CN113321983A - 一种窑尾抗结焦涂层及其涂覆方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及回转窑抗结焦领域，具体公开了一种窑尾抗结焦涂层及其涂覆方法。一种窑尾抗结焦涂层，涂层原料包括以下重量份数的组分：碳化硼改性酚醛树脂20‑50份；陶瓷微粉10‑30份；玻璃微珠5‑10份；滑石粉5‑10份；氢氧化铝2‑5份；碳化硼改性酚醛树脂由以下方法制备得到：D1：将碳化硼和硅烷偶联剂混合均匀后，加入酚醛树脂混合均匀，得到混合物；D2：将混合物在85‑95℃的温度下保温3‑5min，得到碳化硼改性酚醛树脂；碳化硼和酚醛树脂的质量比为1：（5‑9）；硅烷偶联剂用量为碳化硼用量的0.5‑1%。本申请的制备方法具有减少回转窑窑尾结焦，提高抗结焦效果的优点。

Description

一种窑尾抗结焦涂层及其涂覆方法

技术领域

本申请涉及回转窑抗结焦领域，更具体地说，它涉及一种窑尾抗结焦涂层及其涂覆方法。

背景技术

随着社会经济和工业的不断发展，危险废物的数量呈现增长的趋势。危险废物具有很大的危险性，需要进行集中处理。

目前主流和典型的危废处理方法是危废焚烧处理工艺，主要包括进料***、回转窑焚烧***、余热利用、烟气净化***和辅助***。其中回转窑是对危废进行高温燃烧的设备，危废在回转窑内进行分解、干燥、燃烧和燃尽，从而转化为炉渣；同时实现危废的灭菌和减容。

上述相关技术中，由于燃烧机安装于窑头，温度较高，会有一些低熔点的盐类废料，形成的灰渣容易变成熔融态，而在接近窑尾的位置，回转炉温度下降，熔融的灰渣就粘接于炉衬内，容易发生回转窑尾部结焦的问题。

发明内容

为了减少回转窑窑尾结焦的问题，本申请提供一种窑尾抗结焦涂层及其涂覆方法。

相关技术中，为解决窑炉窑尾耐火材料结焦的问题，大都采用高熔点的无机物作为主料且采用无机物作为粘结剂来制成涂层以降低结焦，例如专利CN201210247677.6，抗结焦的涂层配方中就采用了铝钒土（40-80份）作为主料，粘结剂则采用了磷酸铝这一无机物，另一专利CN200510018805.X中，采用二氧化锆（20-50份）这一高熔点的无机物作为涂层主料，胶黏剂则采用了由水玻璃（硅酸钠）及六偏磷酸盐所组成的组合物。

本发明人摒弃了相关技术中的上述技术手段，另辟蹊径，采用有机物作为涂层主料之一且该有机物同时作为粘结剂，再辅以其他无机物，制成新型涂层来实现抗结焦。

本领域普通技术人员熟知，有机物的熔点一般较低，大都在300-500度之间，该温度远远低于回转窑850-950℃的使用温度；所以在设计回转窑内衬材料或者涂层时，一般不会考虑选用有机物作为原料。本发明人巧妙的设计配方，将有机物运用于高温涂层中，出人意料的实现了良好的抗结焦效果。

本发明人在实验过程中，偶然发现，酚醛树脂具有较好的耐高温性能，能耐1000-2000度左右的高温，但其在500度左右时，热重损失较大，如运用在窑炉内衬中，在高温1000度左右，会有较大的热重损失。尽管如此，发明人并未放弃，尝试对酚醛树脂进行改性，实验中，发现碳化硼粉末经过一定的热处理后，可分散在酚醛树脂结构中，防止酚醛树脂在500度左右时其结构的断链，降低了其在500度左右的热重损失，再辅以陶瓷微粉和玻璃微粉，其在500度左右的热重损失得以进一步的减少，使得其能在1000度左右还保有较高的留存率，能起到持续耐高温的作用。

