CN113334697B - 一种进气格栅的加工模具及制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种进气格栅的加工模具及制备方法，涉及汽车加工制造技术领域，包括待注塑的进气格栅具有多种外观造型，每种外观造型对应一个区域，所述加工模具对应于多种外观造型区域的型腔表面均经过相应的外观造型工艺处理；且加工模具对应于每种外观造型区域的型腔内均设置一组独立水路，每组独立水路中流通冷却水的水温适宜于相应的外观造型工艺。本申请公开了一种基于上述加工模具的进气格栅的制备方法，能够低成本、高效率制造多外观造型的进气格栅。

Description

一种进气格栅的加工模具及制备方法

技术领域

本申请涉及汽车加工制造技术领域，具体涉及一种进气格栅的加工模具及制备方法。

背景技术

目前，汽车上的塑料产品，有多种多样的表面外观类型。总体而言，主要分为两大类，一类是需要喷涂电镀的外观处理方式，如表面喷漆，表面电镀等；一类是免涂镀等外观处理，如化学纹理、激光纹理或高光注塑。

具体地，化学纹理是通过化学药水腐蚀的加工方法，在注塑模具型腔表面上，腐蚀出需要的纹路样式，在此利用此模具生产时，熔融塑料流经模具型腔表面，并复制出模具上的纹路，待塑料零件出模冷却定型后，得到标准纹理样板所规定的纹路。激光纹理相对于化学纹理而言，被称之为几何纹理，即通过高能量的激光束聚焦直射模具表面的加工方法，在注塑模具型腔表面上，蚀除部分金属，形成一定样式的纹路，并在模具注塑生产时，熔融塑料流经模具型腔表面，复制出模具上的纹路，待产品出模冷却定型后，得到标准纹理样板规定的纹理，相比较化学纹理而言，激光纹理更具有表面立体效果。高光注塑是塑料产品的一种高亮度高光洁度的表面外观形式，也是一种免喷涂的塑料外观定义的注塑方式，即将模具型腔表面抛光至镜面，熔融塑料在模具中填充成型，并在出模冷却定型后，得到表面高光亮的免喷涂效果。

相比较而言，喷漆处理或电镀处理方式，对环境污染较大、作业环境恶劣、工序繁多，成本高；而高光注塑，则可以在一次注塑成型过程中，得到塑料产品，并达到很好的外观效果。因此，汽车行业中，越来越多的塑料产品，采用了高光注塑或纹理注塑等免喷涂的注塑工艺。

但是，随着汽车行业的发展，当下的很多汽车厂家，为了追求更好看的外观造型效果，希望外观造型更富有特色，更多元多样化。例如，在部分塑料上，同时体现化学纹理、激光纹理和高光注塑共存的多种外观效果。

如图1所示，在一个进气格栅产品造型的过程中，要求一款进气格栅，同时具备三种外观效果：化学细纹理面+高光亮面+激光碳纤维几何纹理面。具体地，图1中大面积外露第一区域a为激光碳纤维纹理面，即表面的纹理类似于碳纤维排布的样式，其纹理深度要求60μm；第二区域b为化学腐蚀的细纹理面区域，其纹理深度25μm；第三区域c要求为高光亮面，表面光亮度为雾状镜面甚至达到光学面要求。

对于上述进气格栅的造型要求，传统的加工方法是将进气格栅拆分成三组零件，即分别拆分为进气格栅本体1、碳纤维膜片3和横向格栅饰条2，进气格栅本体1采用纹理注塑，上部大面积激光纹理区域采用粘贴碳纤维膜片，将碳纤维膜片粘贴在进气格栅第一区域a上；中间三个横向格栅饰条2为三根高光亮注塑的装饰条，先单独进行三根高光亮注塑的横向格栅饰条2的加工，再与进气格栅本体1装配在一起，最终实现三种外观造型在一个进气格栅上实现共存。

