完成货物取出等一项或者多项货物分拣工作。输入货箱的第二输入路径B为：在货物分拣区域30取出特定数量的货物后，货箱需要重新通过输送线结构20传输回货物存储区域10进行存储。

请继续参阅图1，在该应用场景中，该货物自动分拣***可以利用三种不同的机器人(41,42,43)以及处理终端50来实现货箱自动搬运。

其中，第一机器人41和第二机器人42是部署在货物存储区域10的自动货物搬运设备(如AGV小车等)。其具有行走机构以及货物存放机构等一个或者多个功能部件，可以在处理终端50的控制下，在输送线结构20与货物存储区域10的货架之间移动并搬运货箱。

应当说明的是，本实施例中的“第一”和“第二”仅用于区分机器人所对应的货箱尺寸，而不用于对机器人作具体限定。在本实施例中，货物存储区域10内放置有两种不同尺寸的货箱，分别对应于不同的种类和尺寸的货物。第一机器人41被设计用以搬运较大尺寸的货箱(以下简称为大尺寸货箱)，第二机器人42则被设计用以搬运较小尺寸的货箱(以下简称为小尺寸货箱)。

在实际运行过程中，第一机器人41仅在第一独立运行区域A1和混合运行区域A3两个区域中运行，负责大尺寸货箱的搬运工作。第二机器人42则仅在第二独立运行区域A2和混合运行区域A3两个区域中运行，负责小尺寸货箱的搬运工作。

具体的，第一机器人41和第二机器人42可以采用相类似的结构(如具有特定数量的载货量，能够一次将多个货箱在货架和输送线结构之间搬运)，而仅存在尺寸上的区别，从而与大尺寸货箱或者小尺寸货箱的搬运需求相适配。

上述第一机器人41和第二机器人42的尺寸差别可以通过在地面的投影面积来体现或者说明。其中，第一机器人41对应的第一投影面积大于第二机器人42对应的第二投影面积。该“投影面积”是指在机器人正上方的角度，投影到地面上的投影所占据的面积(即垂直投影)。该投影面积表示了机器人在水平方向上占据的空间大小，与相邻机器人之间所需要保持的间隔等避免碰撞的参数密切相关。例如，更大的投影面积需要相邻机器人的中心点之间的距离更大。

第三机器人43是部署在货物分拣区域30的自动货物搬运设备。其与第一机器人41或第二机器人42相类似，可以在处理终端50的控制下，在输送线结构20与货物分拣区域30之间移动并搬运货箱。

具体的，第三机器人43可以采用与第一机器人41和第二机器人42相同或者相类似的结构，也可以根据货物分拣区域30的特点，采用与第一机器人41和第二机器人42不同的，独立设计的结构。

图2为本发明实施例提供的第三机器人的结构示意图。该第三机器人43采用顶持的方式，用以完成大尺寸货箱或者小尺寸货箱在输送线和货物分拣区域30之间的运输。如图2所示，该第三机器人43可以包括：机器人本体431、载货机构432以及举升机构433。

其中，该机器人本体341是组成第三机器人43的主体结构，其具体可以采用任何合适的形状或者尺寸。在其底部可以设置有用于驱动机器人移动的行走机构434(如车轮、滚轮或者履带)，实现机器人43在各个方向上的移动。

载货机构342是用于承载货箱的承载结构，其可以是托盘或者类似的承载结构，具有一定的面积大小，可以顶持在货箱的底面从而兼容承载各种不同尺寸的货箱。

举升机构433是设置在载货机构432和机器人本体431之间的升降机构，可以升起或者下降从而调整载货机构432所处的高度，实现在输送线上取出货箱和将货箱放到输送线的功能。具体的可以根据实际情况的需要，选择使用液压、气动或者电动式的升降设备来实现该举升机构433。

在一些实施例中，输送线结构中使用的输送线可以在取货工位或者放货工位设置有与图2所示的第三机器人相适配的凹陷部。如图3所示，该凹陷部K设置在输送线的一端，在输送线的末端形成类似于“凹”字型的结构，具有与第三机器人的载货机构342相适配的尺寸大小。

请继续参阅图2和图3，第三机器人43的放货过程包括：首先，货箱被第三机器人43的载货机构432顶持，第三机器人43移动到输送线的凹陷部所在的位置。然后，举升机构433将载货机构432的高度下降至低于输送线的高度。此时，货箱与载货机构433脱离，并且与输送线接触，进入放货工位。最后，第三机器人43从输送线离开，货箱被输送线从放货工位转移。

与放货过程的操作步骤相反，第三机器人43的取货过程包括：首先，输送线上的货箱处于凹陷部所在取货工位。第三机器人43首先移动到输送线的凹陷部所在的位置。然后，举升机构433将载货机构432抬升至超过输送线的高度。此时，货箱会被载货机构432所顶持，与输送线脱离。最后，第三机器人43从输送线的取货工位离开。