另外，本发明人舍弃采用无机物作为粘结剂，直接采用酚醛树脂作为粘结剂，这样在高温下，也能将涂层牢固的固定在耐火材料表面，不至于脱落，这得益于在配方中引入了滑石粉和氢氧化铝两种无机物，原理见下文效果部分。

基于此，本申请提供了如下技术方案：一种窑尾抗结焦涂层，涂层原料包括以下重量份数的组分：

碳化硼改性酚醛树脂20-50份；

陶瓷微粉10-30份；

玻璃微珠5-10份；

滑石粉5-10份；

氢氧化铝2-5份；

所述碳化硼改性酚醛树脂由以下方法制备得到：

D1：将碳化硼和硅烷偶联剂混合均匀后，加入酚醛树脂混合均匀，得到混合物；

D2：将混合物在85-95℃的温度下保温3-5min，得到碳化硼改性酚醛树脂；

所述碳化硼和酚醛树脂的质量比为1：（5-9）；

所述硅烷偶联剂用量为碳化硼用量的0.5-1%。

通过采用上述技术方案，以碳化硼改性酚醛树脂为粘接主体和涂层主体，使其可承受1000℃以上的高温，满足窑尾耐高温的使用条件，并辅以耐高温填料。碳化硼的密度较高且通过硅烷偶联剂分散且偶联于酚醛树脂中，所以碳化硼在酚醛树脂相中的位置稳定，保证碳化硼改性酚醛树脂的耐热性能。由试验可知，涂覆抗结焦涂层后，可大幅度提高结焦减少率，起到抗结焦的作用。

玻璃微珠是由硼硅酸盐原料加工得到，在有机体系中分散效果好。滑石粉主要成分为含水硅酸镁，常用作填料。氢氧化铝是一种两性氢氧化物，在高温下会分解。陶瓷微粉是一种轻质非金属多功能材料，主要成分为二氧化硅和氧化铝，耐热温度高、密度小，可改善涂层的机械性能。

另外，回转窑窑尾内衬是以高铝砖（氧化铝）、碳化硅砖、铬刚玉砖（氧化铬）等为主要原料的耐火材料。本发明人研究发现，当回转窑窑尾内衬材料为如上材料时，涂层能与该耐火材料具有更好的高温粘结度，主要体现在滑石粉和氢氧化铝的使用。

滑石粉具备防粘性，加入滑石粉的初期可以有效提高涂层原料混合后的流动性，使得氢氧化铝、玻璃微珠分散至碳化硼改性酚醛树脂中，提高了涂层原料混合后的均匀性；涂层原料混合后的流动性可以有效提高涂层的涂覆效果。涂覆后随着温度的升高，氢氧化铝分解为氧化铝，且滑石粉的片状层间结构逐渐被浸润，一方面，靠近回转窑耐火材料表面的滑石粉和氧化铝，由于其具有和耐火材料相似性状，会与耐火材料形成连接点，提高涂层与耐火材料的粘接强度。另一方面，滑石粉和氧化铝均匀分布于树脂中，可以促进交联的稳定进行，减少交联点成团的情况产生，保证树脂基体与耐火材料表面交界面处的树脂交联的稳定性，从而提高粘接强度。

进一步地，所述陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉在硅酸盐水溶液中预先混合5-12h，再在100-130℃干燥。

通过采用上述技术方案，硅酸盐具有一定程度的保温隔热作用，由试验可知，填料经过硅酸盐处理后，可进一步提高结焦减少率，从而提高抗结焦效果。

进一步地，在混合前，先将陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉在-20~-4℃的温度下保温1-3min。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的抗结焦效果。

进一步地，保温1-3min是在45-60%RH的条件下进行。

通过采用上述技术方案，控制陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉处理时的环境湿度，使得陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉表面粘附有一定的水分。由试验可知，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的抗结焦效果。

进一步地，所述硅酸盐水溶液的温度为25-31℃。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的抗结焦效果。