传统的加工方法能够基本满足进气格栅的外观要求，但是其缺点也非常明显，零件的加工成本高，进气格栅被拆分成三组零件，分别为进气格栅本体1、三根中间横向格栅饰条2、一张碳纤维膜片3；在分别单独加工完成之后，需要组装粘贴在一起，组装费、工时费及包装运输费等，导致零件成本居高不下；同时，碳纤维膜片3需要裁剪为与进气格栅本体1待粘贴区域的形状一致，碳纤维膜片3的裁剪制备、粘贴过程复杂、难度大，劳动量增加；此外，三根中间横向格栅饰条2至少需要增加一套注塑模具，且模具尺寸与进气格栅本体1模具尺寸不相上下，模具投资成本高；最重要的是，在装配过程中，易造成碳纤维膜片3粘贴不良，碳纤维膜片3翘起、零件之间的擦碰与损伤，导致进气格栅外观质量难以保证。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种进气格栅的加工模具及制备方法，低成本、高效率制造多外观造型的进气格栅。

为达到以上目的，采取的技术方案是：一种进气格栅的加工模具，待注塑成型的进气格栅具有多种外观造型，每种外观造型对应一个区域，所述加工模具包含型腔，所述加工模具对应于多种外观造型区域的型腔表面均经过相应的外观造型工艺处理；且加工模具对应于每种外观造型区域的型腔内均设置一组独立水路，且每组独立水路中流通的冷却水的的水温适宜于相应的外观造型工艺。

在上述技术方案的基础上，所述进气格栅包含进气格栅本体和三根横向格栅饰条，所述进气格栅本体具有两种外观造型，分别为激光纹理的第一区域和化学纹理的第二区域；所述横向格栅饰条具有一种外观造型，为高光注塑的第三区域，所述加工模具对应于第一区域的型腔表面经激光纹理处理，对应于第二区域的型腔表面经化学纹理处理，对应于第三区域的型腔表面经高光处理；

所述加工模具内开设三组分别邻近第一区域、第二区域和第三区域的独立水路，三组独立水路中流通的冷却水的水温不同，且各自水温适宜于各自的外观造型工艺。

在上述技术方案的基础上，三组所述独立水路分别为第一组独立水路、第二组独立水路和第三组独立水路；

第一组独立水路对应于第一区域，其包含四条从型腔的侧方进水、经过三次弯折后、从型腔的侧方出水的独立水路；

第二组独立水路对应于第二区域，其包含两条从型腔的一个侧方进水至型腔另一个侧方出水的独立水路；

第三组独立水路对应于第三区域，其包含六条独立水路，每根横向格栅饰条通过两条独立水路进行水温控制。

在上述技术方案的基础上，所述第一组独立水路和第二组独立水路的冷却水的水温为60-80℃；所述第三组独立水路的冷却水的水温为85-90℃。

在上述技术方案的基础上，所述加工模具对应于第一区域的型腔表面的激光纹理处理的纹理深度设计为60μm；所述加工模具对应于第二区域的型腔表面的化学纹理处理的纹理深度设计为25μm，所述加工模具对应于第三区域的型腔表面经高光处理。

在上述技术方案的基础上，所述加工模具对应于第一区域和第二区域的型腔表面设置边界线。

在上述技术方案的基础上，所述加工模具还包含型芯，所述型腔和型芯形成进气格栅的，所述型腔和型芯的侧壁拔模角度α均大于等于7°；所述型腔和型芯均采用合金钢，且所述合金钢的内部Cr含量1.35％，NI含量1.0％，所述合金钢出厂硬度为38HRC-42HRC。

在上述技术方案的基础上，所述型腔和型芯形成的对应于横向格栅饰条(2)的的槽高宽比h/d≤1:1，且对应于横向格栅饰条的筋槽根部宽度d≥20mm；且对应于相邻两个横向格栅饰条的进气网格开口间距e≥30mm。

在上述技术方案的基础上，所述三组独立水路分别连接三个模温机，三个模温机的供水温度各不相同。

本申请一种基于上述加工模具的进气格栅的制备方法，包含步骤：对加工模具对应于多种外观造型区域的型腔表面进行相应的外观造型工艺处理；

开始注塑成型进气格栅，同时，在每组独立水路中分别输入适宜于相应外观造型工艺的水温的冷却水；

进气格栅一体注塑成型完成，脱模得到进气格栅。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

1、本申请的一种多外观进气格栅的加工模具及制备方法，要求待注塑成型的进气格栅具有多种外观造型，加工模具对应于多种外观造型区域的型腔表面均经过相应的外观造型工艺处理；如，要求进气格栅的第一区域具备激光纹理，即在加工模具对应于第一区域的型腔表面进行激光纹理处理，以便于后期注塑成型，使得进气格栅的第一区域具备激光纹理；尤为关键的是，加工模具对应于每种外观造型区域的内均设置一组独立水路，且每组独立水路中流通的冷却水的的水温适宜于相应的外观造型工艺，实现了水温的分区控制，差异化的调节模具温度，使模具型腔表面对应不同外观造型的区域，得到不同的温度，进而生产出满足多种外观造型的进气格栅。

