CN113322681A - 一种西服面料的三防整理工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及整理工艺的领域，一种西服面料的三防整理工艺，包括以下步骤：S1，将羊棉混纺面料浸扎保护剂，扎余率为20‑30%，拉幅、烘干，得到第一面料；S2，将第一面料浸扎拒水拒油整理剂，扎余率为40‑60%，拉幅、烘干得到成品面料；所述保护剂包括以下重量份的原料组成：芳香族聚酯多元醇4‑6份；脂肪族异氰酸酯25‑35份；聚四氢呋喃二元醇20‑30份；前扩链剂3‑4份；柔性扩链剂5‑7份；后扩链剂2‑3份；中和剂3‑4份；丙酮10‑15份；水100‑150份。保护剂对羊棉混纺面料处理后形成保护层，从而使羊棉混纺面料不易被拒水拒油整理剂处理后出现斑驳。
Description
技术领域
本申请涉及整理工艺的领域，更具体地说，它涉及一种西服面料的三防整理工艺。
背景技术
随着生活水平的大幅提高，人们对服装质量的要求已不再停留在耐穿、保暖、舒适等方面，而更加注重着装的感觉及服装的视觉效果，因此感官评估变得日益重要起来。
一套西服的档次，需要从面料、颜色、款式、做工四个方面来衡量，而其中最根本的是西服的面料。
目前国内外高档西服面料大部分都采用美利奴羊毛或羊绒等高档材质制成，并且向细号、薄型方向发展。除了羊毛和羊绒等高档材质以外，羊毛与棉混纺得到西服面料，节约生产成本，制得的面料具有柔软、透气、吸湿、穿着舒适性好的特点，满足消费者的需求。
为了提高西服的功能性，通常需要对面料进行整理，通过整理后面料能获得一些优良的功能，如拒水、拒油等。但是因面料为羊毛和棉混纺，在整理剂浸泡过后容易出现羊毛、棉花发生有差别的一定色变的现象，面料出现斑驳，导致面料颜色不均，影响西服的视觉效果。
发明内容
为了改善在羊毛、棉混纺面料在经过整理后容易出现颜色斑驳的问题，本申请提供一种西服面料的三防整理工艺。
本申请提供的一种西服面料的三防整理工艺，采用如下的技术方案：
一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎保护剂，扎余率为20-30％，拉幅、烘干，得到第一面料；
S2，将第一面料浸扎拒水拒油整理剂，扎余率为40-60％，拉幅、烘干得到成品面料；
所述保护剂包括以下重量份的原料组成：
芳香族聚酯多元醇4-6份；
脂肪族异氰酸酯25-35份；
聚四氢呋喃二元醇20-30份；
前扩链剂3-4份；
柔性扩链剂5-7份；
后扩链剂2-3份；
中和剂3-4份；
丙酮10-15份；
水100-150份。
通过采用上述技术方案，由于采用保护剂对羊棉混纺面料处理后形成保护层，使拒水拒油整理剂不易直接接触对羊棉混纺面料，从而使羊棉混纺面料不易被拒水拒油整理剂处理后出现变色。将保护剂的压余率达到20-30％的状态，使保护剂凝结后不易将羊棉混纺面料的孔隙减小或封堵，使羊棉混纺面料保持较好的透气性。
将芳香族聚酯多元醇、脂肪族异氰酸酯、聚四氢呋喃二元醇，作为保护剂的主要原料，前扩链剂、柔性扩链剂、后扩链剂均能使聚氨酯反应体系进行扩链和交联。通过设置多种扩链剂的添加的时间不同，提高聚氨酯反应体系中脂肪族异氰酸酯的转化率。通过添加不同各成分的扩链剂，使聚氨酯反应体系中引入不同的特性基团，使保护剂在羊棉混纺面料表面形成的保护层具有盖特性。水作为稀释剂，调节保护剂的粘稠度，使保护剂形成的保护层厚度适宜，同时也方便加工的进行。
且通过本配方得到的保护剂对羊棉混纺面料处理后，羊棉混纺面料的色差变化小。通过聚四氢呋喃二元醇作为原料，使羊棉混纺面料手感细腻、柔软，并且具有较好的柔韧性，使面料的手感更佳。
可选的，S1中所述羊棉混纺面料浸扎后拉幅之后，烘干过程之前，将所述羊棉混纺面料通过气体吹穿。
通过采用上述技术方案，因羊棉混纺面料为织布，其内部织线之间形成孔隙，因保护剂的表面张力较大，导致保护剂难以渗透至孔隙中，导致织布上保护剂覆盖不均匀，使羊棉混纺面料在拒水拒油整理剂处理后，仍旧有部分出现斑驳的状态。将羊棉混纺面料经过气体吹穿，使位于孔隙表面的保护剂从孔隙穿透，一方面，使保护剂对羊棉混纺面料的覆盖更加均匀、完整，同时还能疏通羊棉混纺面料的孔隙，防止保护剂干后将孔隙缩小或者封堵。