结合图2和图3所示的第三机器人与输送线结构可以看出，该应用场景中的第三机器人虽然每次只能运输一个货箱。但是，其能够同时兼容不同尺寸的货箱。亦即，输送线结构20的货箱转运至货物分拣区域30，或者货物分拣区域30的货箱返回值输送线结构20时，不需要对货箱的尺寸进行分辨或者识别。

应当说明的是，本领域技术人员基于图2和图3提供的第三机器人和输送线的具体实例，还可以根据实际情况对机器人或者输送线的结构进行调整、更改或者替换，如增加确保第三机器人能够对准凹陷部的到位传感器。所有这些调整、更改或者替换的方案均属于本申请保护的范围。

在一些实施例中，上述机器人(41,42,43)可以是采用电力驱动的机器人。这样的，相应的还可以设置有供机器人(41,42,43)进行充电的充电区，机器人(41,42,43)从充电区出发进行工作，并且可以在电量不足的情况返回充电区充电。

当然，本领域技术人员还可以根据实际情况的需要，选择在货物存储区域10中放置更多不同尺寸的货箱，并相应的部署更多的机器人，而不限于图1所示的大尺寸货箱和小尺寸货箱两种。

处理终端50是整个货品分拣***的控制核心。其具体可以由任何类型，具备满足实际情况的需要的存储空间和计算能力，用以提供一项或者多项应用服务或者功能的电子计算平台或者服务器设备所实现。本发明不对处理终端50的具体实现作限定。

上述的第一机器人、第二机器人和第三机器人(41,42,43)均与处理终端50之间建立有通信连接。由处理终端50根据机器人(41,42,43)的位置以及功能指标等信息，进行机器人的路径规划等操作，控制机器人完成大尺寸货箱和小尺寸货箱的搬运工作。上述功能指标包括但不限于载货量(即每一次最多可以装载的货箱数量)、机器人尺寸大小、续航里程、引导方式、货箱取放速度以及运行速度等。

在一些实施例中，部署在货物存储区域10的第一机器人41和第二机器人42数量会比较多以满足更高的搬运效率。这样的，处理终端50需要对第一机器人41和第二机器人42进行有序的控制，以确保机器人之间不会发生碰撞、阻挡等降低搬运效率的情况。

其中，在第一独立运行区域A1和第二独立运行区域A2，由于只存在一种类型的机器人(即第一机器人和第二机器人)。处理终端50可以根据第一机器人41和第二机器人42各自的特点，设计相应的控制模式以确保第一机器人41能够在第一独立运行区域A1，第二机器人42能够在第二独立运行区域A2有序的运行，高效率的完成货物搬运工作。

而在混合运行区域A3，同时存在第一机器人41和第二机器人42两种不同类型的机器人，处理终端50需要承担巨大的运算开销或者使用复杂的控制逻辑才能实现两种机器人的有序控制和路径规划。

惯常的，处理终端50会将第一机器人41和第二机器人42分别处理，使其在各个独立的路径中运行。即混合运行区域A3实质上也是两个相对独立的运行区域而非实质上的混合控制。

为实现真正的混合控制，可以应用本发明实施例提供的机器人控制方法，在混合运行区域A3将尺寸较小的第二机器人42视为第一机器人41进行路径规划和安全距离保持等控制。

由此，对于处理终端50而言，在混合运行区域A3中也可以被认为是只有第一机器人41这一种机器人类型需要进行控制，只需要消耗较小的运算性能，实现的控制逻辑也较为简单。

图4为本发明实施例提供的机器人控制方法的方法流程图。该机器人控制方法可以由处理终端50所执行，完成对第一机器人41和第二机器人42的有序控制，并达到上述的在简单逻辑控制前提下实现混合控制的目的。如图4所示，该机器人控制方法包括：

100、确定机器人当前所处的运行区域。

其中，该机器人是受控于处理终端50，用以执行特定货物(如图1应用场景中的货箱)搬运功能的自动行走设备。其可以包括图1所示的应用场景中的具有不同尺寸的第一机器人和第二机器人。当然，也可以根据实际应用场景的不同，还包括其他更多不同类型的机器人。

“运行区域”是指供机器人在搬运货物中行走或者运行的区域。即可通行区域。如图1的应用场景所示，可以包括独立运行区域和混合运行区域两种。“独立运行区域”是指只有一种机器人行走的区域。“混合运行区域”则是存在多种不同的机器人行走的区域。