2、本申请的加工模具，能够对进气格栅进行一次注塑成型，且成型后的进气格栅具有多种外观造型；用本申请的加工模具生产的进气格栅，无须分别注塑生产后进行组装，由传统的三个零件(进气格栅本体、碳纤维膜片和横向格栅饰条)变成一次注塑成型，相比而言，传统的多外观造型进气格栅的加工方式，本申请的加工模具，通过水温的分区控制，将在多套模具上实现的多种外观造型，集成至一套模具上，降低了投资模具的费用，大大节省了模具的成本。

3、本申请的加工模具，对于三种外观造型的进气格栅，具体地，进气格栅本体具有两种外观造型，分别为激光纹理的第一区域和化学纹理的第二区域；横向格栅饰条具有一种外观造型，为高光注塑的第三区域；为了实现第一区域的激光碳纤维纹理，通过贴碳纤维膜片，同时，需要将中间的3根横向格栅饰条与进气格栅本体进行组装，才能得到最终的三种外观造型的进气格栅，增加了粘贴碳纤维膜片的材料成本、工时成本；本申请的加工模具，能够一次性注塑成型三种外观造型的进气格栅，极大的降低了生产成本，进一步降低了整车的成本。

4、本申请的加工模具，相对于传统的加工方法的多零件组装装配的形式，无须工序之间的转运和组装，不会带来产品的二次质量不良；本申请的加工模具，一次注塑成型进气格栅，不存在多余的工序，注塑生产出来的进气格栅，可直接进入整车装配，确保了多外观造型进气格栅的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有进气格栅的分区造型示意图；

图2为现有进气格栅拆分成三个组件的***图；

图3为本申请实施例提供的三种外观造型进气格栅的加工模具的水路布置图；

图4为本申请实施例提供的三种外观造型进气格栅的加工模具的型腔表面的剖视图；

图5为本申请实施例提供的三种外观造型进气格栅的加工模具的型腔水路的断面图(仅显示部分水路)；

附图标记：1、进气格栅本体；2、横向格栅饰条；3、碳纤维膜片；10、型腔；11、型芯。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图3所示，本申请公开了一种进气格栅的加工模具，该加工模具用于加工多外观造型的进气格栅，待注塑成型的进气格栅具有多种外观造型，每种外观造型对应一个区域。加工模具包含型腔10和型芯11，加工模具对应于多种外观造型区域的型腔10表面均经过相应的外观造型工艺处理(例如，要求进气格栅的第一区域a为激光纹理外观造型，则加工模具对应于第一区域a的型腔10表面同样经过激光纹理处理)。加工模具对应于每种外观造型区域的型腔10内均设置一组独立水路，且每组独立水路中流通的冷却水的水温适宜于相应的外观造型工艺。

如图3所示，在一个实施例中，进气格栅包含进气格栅本体1和三根横向格栅饰条2，进气格栅本体1具有两种外观造型，分别为激光纹理的第一区域a和化学纹理的第二区域b；横向格栅饰条2具有一种外观造型，为高光注塑的第三区域c。加工模具对应于第一区域的型腔10表面经激光纹理处理，得到激光纹理的外观造型。对应于第二区域的型腔10表面经化学纹理处理，得到化学纹理造型。对应于第三区域c的型腔10表面经高光处理，得到高光镜面造型。在使用该加工模具注塑成型的进气格栅，能够得到三种外观造型。

加工模具内开设三组分别邻近第一区域、第二区域和第三区域的独立水路，三组独立水路中流通的冷却水的水温不同，且各自水温适宜于各自的外观造型工艺。具体地，加工模具的型腔10内，邻近第一区域的一组独立水路中流通的冷却水的水温适宜于激光纹理外观造型工艺；邻近第二区域的一组独立水路中流通的冷却水的水温适宜于化学纹理外观造型工艺；邻近第三区域的一组独立水路中流通的冷却水的水温适宜于高光镜面外观造型工艺。