可选的，所述保护剂还添加有2-4份的光敏引发剂，气体吹穿的方向保持在羊棉混纺面料的同一侧，在气体吹穿的同时对羊棉混纺面料进行紫外光辐照。
通过上述技术方案，因气体吹穿的方向保持在羊棉混纺面料的同一侧，使羊棉混纺面料空隙处的保护剂在被气体吹穿时，朝远离气体吹来的羊棉混纺面料的一面处出现微小的凸起。在气体吹穿的同时对羊棉混纺面料进行紫外光辐照，使保护剂迅速固化，使微小的凸起固化成型。因保护剂具有较好的柔韧性，并且微小的凸起均匀分布在羊棉混纺面料表面，使羊棉混纺面料手感在具有微小凸起的状态下仍旧具有较细腻的手感。
微小的凸起环绕羊棉混纺面料孔隙的周向延伸，有凸起的一面作为西服的外表面，凸起对羊棉混纺面料孔隙具有一定的保护作用，且拒水拒油整理剂具有防止水浸透的作用，使水与羊棉混纺面料接触时，一方面羊棉混纺面料上多个微小的凸起将水珠支撑，使水不易进入羊棉混纺面料的空隙，另一方面拒水拒油整理剂防止水的直接浸透，达到双重防水效果。同时气体吹穿工艺使羊棉混纺面料在较好拒水的同时还具有较好的透气性。
可选的，所述拒水拒油整理剂为质量百分数为50-70％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液。
通过上述技术方案，特氟龙三防CP-SLA对保护剂形成的保护层具有较好的附着力，使羊棉混纺面料在制成西服耐水洗性较好，在西服经过多次洗涤后，仍旧具有较好的防水拒油性能。
可选的，所述拒水拒油整理剂为水、特氟龙三防CP-SLA、对羟基苯基丙酸的混合物，所述特氟龙三防CP-SLA的质量百分数为50-70％，所述对羟基苯基丙酸的质量百分数为2-4％。
通过上述技术方案，在特氟龙三防CP-SLA掺入对羟基苯基丙酸，使S2步骤中，高温烘干的状态下，对羟基苯基丙酸上的羟基与羧基分别与保护剂、特氟龙三防CP-SLA接枝，形成稳定的化学键，进一步提高氟龙三防CP-SLA在保护剂形成的保护层上的附着性能。
可选的，所述脂肪族聚异氰酸酯为六亚甲基二异氰酸酯。
通过上述技术方案，六亚甲基二异氰酸酯分子具有较好的柔顺性，采用六亚甲基二异氰酸酯作为原料，使保护层手感柔顺。
可选的，所述前扩链剂为2,2-二羟甲基丙酸。
通过上述技术方案，2,2-二羟甲基丙酸满足本方案中前扩链剂的需求，使聚氨酯体系发生交联。
可选的，所述柔性扩链剂为三羟甲基丙烷单癸酸酯。引入超长柔性烷基链，使低温下面料依旧感觉柔软。
通过上述技术方案，通过引入超长柔性烷基链，降低保护剂形成的保护层的玻璃化温度，使低温下羊棉混纺面料触感依旧柔软、细腻。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用保护层将，整理剂与羊棉混纺面料隔离，使羊棉混纺面料不易出现斑驳。
2、通过将羊棉混纺面料通过气体吹穿工艺处理，使羊棉混纺面料的防水性、透气性均较好。
3、通过采用特氟龙三防CP-SLA、对羟基苯基丙酸的混合物作为拒水拒油整理剂，使氟龙三防CP-SLA在保护剂形成的保护层上的附着性能较好，从而提高羊棉混纺面料的耐水洗性能。
附图说明
图1本申请中按实施例18的整理工艺整理后得到的成品面料的截面示意图。
附图标记：1、成品面料；2、保护层；3、整理层；4、凸起；5、孔隙。
具体实施方式
以下结合附图与实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例
制备例1
保护剂的制备
保护剂包括以下重量的原料：
芳香族聚酯多元醇PL-5601：6kg；
六亚甲基二异氰酸酯：35kg；
聚四氢呋喃醚二醇：30kg；
2,2-二羟甲基丙酸：4kg；
三羟甲基丙烷单癸酸酯：7kg；
甲氧基聚乙二醇胺：3kg；
三乙胺：4kg；
丙酮：10kg；
水：100kg。
保护剂的制备方法如下：
按配方所需重量制备，称取芳香族聚酯多元醇PL-5601、六亚甲基二异氰酸酯、聚四氢呋喃醚二醇、2,2-二羟甲基丙酸在80℃下搅拌反应6h，冷却至再加入三乙胺、丙酮搅拌20min；冷却至50℃，加入20kg水、三羟甲基丙烷单癸酸酯1000r/min交联反应1h；再加入甲氧基聚乙二醇胺1000r/min交联反应30min，加入水，搅拌至分散均匀，制备得到保护剂。
制备例2
保护剂的制备
与制备例1的区别在于，保护剂包括以下重量的原料：
芳香族聚酯多元醇PL-5601：6kg；