200、在第一机器人处于独立运行区域和混合运行区域时，以第一控制模式控制第一机器人。

该“第一控制模式”是指处理终端50对于第一机器人在移动运行过程中的控制逻辑或控制基准的总和，如机器人之间应当保持的距离、机器人的移动速度、路径规划方式以及机器人的避障机制等一种或者多种。

例如，在第一控制模式时，处理终端50需要控制相邻的机器人之间的距离保持在第一阈值范围内。而在第二控制模式时，处理终端50则需要控制相邻的机器人之间的距离保持在第二阈值范围内。

上述“第一阈值范围”和“第二阈值范围”均可以是以一个特定的数值为基准，上下浮动一定比例(如5％)或者数值(如±10)而形成的数值范围。该阈值范围是一个经验性数值，可以由技术人员根据实际情况的需要而设置。例如，对于具有更大尺寸的第一机器人而言，为避免碰撞所需要的第一阈值范围的基准数值会大于第二机器人所对应的第二阈值范围的基准数值。

300、在第二机器人处于独立运行区域时，以第二控制模式控制第二机器人。

该“第二控制模式”是与第一控制模式相区别的另一种控制模式，其与第二机器人相适应。两者的区别是由于第一机器人和第二机器人在尺寸、移动速度以及转向能力等一系列机器人物理特性的区别而形成的。

当然，在存在更多型号的机器人时，处理终端50还可以具有更多不同的控制模式，分别与这些机器人相对应。换言之，在处理终端50中，每种机器人都具有自己对应的控制模式。

400、在第二机器人处于所述混合运行区域时，以第一控制模式控制第二机器人，以使第二机器人保持与第一机器人之间的安全距离。

如图1的应用场景所示的，第二机器人既可能运行在独立运行区域A2，也可能运行在混合运行区域A3。在第二机器人处于混合运行区域时，处理终端50可以保持使用第一控制模式对第二机器人进行控制。

由此，处理终端50在实现了两种机器人混合控制的同时，实际上仍然只使用了一种控制模式(即第一控制模式)，从而有效的简化了混合控制的逻辑，减少了运算开销。

该“安全距离”是确保两个机器人维持有序稳定的运行状态(如相互之间不发生碰撞)所需要维持的距离。由于第一机器人相对于第二机器人而言，具有更大的尺寸。因此，以第一机器人对应的第一控制模式对第二机器人进行控制时，在满足第一机器人要求的前提下，第二机器人与第一机器人之间肯定能够保持有序运行(即具有更大的余量)。

本发明实施例提供的机器人控制方法，通过将第一控制模式应用于第二机器人控制的方式，有效的降低了混合控制的实现难度，可以确保第二机器人与第一机器人之间具有足够的余量，能够在混合运行区域有序的运行。

应当说明的是，本领域技术人员基于本发明实施例揭露的机器人控制方法的特点(将具有较高要求或者较大尺寸的机器人控制模式应用到较小的机器人中，实现较小机器人和较大机器人的混合控制)，还可以根据实际应用场景，对上述实施例公开的机器人控制方法进行调整、改变或者替换应用于其他具有相类似特点的应用场景中。所有这些调整、改变或者替换所获得的技术方案都是基于现有技术容易想到的，属于本发明的保护范围之内

在一些实施例中，采用如图1所示的应用场景时，完整的运行区域由第一机器人独立运行的第一独立运行区域A1、第二机器人独立运行的第二独立运行区域A2以及第一机器人和第二机器人混合运行的混合运行区域A3组成。

处理终端50相对应地，可以利用位置坐标的方式来确定机器人当前所处的运行区域并执行实现以上实施例提供的机器人控制方法。如图5所示，该方法包括：

510、获取第二机器人42当前所处的位置坐标。

该位置坐标具体可以是任何形式或者基于任何参考系建立的位置数据，只需要能够表示各个第二机器人42当前所在的位置即可。

520、判断第二机器人是否处于第二独立运行区域A2。若是，执行步骤530；若否，执行步骤540。

该第二独立运行区域A2是根据实际应用场景预先确定或者划定的区域。如图1所示的，是指相邻小型货架的间隔形成的巷道。

530、以第二控制模式控制第二机器人42。

在第二独立运行区域A2中，由于只存在一种第二机器人42。因此，处理终端50可以使用第二控制模式对机器人进行控制。

540、确定第二机器人42处于混合运行区域。由于第二机器人42只会在第二独立运行区域和混合运行区域这两个区域中运行。因此，在确定不属于第二独立运行区域时，即可确定属于混合运行区域。

550、以第一控制模式控制第二机器人42。

在混合运行区域中，由于混合存在第一机器人和第二机器人。因此，处理终端50可以切换使用第一控制模式对第二机器人进行控制。简单来讲，就是从处理终端50的角度，将第二机器人视作第一机器人进行控制。通过这样的方式，确保第一机器人和第二机器人能够在混合运行区域A3有序运行的同时，不会造成过于复杂的控制逻辑以及大量的运算消耗。