在其余实施例中，进气格栅还可以具有四种以上外观造型，设置四组独立水路。

如图3所示，进一步地，三组独立水路分别为第一组独立水路、第二组独立水路和第三组独立水路。第一组独立水路、第二组独立水路和第三组独立水路均位于型腔10内。第一组独立水路对应于第一区域a，其包含四条从型腔10的侧方进水、经过三次弯折后、从型腔10的侧方出水的独立水路。第二组独立水路对应于第二区域，其包含两条从型腔10的一个侧方进水至型腔10另一个侧方出水的独立水路。第三组独立水路对应于第三区域，其包含六条独立水路，每根横向格栅饰条2通过两条独立水路进行水温控制。

具体地，需要对型腔10的水路分区控制，即第一区域a的激光纹理面、第二区域b的化学纹理面、第三区域c的高光亮面，分别在型腔10中开通不同的水路，如图3所示，1-1-IN、1-2-IN、1-3-IN分别为激光纹理面对应的型腔10的侧面水路进水口，1-1-OUT、1-2-OUT、1-3-OUT为激光纹理面对应的型腔10的侧面水路出水口。2-1-IN、2-2-IN为化学纹理面对应的型腔10的侧面水路进水口，2-1-OUT、2-2-OUT为化学纹理面对应的型腔10的侧面水路出水口。3-1-IN、3-2-IN、3-3-IN为高光亮面对应的型腔10的侧面水路进水口，3-1-OUT、3-2-OUT、3-3-OUT为高光亮面对应的型腔10的侧面水路出水口。

在一个实施例中，第一组独立水路和第二组独立水路的冷却水的水温为60-80℃；第三组独立水路的冷却水的水温为85-90℃。

本申请的加工模具，由于产品表面有3个分区，不同区域的表面外观要求不一样，在模具的型腔10表面上的对应区域，分别需要做激光纹理、化学纹理和高光镜面效果。同时，三个区域的温度差异化控制，高光面区域需要高模温，若温度偏低，则光亮面的颜色偏暗、色差明显，模具温度须达到85-90℃；激光纹理、化学纹理的注塑温度相对偏低，若温度过高，则纹理容易烫伤或拉花、或纹理不清晰，一般在60-80℃即可满足要求。

进一步地，加工模具对应于第一区域a的型腔10表面的激光纹理处理的纹理深度设计为60μm；加工模具对应于第二区域b的型腔10表面的化学纹理处理的纹理深度设计为25μm，加工模具对应于第三区域的型腔10表面经高光处理。

加工模具对应于第三区域c的型腔10表面经高光处理后的光滑度级别达到A1级别。具体地，高光处理至镜面A1级别等同于8000#砂纸级别。

在一个实施例中，加工模具分为型腔10和型芯11，型腔10和型芯11形成进气格栅的注塑空腔，型腔10和型芯11的侧壁拔模角度α均大于等于7°；型腔10和型芯11均采用合金钢，且合金钢的内部Cr含量1.35％，NI含量1.0％，合金钢出厂硬度为38HRC-42HRC。

本申请的加工模具，要求对钢材内部元素含量，尤其是含Cr、含NI等含量需要达到一定的标准，同时要能满足高温状态下的生产环境，模具需要能够具备耐受高温的性能。为满足化学纹理和激光纹理的需求，加工模具采用的钢材需要具备良好的加工性能，因此，对于三种外观造型的产品，其注塑模具钢材的选用，需要同时满足三种外观造型。本申请的加工模具的模具钢料，选用了德国进口葛利兹XPM-ESR钢料，其内部Cr含量1.35％，NI含量1.0％，钢材出厂硬度为38HRC-42HRC，为电渣重熔的模具钢料。

如图4所示，在一个实施例中，型腔10和型芯11形成的对应于横向格栅饰条2的注塑空腔的槽高宽比h/d≤1:1，且对应于横向格栅饰条2的筋槽根部宽度d≥20mm；且对应于相邻两个横向格栅饰条2的进气网格开口间距e≥30mm。