六亚甲基二异氰酸酯：35kg；
聚四氢呋喃醚二醇：30kg；
2,2-二羟甲基丙酸：4kg；
三羟甲基丙烷单癸酸酯：7kg；
甲氧基聚乙二醇胺：3kg；
三乙胺：4kg；
丙酮：15kg；
水：150kg。
制备例3
保护剂的制备
与制备例1的区别在于，保护剂包括以下重量的原料组成：
芳香族聚酯多元醇PL-5601：5kg；
六亚甲基二异氰酸酯：30kg；
聚四氢呋喃醚二醇：25kg；
2,2-二羟甲基丙酸：3kg；
三羟甲基丙烷单癸酸酯：6kg；
甲氧基聚乙二醇胺：2kg；
三乙胺：4kg；
丙酮：12kg；
水：130kg。
制备例4
与制备例3的区别在于，还添加有3kg的久日华钛光引发剂MBF，久日华钛光引发剂MBF在加入水稀释的步骤中一同加入。
实施例
实施例1
一种西服面料的三防整理工艺，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎由制备例1制得的保护剂，二浸二扎，扎余率为20％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min得到第一面料；
S2，将第一面料浸扎质量百分数为60％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液，二浸二扎，扎余率为40％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min得到成品面料。
实施例2
一种西服面料的三防整理工艺，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎由制备例1制得的保护剂，二浸二扎，扎余率为30％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min得到第一面料；
S2，将第一面料浸扎质量百分数为60％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液，二浸二扎，扎余率为60％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min得到成品面料。
实施例3
一种西服面料的三防整理工艺，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎由制备例1制得的保护剂，二浸二扎，扎余率为25％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min，得到第一面料；
S2，将第一面料浸扎质量百分数为60％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液的拒水拒油整理剂，二浸二扎，扎余率为50％，拉幅、100℃下预烘1min，180℃下烘干2min得到成品面料。
实施例4
与实施例3的区别在于，保护剂由制备例2制得。
实施例5
与实施例3的区别在于，保护剂由制备例3制得。
实施例6
与实施例5的区别在于，S2中拒水拒油整理剂为质量百分数为50％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液。
实施例7
与实施例5的区别在于，S2中拒水拒油整理剂为质量百分数为70％的特氟龙三防CP-SLA的水溶液。
实施例8
与实施例5的区别在于，九朋CY-F02等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例9
与实施例5的区别在于，洁尔爽拒水拒油整理剂FG-410等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例10
与实施例5的区别在于，赫特HS1800D等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例11
与实施例5的区别在于，日本三菱PTMG-1000聚四氢呋喃醚二醇等量替代日本三菱PTMG-650聚四氢呋喃醚二醇。
实施例12
与实施例5的区别在于，拒水拒油整理剂为水、特氟龙三防CP-SLA、对羟基苯基丙酸的混合物，特氟龙三防CP-SLA的质量百分数为60％，对羟基苯基丙酸的质量百分数为3％。