在本实施例中，由于第一机器人无论在什么运行区域都不会改变控制模式。因此，处理终端50为降低运算消耗和简化控制逻辑，可以仅对第二机器人所处的运行区域进行判断，并根据运行区域的不同切换控制模式，而不需要对第一机器人的运行区域进行监测。

在较佳的实施例中，由于只需要判断是否处于混合运行区域。因此，处理终端50可以简单的通过第二机器人是否穿过混合运行区域与第二独立运行区域之间的交界线来判断或者确定第二机器人当前所处的区域。

基于上述实施例提供的机器人控制方法，本发明实施例还进一步提供了一种机器人控制装置。该机器人控制装置可以由处理终端50所实现，用以执行对第一机器人和第二机器人的控制。图6为本发明实施例提供的机器人控制装置。如图6所示，该机器人控制装置600包括：运行区域检测模块610，第一控制模块620以及第二控制模块630。

其中，运行区域检测模块610用于确定机器人当前所处的运行区域。其中，所述机器人包括第一机器人和第二机器人，所述第二机器人的尺寸小于所述第一机器人，所述运行区域包括独立运行区域和混合运行区域。第一控制模块620用于以第一控制模式控制机器人。第二控制模块630用于以第二控制模式控制机器人。

在实际运行过程中，运行区域检测模块610确定所述第一机器人处于所述独立运行区域和所述混合运行区域时，通过第一控制模块620以第一控制模式控制所述第一机器人。运行区域检测模块610确定所述第二机器人处于所述独立运行区域时，通过第二控制模块630以第二控制模式控制所述第二机器人。而运行区域检测模块610所述第二机器人处于所述混合运行区域时，通过第一控制模块620以所述第一控制模式控制所述第二机器人，以使所述第二机器人保持与第一机器人之间的安全距离。

在一些实施例中，第一控制模块620具体用于控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第一阈值范围内。第二控制模块630具体用于控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第二阈值范围内。

在一些实施例中，所述运行区域由第一机器人独立运行的第一独立运行区域、第二机器人独立运行的第二独立运行区域以及第一机器人和第二机器人混合运行的混合运行区域组成，所述运行区域检测模块610具体用于：获取所述第二机器人当前的位置坐标；根据所述第二机器人的位置坐标，判断所述第二机器人是否处于所述第二独立运行区域；若否，确定所述第二机器人处于所述混合运行区域。

本域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。所述的计算机软件可存储于计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体或随机存储记忆体等。

图7示出了本发明实施例的处理终端50的结构示意图。如图7所示，该处理终端50可以包括：处理器(processor)502、通信接口(Communications Interface)504、存储器(memory)506、以及通信总线508。

其中：处理器502、通信接口504、以及存储器506通过通信总线508完成相互间的通信。通信接口504，用于与其它设备比如客户端或其它服务器等的网元通信。处理器502，用于执行程序510，具体可以执行上述机器人控制方法实施例中的相关步骤。

具体地，程序510可以包括程序代码，该程序代码包括计算机操作指令。

在本发明实施例中，根据所使用的硬件的类型，处理器502可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，该处理器702还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific IntegratedCircuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。

存储器506用于存放程序510。存储器506可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。程序510具体可以用于使得处理器502执行上述任意方法实施例中的机器人控制方法。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质可以为非易失性的计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质存储有计算机程序。

其中，计算机程序被处理器执行时实现本发明实施例公开的数据自动关联方法中的一个或者多个步骤。完整的计算机程序产品体现在含有本发明实施例公开的计算机程序的一个或多个计算机可读存储介质上(包括但不限于，磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)。

请继续参阅图1，在另一些实施例中，输送线结构20需要满足货箱从货物存储区域10移动至货物分拣区域30的运输路径A(以下简称第一运输路径)以及从货物分拣区域30返回货物存储区域10的运输路径B(以下简称第二运输路径)。

惯常地，在应用场景中包含两种尺寸差异较大的货箱的前提下，为了第一机器人41和第二机器人42这两种针对不同尺寸货箱设计的机器人能够简单，准确的对准输送线，完成取货和放货任务，输送线结构20需要分别为每一种尺寸的货箱设置至少两条输送线，分别用于满足第一运输路径A和第二运输路径B。

亦即，第一运输路径A需要使用两条输送线，分别对应于大尺寸货箱和小尺寸货箱，第一机器人41和第二机器人42分别在不同的输送线放货。第二运输路径B也需要使用两条输送线，分别对应于大尺寸货箱和尺寸货箱，第一机器人41和第二机器人42分别在不同的输送线取货。