进一步地，所述硅酸盐水溶液的浓度为8-11%wt。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的抗结焦效果。

进一步地，涂层厚度为0.2-2mm。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的防粘效果。

第二方面，本申请提供了如下技术方案：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，包括以下步骤：

S1：将窑尾耐火材料表面进行清理干燥；

S2：将涂层原料混合得到的涂覆料涂覆于清理干燥后的耐火材料表面，将回转炉窑尾升温至140-150℃并保温12-17min；再将窑尾升温至200℃保温至少2h，完成固化，得到涂层。

通过采用上述技术方案，获得固化后的涂层，实现抗结焦的效果。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请中优选采用碳化硼改性酚醛树脂、陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝，涂覆抗结焦涂层，可大幅度提高结焦减少率，起到抗结焦的作用。

2、本申请中优选采用经硅酸盐水溶液预处理的陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的防粘效果。

3、本申请中优选采用在-20~-4℃和45-60%RH的环境下对陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉进行预处理，可进一步提高结焦减少率，从而提高涂层的防粘效果。

具体实施方式

实施例

实施例1：一种窑尾抗结焦涂层，涂层原料包括20kg碳化硼改性酚醛树脂、10kg陶瓷微粉、5kg玻璃微球、5kg滑石粉和2kg氢氧化铝。

其中，碳化硼改性酚醛树脂的制备：

D1：将2kg的碳化硼和0.01kg硅烷偶联剂kh570投入搅拌器，在25℃，600r/min的搅拌条件下搅拌1min，往搅拌器中加入18kg的酚醛树脂，在25℃，800r/min的搅拌条件下搅拌3min，得到混合物；

D2：将混合物加热至85℃，保温5min，得到碳化硼改性酚醛树脂。

涂层涂覆料由以下步骤制备得到：

将10kg陶瓷微粉、5kg玻璃微珠、5kg滑石粉、2kg氢氧化铝与20kg碳化硼改性酚醛树脂投入搅拌器，在35℃，1000r/min的搅拌条件下分散3min，得到涂层涂覆料。

实施例2：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例1的区别在于：

涂层原料包括45kg碳化硼改性酚醛树脂、28kg陶瓷微粉、5kg玻璃微球、7kg滑石粉和4.5kg氢氧化铝。

碳化硼改性酚醛树脂的制备：

D1：将6kg的碳化硼和0.06kg硅烷偶联剂kh570投入搅拌器，在25℃，600r/min的搅拌条件下搅拌1min，往搅拌器中加入42kg的酚醛树脂，在25℃，800r/min的搅拌条件下搅拌3min，得到混合物；

D2：将混合物加热至92℃，保温5min，得到碳化硼改性酚醛树脂。

涂层涂覆料制备中：

将28kg陶瓷微粉、5kg玻璃微球、7kg滑石粉、4.5kg氢氧化铝与45kg碳化硼改性酚醛树脂投入搅拌器，在35℃，1000r/min的搅拌条件下分散3min，得到涂覆料。

实施例3：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例1的区别在于：

涂层原料包括50kg碳化硼改性酚醛树脂、30kg陶瓷微粉、10kg玻璃微球、10kg滑石粉和5kg氢氧化铝。

碳化硼改性酚醛树脂的制备：

D1：将10kg的碳化硼和0.1kg硅烷偶联剂kh570投入搅拌器，在25℃，600r/min的搅拌条件下搅拌1min，往搅拌器中加入50kg的酚醛树脂，在25℃，800r/min的搅拌条件下搅拌3min，得到混合物；

D2：将混合物加热至95℃，保温3min，得到碳化硼改性酚醛树脂。

涂层涂覆料制备中：

将30kg陶瓷微粉、10kg玻璃微球、10kg滑石粉、5kg氢氧化铝与50kg碳化硼改性酚醛树脂投入搅拌器，在35℃，1000r/min的搅拌条件下分散3min，得到涂覆料。