实施例13
与实施例12的区别在于，九朋CY-F02等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例14
与实施例12的区别在于，洁尔爽拒水拒油整理剂FG-410等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例15
与实施例12的区别在于，赫特HS1800D等量替代特氟龙三防CP-SLA。
实施例16
与实施例5的区别在于，三羟甲基丙烷等量替代三羟甲基丙烷单癸酸酯。
实施例17
与实施例12的区别在于，S1中羊棉混纺面料浸扎后拉幅之后，预烘过程之前，将羊棉混纺面料通过气体吹穿，气体为空气，空气流速为20m/s，持续吹穿5s后进行预烘。
实施例18
与实施例17的区别在于，保护剂由制备例4得到，S1中羊棉混纺面料浸扎后拉幅之后，预烘过程之前，将羊棉混纺面料通过空气吹穿，空气吹穿的方向保持在羊棉混纺面料的同一侧，空气流速为20m/s，气体吹穿开始的同时对羊棉混纺面料进行紫外光辐照，持续吹穿5s后进行预烘。
实施例19
一种西服面料的三防整理工艺，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎由制备例4得到的保护剂，二浸二扎，扎余率为25％，拉幅，将羊棉混纺面料通过空气吹穿，空气吹穿时保持在羊棉混纺面料的同一侧，空气流速为20m/s，气体吹穿开始的同时对羊棉混纺面料进行紫外光辐照，持续吹穿5s后，进行100℃下预烘1min，180℃下烘干2min，得到第一面料；
S2，将第一面料浸拒水拒油整理剂，拒水拒油整理剂为水、特氟龙三防CP-SLA、对羟基苯基丙酸的混合物，特氟龙三防CP-SLA的质量百分数为60％，对羟基苯基丙酸的质量百分数为3％，二浸二扎工艺进行，扎余率为50％，拉幅、100℃下预烘1min、180℃下烘干2min得到成品面料。
对比例
对比例1
与实施例3的区别在于，羊棉混纺面料不经过步骤S1。
性能检测试验
拒水性能测试：
参照AATCC 22《拒水性喷淋法》测试并评级。测试结果详见表1。
评级标准：
100分-受淋表面没有润湿，也未沾有小水珠；
90分-受淋表面没有润湿，但沾有小水珠；
80分-受淋表面仅有不连续的小面积润湿；
70分-受淋表面有一半润湿，通常指小块不连续的润湿面积的总和；
50分-受淋表面全部润湿；
0分-正反两面均全部润湿。
拒油性能测试：
参照AATCC 118-2002《拒油性耐碳氢化合物试验》。拒油性分8级，l级最差，8级最好。测试结果详见表1。
易去污性能测试：
参照AATCC 130--2000《去污油渍清除法》测试。测试用油为菜籽油，用全自动滚筒洗衣机洗涤，水洗温度25℃，洗衣粉用量2g/L。测试结果详见表1。
耐水洗性能：
经过10次水洗后，再次进行拒水性能测试、拒油性能测试、易去污性能测试。测试结果详见表1。
面料手感测试：
通过触感对比，对比成品面料的细腻性与柔软性，测试结果详见表2。
面料表面斑驳测试：
在对比例与实施例的羊棉混纺面料中抽出100根纱线，显微镜下观察纱线出现颜色斑驳的纱线个数。测试结果详见表2。
透气性的测试
在高压法透气性试验仪上进行此测试。具体测试方法如下：沿着织物的幅宽方向依次画直径为10cm的圆形试样13个，然后在19.6KPa的压力下测试每个试样的透气度，最后取中间9个数据的平均值最为最后的试验结果。测试结果详见表2。
表1
表2
结合实施例1-7并结合表1、表2可以看出，通过本方案得到的成品面料具有较好抗斑驳性能、且手感细腻、柔软。但是耐水洗性能较差，主要原因是拒水拒油整理剂在保护层上的附着能力较差，导致容易被洗掉、被磨损掉。
结合实施例5以及实施例8-10并结合表1可以看出，因九朋CY-F02、洁尔爽拒水拒油整理剂FG-410、赫特HS1800D在保护剂形成的保护层上的附着力较差，导致成品面料未洗涤时拒水拒油、易去污性能均有所降低。
结合实施例5以及实施例11并结合表2可以看出，采用日本三菱PTMG-650聚四氢呋喃醚二醇能提高面料的细腻度与抗斑驳性能，低聚合度的聚四氢呋喃醚二醇使制得的保护剂方便浸透成品面料，从而提高保护剂附着均匀度，提高面料的防斑驳性能。