具体地，考虑到进气格栅后期的生产脱模、布置冷却水路等因素，由于第二区域为化学细纹理面，第三区域为高光亮面，为了便于后期进气格栅注塑成型之后，不至于粘在型腔侧而无法取件，对产品第二区域和第三区域的侧壁拔模角度α，有严格的限制，要求α≥7°，且对中间横向格栅饰条的V型槽的高宽比h/d和进气网格开口宽度的尺寸均有限制，要求横向格栅饰条的V型槽的高宽比h/d≤1，且底部宽度d≥20mm，横向格栅饰条的开口宽度e≥30mm，否则加工模具的型腔不便于布置有效的冷却水路。

对应于图4的加工模具的横截面示意图如图5所示，图5反映了型腔10内的部分水路。

在一个实施例中，三组独立水路分别连接三个模温机，三个模温机的供水温度各不相同。在模具结构设计上实行水路、水温分区控制，在注塑生产时，三个分区控制的水路，分别接不通的模温机，三个模温机可根据实际生产需要，提供不相同的水温，差异化的调节型腔10不同区域的温度，使加工模具上不同外观造型定义要求区域，可得到不同的温度，进而生产出满足三种外观造型的进气格栅产品。

第一组独立水路和第二组独立水路的冷却水的水温为60-80℃；所述第三组独立水路的冷却水的水温为85-90℃。化学纹理和激光纹理的冷却水的水温温度基本相同，但本申请对三种外观进行三组水路分区控制，而不是设置两组水路，目的在于使注塑生产工艺调整的窗口更宽，当激光纹理与化学纹理，存在一些质量差异或缺陷时，三组不同的水路，可以分别进行细微的注塑参数调整，调整的窗口更宽。例如，对应于激光纹理的水路水温保持在65℃，而化学纹理的水路水温保持在80℃。

进一步地，加工模具对应于第一区域和第二区域的型腔10表面设置边界线。为了更好实现激光纹理与化学纹理效果，在加工模具的型腔10表面的化学纹理区域与激光纹理区域的边界处，做出边界线。该边界线作为化学纹理和激光纹理的界线，若无此边界线，则纹理腐蚀过程中，容易产生蚀纹过界，导致纹理不规则，达不到满意的纹理效果。

本申请还公开了一种基于上述加工模具的进气格栅的制备方法，包含步骤：

对加工模具对应于多种外观造型区域的型腔10表面进行相应的外观造型工艺处理；

开始注塑成型进气格栅，同时，在每组独立水路中分别输入适宜于相应的外观造型工艺的水温的冷却水；

进气格栅一体注塑成型完成，脱模得到进气格栅。

本申请的加工模具，要求待注塑成型的进气格栅具有多种外观造型，加工模具对应于多种外观造型区域的型腔10表面均经过相应的外观造型工艺处理；如，要求进气格栅的第一区域具备激光纹理，即在加工模具对应于第一区域的型腔10表面进行激光纹理处理，以便于后期注塑成型，使得进气格栅的第一区域具备激光纹理；尤为关键的是，加工模具对应于每种外观造型区域的型腔10内均设置一组独立水路，且每组独立水路中流通冷却水的水温适宜于相应的外观造型工艺，实现了水温的分区控制，差异化的调节模具温度，使型腔表面对应不同外观造型的区域，得到不同的温度，进而生产出满足多种外观造型的进气格栅。

本申请的加工模具，能够对进气格栅进行一次注塑成型，且成型后的进气格栅具有多种外观造型；用本申请的加工模具生产的进气格栅，无须分别注塑生产后进行组装，由传统的三个零件(进气格栅本体1、碳纤维膜片3和横向格栅饰条2)变成一次注塑成型，相比而言，传统的多外观造型进气格栅的加工方式，本申请的加工模具，通过水温的分区控制，将在多套模具上实现的多种外观造型，集成至一套模具上，降低了投资模具的费用，大大节省了模具的成本；对于造型设计人员，突破了其造型的边界限制，对于产品设计人员，优化了产品设计方案，无须拆件，设计多组零件，并考虑零件之间的装配关系，减少了设计人员的工作量。