但本发明实施例提供的输送线结构，通过共用输送线的方式，可以在维持大致相仿的运输效率的同时，降低所需要使用的输送线数量，从而达到简化输送线结构的效果。

图8为本发明实施例提供的输送线结构的示意图。该输送线结构可以满足两种尺寸的货箱在货物存储区域10和货物分拣区域30之间往来运输的实际使用需求。当然，在具有更大规模的情况下，还可以使用两组或者多组输送线结构以达到提升货箱传输效率的目的，而不限于图1所示的一组输送线结构。

如图8所示，该输送线结构20包括：第一输送线21、第二输送线22、第三输送线23以及货物定位机构24。

其中，第一输送线21具有第一宽度，与较大尺寸的货箱相适配。其包括设置在第一输送线两端的放货工位21a以及大尺寸取货工位21b，用以实现大尺寸货箱的第一运输路径A。

该“第一宽度”是指稍大于一个大尺寸货箱的长或者宽的宽度，可以容纳大尺寸货箱，使其在输送线上逐个的传输。

第二输送线22具有第二宽度，与较小尺寸的货箱相适配。相类似地，其包括分别设置在第二输送线两端的放货工位22a以及小尺寸取货工位22b，用以实现小尺寸货箱的第一运输路径A。

该“第二宽度”是指与稍大于小尺寸货箱的长或者宽的宽度，即两者之间的差小于一定的数值。显然地，第一宽度应当大于第二宽度。

第三输送线23具有第一宽度。其货箱运输方向与第一输送线21和第二输送线22相反(即放货工位23a与取货工位23b所在的末端与第一输送线21相反)，用以实现大尺寸货箱和小尺寸货箱的第二运输路径B。

在一些实施例中，为陈述简便，可以将输送线结构20与货物存储区域10相接的部分或者末端可以被称为输送线头部。而输送线结构20与货物分拣区域30相接的部分或者末端则被称为输送线尾部。

由此，第一输送线21，第二输送线22的输送线头部为放货工位，第三输送线23的输送线尾部为取货工位，均与第一机器人41和第二机器人42相配合。而第一输送线21，第二输送线22的输送线尾部为取货工位，第三输送线23的输送线头部为放货工位，均与第三机器人43相配合使用。

具体的，在使用图2所示的举升式结构的机器人时，第一输送线21、第二输送线22的输送线尾部可以设置图3所示的凹陷部K，形成上述的取货工位，供第三机器人43使用。第三输送线23的输送线头部同样地也可以设置有上述凹陷部K，与第三机器人43相配合。

请继续参阅图3，在第三输送线23上，取货工位23b包括小尺寸取货工位23b1和大尺寸取货工位23b2，分别与第一机器人41和第二机器人42相配合。亦即，第一机器人41在大尺寸取货工位23b1处取走大尺寸货箱并回收至货物存储区域10，第二机器人42在小尺寸取货工位23b2处取走小尺寸货箱并回收至货物存储区域10。

其中，小尺寸取货工位23b1与大尺寸取货工位23b2的至少一部分重合，并紧贴第三输送线23的其中一个侧边设置。换言之，大尺寸取货工位23b2和小尺寸取货工位23b1之间存在重叠区域。

具体的，小尺寸取货工位23b1还可以是大尺寸取货工位23b2中的一部分，在宽度方向上的边缘与大尺寸取货工位23b2重合(即第三输送线23的其中一个侧边)。

货物定位机构24是安装或者设置在第三输送线23上，用以驱动小尺寸货箱移动定位到小尺寸取货工位23b1上的动作机构。在本实施例中，以机构所需要的执行的货物定位功能来命名，本领域技术人员可以根据实际情况的需要，选择使用任何类型，以推、拉等多种不同形式一种或者多种设备来实现该货物定位机构24。

图9为本发明实施例提供的货物定位机构24的结构示意图。该货物定位机构大致可以由到位检测装置241和货物推动装置242两部分组成。

其中，到位检测装置241是用于检测货物是否已经到达预定位置的检测传感器。其能够在货箱进入或者到达第三输送线的取货工位时，触发产生相应的到位信号，以实现货物到位检测的功能。

具体的，该到位检测装置可以基于红外原理实现。例如图9所示的，成对的红外发射单元241a和红外接收单元241b分别设置在第三输送线的两侧，在货箱进入到取货工位所在的区域后，会遮挡红外发射单元241a发出的红外线，红外接收单元241b在无法接收到红外线时，就可以确定货箱已经到达，从而触发相应的到位信号。

在另一些实施例中，该到位检测装置还可以是基于压力传感器实现。该压力传感器可以布置在第三输送线的取货工位所在的区域。在货箱进入取货工位后，压力传感器能够检测到施加的压力增加，从而触发相应的到位信号。