实施例4：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例2的区别在于：

涂层涂覆料制备中：

将陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝进行预处理：将陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝投入搅拌器，在1000r/min的搅拌速度下搅拌1min，得到混合填料；在混合填料中加入45℃的3%wt硅酸钠水溶液至液面没过混合填料，在600r/min的搅拌条件下搅拌2min后，在30r/min的条件下混合搅拌5h，最后在100℃的烘箱中干燥10min，得到预处理后的混合填料。

将预处理后的混合填料与碳化硼改性酚醛树脂投入搅拌器，在35℃，1000r/min的搅拌条件下分散3min，得到涂覆料。

实施例5：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例4的区别在于：

将陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝进行预处理：在混合填料中加入5℃的3%wt硅酸钠水溶液至液面没过混合填料，在600r/min的搅拌条件下搅拌2min后，在30r/min的条件下混合搅拌6.5h，最后在105℃的烘箱中进行干燥10min，得到预处理后的混合填料。

实施例6：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例4的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中：在混合填料中加入20℃的3%wt硅酸钠水溶液至液面没过混合填料，在600r/min的搅拌条件下搅拌2min后，在30r/min的条件下混合搅拌12h，最后在130℃的烘箱中进行干燥10min，得到预处理后的混合填料。

实施例7：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例5的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中：获得混合填料后，将混合填料放置于-20±1℃，10%RH的环境中保存1min后取出并投入搅拌器，再加入5℃的3%wt硅酸钠水溶液至液面没过混合填料。

实施例8：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例5的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中：获得混合填料后，将混合填料放置于-12±1℃，25%RH的环境中保存2min后取出并投入搅拌器，再加入硅酸钠水溶液。

实施例9：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例5的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中：获得混合填料后，将混合填料放置于-4±1℃，5%RH的环境中保存3min后取出并投入搅拌器，再加入硅酸钠水溶液。

实施例10：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例8的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，混合填料保存环境湿度为45%RH。

实施例11：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例8的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，混合填料保存环境湿度为60%RH。

实施例12：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例10的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，硅酸钠水溶液的温度为25℃。

实施例13：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例10的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，硅酸钠水溶液的温度为31℃。

实施例14：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例13的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，硅酸钠水溶液的浓度为8%wt。

实施例15：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例13的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，硅酸钠水溶液的浓度为11%wt。

实施例16：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例13的区别在于：

陶瓷微粉、玻璃微珠、滑石粉、氢氧化铝的预处理步骤中，硅酸钠水溶液的浓度为15%wt。

实施例17：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，包括以下步骤：

S1：将窑尾耐火材料表面用高压水枪冲洗，将大部分结焦冲下后，在其表面喷涂75%的酒精，干燥后，将剩余结焦刮下，完成清理；

S2：将涂覆料涂覆于进行了清理干燥的耐火材料表面，厚度1mm，启动燃烧器，将回转炉窑尾升温至140℃并保温12min后；再将窑尾升温至700℃并保温2h，完成固化，得到涂层。

实施例18：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，与实施例17的区别在于：

S2：将涂覆料涂覆于进行了清理干燥的耐火材料表面，厚度2.5mm，启动燃烧器，将回转炉窑尾升温至140℃并保温15min后；再将窑尾升温至700℃并保温2h，完成固化，得到涂层。

实施例19：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，与实施例17的区别在于：

S2：将涂覆料涂覆于进行了清理干燥的耐火材料表面，厚度3mm，启动燃烧器，将回转炉窑尾升温至150℃并保温17min后；再将窑尾升温至800℃并保温2h，完成固化，得到涂层。

实施例20：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，与实施例18的区别在于：涂层涂覆料涂覆厚度为0.2mm。

实施例21：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，与实施例18的区别在于：涂层涂覆料涂覆度为1mm。

实施例22：一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，与实施例18的区别在于：涂层涂覆料涂覆厚度为2mm。