本申请的加工模具，对于三种外观造型的进气格栅，具体地，进气格栅本体具有两种外观造型，分别为激光纹理的第一区域和化学纹理的第二区域；横向格栅饰条具有一种外观造型，为高光注塑的第三区域；为了实现第一区域的激光碳纤维纹理，通过贴碳纤维膜片，同时，需要将中间的3根横向格栅饰条与进气格栅本体进行组装，才能得到最终的三种外观造型的进气格栅，增加了粘贴碳纤维膜片的材料成本、工时成本；本申请的加工模具，能够一次性注塑成型三种外观造型的进气格栅，极大的降低了生产成本，进一步降低了整车的成本。

本申请的加工模具，相对于传统的加工方法的多零件组装装配的形式，无须工序之间的转运和组装，不会带来产品的二次质量不良；本申请的加工模具，一次注塑成型进气格栅，不存在多余的工序，注塑生产出来的进气格栅，可直接进入整车装配，确保了多外观造型进气格栅的质量。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种进气格栅的加工模具，所述进气格栅包含进气格栅本体(1)和三根横向格栅饰条(2)，所述进气格栅本体(1)具有两种外观造型，分别为激光纹理的第一区域和化学纹理的第二区域；所述横向格栅饰条(2)具有一种外观造型，为高光注塑的第三区域，其特征在于：

所述加工模具包含型腔(10)，所述加工模具对应于多种外观造型区域的型腔(10)表面均经过相应的外观造型工艺处理；且加工模具对应于每种外观造型区域的型腔(10)内均设置一组独立水路，每组独立水路中流通的冷却水的水温适宜于相应的外观造型工艺；

所述加工模具对应于第一区域的型腔(10)表面经激光纹理处理，对应于第二区域的型腔(10)表面经化学纹理处理，对应于第三区域的型腔(10)表面经高光处理；

所述加工模具内开设三组分别邻近第一区域、第二区域和第三区域的独立水路，三组独立水路中流通的冷却水的水温不同，且各自水温适宜于各自的外观造型工艺。

2.如权利要求1所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：三组所述独立水路分别为第一组独立水路、第二组独立水路和第三组独立水路；

第一组独立水路对应于第一区域，其包含四条从型腔(10)的侧方进水、经过三次弯折后、从型腔(10)的侧方出水的独立水路；

第二组独立水路对应于第二区域，其包含两条从型腔(10)的一个侧方进水至型腔(10)另一个侧方出水的独立水路；

第三组独立水路对应于第三区域，其包含六条独立水路，每根横向格栅饰条(2)通过两条独立水路进行水温控制。

3.如权利要求2所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述第一组独立水路和第二组独立水路的冷却水的水温为60-80℃；所述第三组独立水路的冷却水的水温为85-90℃。

4.如权利要求1所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述加工模具对应于第一区域的型腔(10)表面的激光纹理处理的纹理深度设计为60μm；所述加工模具对应于第二区域的型腔(10)表面的化学纹理处理的纹理深度设计为25μm，所述加工模具对应于第三区域的型腔(10)表面经高光处理。

5.如权利要求4所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述加工模具对应于第一区域和第二区域的型腔(10)表面设置边界线。

6.如权利要求1所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述加工模具还包含型芯(11)，所述型腔(10)和型芯(11)形成进气格栅的注塑空腔，所述型腔(10)和型芯(11)的侧壁拔模角度α均大于等于7°；所述型腔(10)和型芯(11)均采用合金钢，且所述合金钢的内部Cr含量1.35％，NI含量1.0％，所述合金钢出厂硬度为38HRC-42HRC。

7.如权利要求6所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述型腔(10)和型芯(11)形成的对应于横向格栅饰条(2)的注塑空腔的槽高宽比h/d≤1:1，且对应于横向格栅饰条(2)的筋槽根部宽度d≥20mm；且对应于相邻两个横向格栅饰条(2)的进气网格开口间距e≥30mm。

8.如权利要求1所述的一种进气格栅的加工模具，其特征在于：所述三组独立水路分别连接三个模温机，三个模温机的供水温度各不相同。

9.一种基于权利要求1所述加工模具的进气格栅的制备方法，其特征在于，包含步骤：

对加工模具对应于多种外观造型区域的型腔(10)表面进行相应的外观造型工艺处理；

开始注塑成型进气格栅，同时，在每组独立水路中分别输入适宜于相应的外观造型工艺的水温的冷却水；

进气格栅一体注塑成型完成，脱模得到所述进气格栅。

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