应当说明的是，基于以上实施例公开的原理，本领域技术人员还可以根据实际情况的需要，对到位检测装置进行修改、调整或者替换，例如设置多组位于不同位置的红外发射单元和红外接收单元，可以提升到位检测的准确度。

货物推动装置242是对小尺寸货箱施加推力，使其向特定方向移动的推动装置。其可以设置在远离小尺寸取货工位的一侧，通过向进入取货工位的小尺寸货箱施加推力而将其推入小尺寸取货工位。

上述到位检测装置241与货物推动装置242之间建立有通信连接，由到位信号来控制货物推动装置242施加推力。亦即，在触发到位信号时，货物推动装置242就启动以施加推力。

如图9所示，由于小尺寸取货工位是紧贴第三输送线的侧边设置的。因此，第三输送线的侧边可以提供良好的支撑和定位顶持作用。

这样设计可以使得货物推动装置242所允许施加推力的范围较大，不需要对推力进行精确的控制，只需要简单的将进入到取货工位的小尺寸货箱推至与第三输送线紧贴的位置即可，也不需要额外的装置来保证小尺寸货箱的移动距离。

具体的，该货物推动装置242可以是利用高压气体，向小尺寸货箱施加足够推动力的动作设备。如图9所示，该货物推动装置242可以包括：若干个气体喷口242a以及高压气源242b。

其中，气体喷口242a可以设置有多个，以特定的形式设置在第三输送线的取货工位所在的侧边上，高压气源242b(如高压气罐，空气压力泵)通过连接管道等连接部件与气体喷口242a连接，提供具有预定气压的气体。

该预定气压以及气体喷口的设置数量等具体的参数是经验性数值，可以由技术人员根据实际情况(如货箱的重量)所确定，只需要能够推动货箱即可。

在实际使用时，在到位信号触发后，高压气体从气体喷口242a喷出，推动小尺寸货箱移动到紧贴第三输送线侧边的位置，从而使小尺寸货箱准确定位到相应的小尺寸工位上。

在另一些实施例中，该货物推动装置242还可以是通过推杆等动作机构施加推力的设备。例如图10所示，其可以由驱动电机2421，凸轮2422组成的传动机构以及推动板2423组成的动作机构。

其中，驱动电机2421具有输出旋转力矩的动力输出轴。凸轮2422连接到动力输出轴。驱动电机2421在到位信号触发后启动，带动凸轮2422旋转。传动机构中的传动杆2424一端与凸轮铰接，另一端与推动板2423铰接，随着凸轮2423的旋转而带动推动板2423向外推出，从而将小尺寸货箱推至与第三输送线边缘紧贴的位置。

小尺寸货箱到位后，驱动电机2421继续运行，凸轮2423继续旋转带动推动板2423加速回收，返回第三输送带的边缘以避免对大尺寸货箱的移动造成干扰。

当然，本领域技术人员还可以使用其他任何合适类型的，能够将驱动电机的动力输出轴的旋转运动转换为推动板的往复运动的传动机构，而不限于图8所示的凸轮结构。

图11为本发明实施例提供的输送线结构在实际应用过程中的示意图。在本应用场景中，该输送线结构使用的第一、第二、第三输送线均采用由一系列具有特定长度的滚轮组成的滚轮式输送线。这些滚轮中的一个或者多个可自由控制滚动方向或者是否滚动。

当然，本领域技术人员基于本申请公开的发明思路，还可以将该输送线结构应用于其他任何合适类型的输送线上，而不限于上述的滚轮式输送线。

如图11所示，第一机器人41和第二机器人42分别将大尺寸货箱和小尺寸货箱从货物存储区域10的货架上搬运到第一输送线21和第二输送线22的放货工位上。

第一输送线21将放置到放货工位的大尺寸货箱转移到取货工位上，由第三机器人43将大尺寸货箱转移到货物分拣区域30中，进行取货、分拣和订单打包等操作。

第二输送线22将放置到放货工位的小尺寸货箱转移到取货工位上，同样由第三机器人43将小尺寸货箱搬运到货物分拣区域30中，以完成取货和分拣等操作。

在货物分拣区域30中取货完成后的大尺寸货箱和小尺寸货箱均由第三机器人43搬运到第三输送线23的放货工位上。

其中，对于大尺寸货箱，第三输送线23将其转移到大尺寸取货工位上，再由第一机器人41从大尺寸取货工位上将该大尺寸货箱搬运返回货物存储区域10对应的货架上。

而对于小尺寸货箱，第三输送线23同样将其转移到大尺寸取货工位所在的区域。此时，由部署在第三输送线23的货物定位机构24将小尺寸货箱推到小尺寸取货工位上(即紧贴第三输送线的侧边)。