并且采用日本三菱PTMG-650聚四氢呋喃醚二醇，同时提高了面料的手感，因面料具有较好底聚合度的聚四氢呋喃醚二醇，使保护剂中反应时，能均匀接枝聚四氢呋喃醚二醇，减小自身分子间阻力，提高接枝率，从而提高保护剂形成得保护层的柔性与手感。
结合实施例5以及实施例12并结合表1可以看出，通过添加对羟基苯基丙酸能显著提高面料的耐水洗性能，因对羟基苯基丙酸上的羟基羧基作为接枝链，将特氟龙三防CP-SLA接枝在保护剂的表面，从而使氟龙三防CP-SLA整理剂在保护层表面固定牢固。
结合实施例12以及实施例13-15并结合表1可以看出，对羟基苯基丙酸对九朋CY-F02、洁尔爽拒水拒油整理剂FG-410、赫特HS1800D在保护剂形成的保护层上的附着力增强不明显。
结合实施例5以及实施例16实施例并结合表1、表2可以看出，三羟甲基丙烷替代三羟甲基丙烷单癸酸酯后，使成品面料细腻度、柔软度在低温下较差。
结合实施例12以及实施例17实施例并结合表2可以看出，通过吹穿工艺后，成品面料的透气性以及防斑驳性均提高。但是拒水拒油性降低，其原因是提高了面料的孔隙率。
结合实施例17以及实施例18实施例并结合表1、表2、说明书附图1可以看出，成品面料1表面附着有保护剂成型后得到的保护层2、拒水拒油整理剂成型后得到的整理层3，保护层2在成品面料1表面形成微小的凸起4，成品面料1的表面分布有空隙5，凸起4为环状且环绕孔隙5的周向延伸，喷淋时，凸起4为被喷淋的一面，凸起4用于将水珠支撑，使水珠不易进入孔隙5中，从而使成品面料1的防水、透气效果较好。
结合实施例19并结合表1、表2可以看出，本方案提供的方案得到的成品面料在保障拒水具有易去污特性的前提下，还具有较好的防斑驳性、较好的细腻度、柔软度、透气性。
结合对比例1并结合实施例3可以看出，羊棉混纺面料不经过步骤S1，虽然拒水拒油整理剂对成品面料的附着性能较好，但是抗斑驳性极差。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将羊棉混纺面料浸扎保护剂，扎余率为20-30%，拉幅、烘干，得到第一面料；
S2，将第一面料浸扎拒水拒油整理剂，扎余率为40-60%，拉幅、烘干得到成品面料；
所述保护剂包括以下重量份的原料组成：
芳香族聚酯多元醇4-6份；
脂肪族异氰酸酯25-35份；
聚四氢呋喃二元醇20-30份；
前扩链剂3-4份；
柔性扩链剂5-7份；
后扩链剂2-3份；
中和剂3-4份；
丙酮10-15份；
水100-150份。
2.根据权利要求1所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：S1中所述羊棉混纺面料浸扎后拉幅之后，烘干过程之前，将所述羊棉混纺面料通过气体吹穿。
3.根据权利要求2所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述保护剂还添加有2-4份的光敏引发剂，气体吹穿的方向保持在羊棉混纺面料的同一侧，在气体吹穿的同时对羊棉混纺面料进行紫外光辐照。
4.根据权利要求1所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述拒水拒油整理剂为质量百分数为50-70%的特氟龙三防CP-SLA的水溶液。
5.根据权利要求4所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述拒水拒油整理剂为水、特氟龙三防CP-SLA、对羟基苯基丙酸的混合物，所述特氟龙三防CP-SLA的质量百分数为50-70%，所述对羟基苯基丙酸的质量百分数为2-4%。
6.根据权利要求1所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述脂肪族聚异氰酸酯为六亚甲基二异氰酸酯。
7.根据权利要求1所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述前扩链剂为2,2-二羟甲基丙酸。
8.根据权利要求1所述的一种西服面料的三防整理工艺，其特征在于：所述柔性扩链剂为三羟甲基丙烷单癸酸酯。
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