上述实施例中，碳化硼采购自清河县腾辉金属材料有限公司，YT-Y-04-2，平均粒径1μm； 酚醛树脂采购自临沂市兰山区丰泽制胶厂-液体热固性酚醛树脂。

陶瓷微粉采购自东莞市汇宝科技有限公司，1250目；玻璃微珠采购自河北铭驰矿产品有限公司，平均粒径30μm；滑石粉采购自海城市合硕矿产品商贸有限公司，1250目；氢氧化铝采购自淄博瑞淄新材料科技有限公司，牌号AH-1。硅酸钠采购自济南双盈化工有限公司。

对比例

对比例1：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例1的区别在于，原料不包括氢氧化铝。

对比例2：一种窑尾抗结焦涂层，与实施例1的区别在于，原料不包括氢氧化铝和滑石粉。

表征试验：

1、抗结焦性能试验

试验对象：实施例1-16和对比例1均对应实施例21进行涂层涂覆得到实施样1-16和对比样1，实施例14对应实施例17-20、实施例22分别进行涂层涂覆得到实施样17-20、实施样22，一共22组试验样品。

试验方法：准备同一批次混合完成的6t危废。将窑尾1m宽的环形内壁面分为23个依次相邻的区域，不涂覆涂层的情况下，进行3t危废的焚烧处理。回转窑规格：筒体内径4.3m，筒体长度70m，斜度2%；回转窑焚烧处理的参数为：燃烧温度850-950℃，筒体转速0.8r/min。处理后停机，待回转窑冷却，将23个区域的结焦分别刮下进行称重，得到每个区域的原结焦量。

采用对比例1将实施样1-20、实施样22、对比样1分别涂覆于23个区域，剩余一个区域不涂覆，作为空白对照组。将剩余3t危废进行焚烧处理，处理后降温，将23个区域的结焦分别刮下进行称重，得到每个区域的现结焦量。按照下式计算结焦减少率：

结焦减少率（%）=（原结焦量-现结焦量）/原结焦量*100%。

试验结果：抗结焦性能试验结果记录如表1所示。

表1 抗结焦性能试验结果记录

数据分析：结焦减少率越高，则表示结焦量减少大，抗结焦效果好。

由表1数据可知，与空白对照组相比，实施样和对比样均表现出了较好的抗结焦效果，且实施样的抗结焦效果均优于对比样。实施样中抗结焦效果从好到差依次为：实施样14-15和实施样20和实施样22、实施样17-19和实施样12-13和实施样16、实施样10-11、实施样7-9、实施样4-5、实施样1-3。

与实施样1相比，对比样1未采用氢氧化铝，其抗结焦效果差了很多，说明氢氧化铝的加入可以有效提高涂层的防粘效果，从而提高抗结焦效果。原因可能是：氢氧化铝在140-150℃温度下分解出水和氧化铝，氧化铝作为填料，而水转化为气体，一方面气体向涂层表面移动，另一方面形成通道，促进陶瓷微粉、玻璃微粉、滑石粉向涂层表面移动，实现耐热填料的迁移。将靠近涂料表面填料尽量移动至涂料表面，填料移动至涂层表面后，突出涂层的填料会形成隔离层，另一方面，玻璃微珠在高温下融化会形成保护层，陶瓷微粉在高温下烧结形成致密的无机材料层，在起到耐高温效果的同时，均可以起到防粘的作用。

实施样5在实施样2的基础上增加了陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉的预处理，进一步提高了结焦减少率，提高抗结焦效果。原因可能是：硅酸盐附着于填料表面，可以在一定程度上减少填料的升温，形成填料内外的温度差，从而提高氢氧化铝分解出水蒸气时对填料的迁移效果，提高填料靠近涂层表面的几率，从而提高抗结焦效果。

实施样7-9在实施样5的基础上限定了陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉的低温保存处理，进一步提高结焦减少率。原因可能是：低温后再进行混合可提高硅酸盐在填料表面的粘附率，从而提高陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉表面的隔热效果，从而提高防粘效果。