第二机器人42在小尺寸取货工位上取走该小尺寸货箱并将其搬运返回货物存储区域10存放。

在图11所示的应用场景中，由于存在第一机器人41和第二机器人42只能分别承接大尺寸货箱和小尺寸货箱。因此，传统的输送线结构中通常需要分别为第一机器人41和第二机器人42设置独立的输送线用以接收从货物分拣区域30返回的大尺寸货箱和小尺寸货箱。

而在本发明实施例提供的输送线结构中，考虑到第三机器人43可以具有通用性，可以兼容取放不同尺寸的货箱的特点，通过紧贴第三输送线的侧边设置的小尺寸取货工位和货物定位机构的配合，令从货物分拣区域30返回的大尺寸货箱和小尺寸货箱可以共用一条输送线(第一机器人41和第二机器人42只需要分别在第三输送线对应的大尺寸取货工位和小尺寸取货工位处取走相应的具有相应尺寸的货箱即可)，达到了简化输送线结构的效果。

应当说明的是，本领域技术人员基于本发明实施例揭露的输送线结构的应用场景特点(第三机器人43一侧可以兼容搬运不同尺寸的货箱，第一机器人41和第二机器人42只能分别搬运大尺寸货箱和小尺寸货箱)，还可以根据实际应用场景，对上述实施例公开的输送线结构进行调整、改变或者替换应用于其他具有相类似特点的应用场景中。所有这些调整、改变或者替换所获得的技术方案都是基于现有技术容易想到的，属于本发明的保护范围之内。

综上所述，本发明实施例提供的机器人控制方法，通过切换机器人控制模式的方式，实现了两种或以上机器人在混合运行区域的混合控制，确保机器人之间不会发生碰撞等情况。

本发明实施例提供的输送线结构，通过巧妙的取货工位布置，与简单结构的输送线推动装置配合，令不同尺寸的货箱可以共用同一条输送线，从而达到降低成本，简化结构设计等的效果。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (16)

1.一种机器人控制方法，其特征在于，包括：

确定机器人当前所处的运行区域，所述机器人包括第一机器人和第二机器人，所述第二机器人的尺寸小于所述第一机器人；所述运行区域包括独立运行区域和混合运行区域；

在所述第一机器人处于所述独立运行区域和所述混合运行区域时，以第一控制模式控制所述第一机器人；

在所述第二机器人处于所述独立运行区域时，以第二控制模式控制所述第二机器人；

在所述第二机器人处于所述混合运行区域时，以所述第一控制模式控制所述第二机器人，以使所述第二机器人保持与第一机器人之间的安全距离。

2.根据权利要求1所述的机器人控制方法，其特征在于，所述以第一控制模式控制所述第一机器人，具体包括：控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第一阈值范围内；

所述以第二控制模式控制所述第二机器人，具体包括：控制相邻的所述机器人之间的距离保持在第二阈值范围内。

3.根据权利要求1所述的机器人控制方法，其特征在于，所述运行区域由第一机器人独立运行的第一独立运行区域、第二机器人独立运行的第二独立运行区域以及第一机器人和第二机器人混合运行的混合运行区域组成。

4.根据权利要求3所述的机器人控制方法，其特征在于，所述确定机器人当前所处的运行区域，具体包括：

获取所述第二机器人当前的位置坐标；

根据所述第二机器人的位置坐标，判断所述第二机器人是否处于所述第二独立运行区域；

若否，确定所述第二机器人处于所述混合运行区域。

5.一种控制终端，其特征在于，包括：处理器以及与所述处理器通信连接的存储器；

所述存储器中存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令在被所述处理器调用时，以使所述处理器执行如权利要求1-4任一项所述的机器人控制方法。

6.一种货物自动分拣***，其特征在于，包括：

被划分为第一独立运行区域、第二独立运行区域以及混合运行区域的货物存储区；所述货物存储区存储有至少两种不同尺寸的货物；

若干个运行在所述第一独立运行区域以及混合运行区域的第一机器人；所述第一机器人用于搬运大尺寸货物；

若干个运行在所述第二独立运行区域以及混合运行区域的第二机器人；所述第二机器人用于搬运小尺寸货物；

与所述混合运行区域连接的输送线结构，所述输送线结构由若干条输送线组成；

如权利要求5所述的控制终端；所述控制终端用于分别控制所述第一机器人和所述第二机器人在所述输送线结构和所述货物存储区之间搬运所述大尺寸货物和小尺寸货物。

7.根据权利要求6所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述货物存储区包括若干个用于存放大尺寸货物的大型货架以及用于存储小尺寸货物的小型货架；

相邻的所述大型货架之间形成的巷道为所述第一独立运行区域，相邻的所述小型货架之间形成的巷道为所述第二独立运行区域；

连通所述第一独立运行区域、第二独立运行区域以及所述输送线结构的公共通道为所述混合运行区域。

8.根据权利要求7所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述第一机器人经过所述混合运行区域和所述第一独立运行区域，在所述输送线结构和所述大型货架之间搬运所述大尺寸货物；

所述第二机器人经过所述混合运行区域和所述第二独立运行区域，在所述输送线结构和所述小型货架之间搬运所述小尺寸货物。

9.根据权利要求6所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述第一机器人具有对应的第一投影面积，所述第一投影面积为所述第一机器人在地面的投影面积；所述第二机器人具有对应的第二投影面积，所述第二投影面积为所述第二机器人在地面的投影面积；所述第一投影面积大于所述第二投影面积。

10.根据权利要求6所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述输送线结构包括：

具有第一宽度的第一输送线，所述第一输送线包括：分别设置在所述第一输送线两端的放货工位以及大尺寸取货工位；

具有第二宽度的第二输送线，所述第二输送线包括：分别设置在所述第二输送线两端的放货工位以及小尺寸取货工位；

具有第一宽度的第三输送线，所述第三输送线包括：分别设置在所述第三输送线两端的放货工位以及取货工位；

所述第三输送线的取货工位包括：大尺寸取货工位和小尺寸取货工位；所述小尺寸取货工位紧贴所述第三输送线的侧边设置，与所述大尺寸取货工位的至少一部分重合；

设置在所述第三输送线上的货物定位机构，所述货物定位机构用于驱动与所述第二宽度相适配的小尺寸货物移动至所述小尺寸取货工位。

11.根据权利要求10所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述货物定位机构包括：货物推动装置和到位检测装置；

所述到位检测装置设置在所述第三输送线上，用于在货物进入所述第三输送线的取货工位时，触发到位信号；

所述货物推动装置设置在所述第三输送线，与所述小尺寸取货工位相离的侧边上；

所述货物推动装置与所述到位检测装置通信连接，用于在所述到位信号触发时，将所述小尺寸货物推动至所述小尺寸取货工位。

12.根据权利要求11所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述货物推动装置包括：

若干气体喷口，所述气体喷口开设在所述第三输送线的与所述小尺寸取货工位相离的侧边上；

高压气源，所述高压气源与所述气体喷口连接，用于提供具有预定气压的气体；

所述到位检测装置包括：

红外发射单元，所述红外发射单元设置在所述第三输送线的取货工位所在区域的侧边上；

红外接收单元，所述红外接收单元设置在所述红外发射单元的对侧，在受到遮挡时，触发所述到位信号。

13.根据权利要求11所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述货物推动装置包括：

若干气体喷口，所述气体喷口开设在所述第三输送线的与所述小尺寸取货工位相离的侧边上；

高压气源，所述高压气源与所述气体喷口连接，用于提供具有预定气压的气体；

所述到位检测装置包括：若干个分布在所述第三输送线的取货工位的压力传感器。

14.根据权利要求10所述的货物自动分拣***，其特征在于，货物自动分拣***还包括：

若干个第三机器人，所述第三机器人用于在货物分拣区域与所述货物输送线之间搬运所述大尺寸货物和所述小尺寸货物；

所述第三机器人包括：

机器人本体，所述机器人本体上设置有用于驱动机器人移动的移动机构；

位于所述机器人本体顶端的载货机构，所述载货机构用于承载所述大尺寸货物或所述小尺寸货物；

设置在所述载货机构与所述机器人本体之间的举升机构，所述举升机构用于调整所述载货机构的高度。

15.根据权利要求14所述货物自动分拣***，其特征在于，所述货物输送线结构的第一输送线包括：设置在第一输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述大尺寸取货工位；

所述货物输送线结构的第二输送线包括：设置在第二输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述小尺寸取货工位；

所述货物输送线结构的第三输送线包括：设置在第三输送线尾端的凹陷部，所述凹陷部具有与所述载货机构相适配的尺寸，形成所述放货工位；

所述第一输送线的放货工位设置在第一输送线头部；所述第二输送线的放货工位设置在第二输送线头部；所述第三输送线的取货工位设置在第三输送线头部。

16.根据权利要求15所述的货物自动分拣***，其特征在于，所述第一机器人用于在所述第一输送线的放货工位放置从所述货物存储区域取出的大尺寸货物，并且在所述第三输送线的大尺寸取货工位取出所述大尺寸货物，回收至所述货物存储区域；

所述第二机器人在所述第二输送线的放货工位放置从所述货物存储区域取出的小尺寸货物，并且在所述第三输送线的小尺寸取货工位取出所述小尺寸货物，回收至所述货物存储区域。

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