实施样10-11在实施样8的基础上增加了低温保存处理时的空气湿度限定，进一步提高了结焦减少率；实施样12-13在实施样10的基础上限定了硅酸钠水溶液的使用温度，与低温处理后的陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉配合，进一步提高了结焦减少率。原因可能是：陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉表面粘附有温度较低的水分，在接触到温度较高的水溶液时，瞬时冷冻结冰，起到两者的粘附作用，从而提高硅酸盐的附着量。

实施样14-15在实施样13的基础上限定了硅酸盐的浓度，进一步提高了结焦减少率。原因可能是：低温的混合填料和较高温的且适当浓度的硅酸钠水溶液，水和硅酸钠的用量适当，可以有效提高硅酸盐在填料表面的粘附率，进一步提高了结焦减少率。实施样16的硅酸盐的浓度超过了优选范围，其结焦减少率较实施样14-15差一些。

实施样20、实施样14和实施样22，在实施样18的基础上限定了涂层厚度为0.2-2，相比于实施样18，实施样20、实施样14和实施样22具有更好的抗结焦效果；原因可能是：在此厚度的涂层中，无机填料的迁移效果较好，可获得优异的填料迁移率，从而提高防粘效果。

2、涂层粘接强度试验

试验对象：实施例1和对比例1-2，一共3组试验样品。

试验方法：准备高铝砖并裁切为70mm*50mm*50mm砖块备用，每个试验样品进行三次试验，每次试验对应使用两个砖块。将实施例1和对比例1-2涂敷于一个砖块70mm*50mm的面上后，将另一砖块的70mm*50mm面对应粘接；放入烘箱，升温至140℃并保温15min后，再转入马弗炉中升温至700℃并保温2h，完成固化，取出冷却，待测。

设备：万能试验测试机（CTM2100），将两个砖块分别加持于上下夹具上，上夹具移动速度为5mm/min，直至涂层剥离，得到最大拉力值F（N）；粘接面面积A为70mm*50mm；计算并记录粘接强度fb=F/A，计算同一试验样品三次试验的平均值。

试验结果：涂层粘接强度试验结果记录如表2所示。

表2 涂层粘接强度试验结果记录

数据分析：由表2数据可知，与实施例1相比，对比例1-2的粘接强度较差。

与实施例1相比，对比例1未采用氢氧化铝，而对比例2未采用滑石粉和氢氧化铝，其粘接强度均低于实施例1，说明氢氧化铝和滑石粉的使用可以对涂层在耐火材料上的粘接强度起到积极效果。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，涂层原料包括以下重量份数的组分：

碳化硼改性酚醛树脂20-50份；

陶瓷微粉10-30份；

玻璃微珠5-10份；

滑石粉5-10份；

氢氧化铝2-5份；

所述碳化硼改性酚醛树脂由以下方法制备得到：

D1：将碳化硼和硅烷偶联剂混合均匀后，加入酚醛树脂混合均匀，得到混合物；

D2：将混合物在85-95℃的温度下保温3-5min，得到碳化硼改性酚醛树脂；

所述碳化硼和酚醛树脂的质量比为1：（5-9）；

所述硅烷偶联剂用量为碳化硼用量的0.5-1%。

2.根据权利要求1所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，所述陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉在硅酸盐水溶液中预先混合5-12h，再在100-130℃干燥。

3.根据权利要求2所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，在混合前，先将陶瓷微粉、玻璃微珠和滑石粉在-20~-4℃的温度下保温1-3min。

4.根据权利要求3所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，保温1-3min是在45-60%RH的条件下进行。

5.根据权利要求3所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，所述硅酸盐水溶液的温度为25-31℃。

6.根据权利要求3所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，所述硅酸盐水溶液的浓度为8-11%wt。

7.根据权利要求1所述的一种窑尾抗结焦涂层，其特征在于，涂层厚度为0.2-2mm。

8.权利要求1-7任一所述的一种窑尾抗结焦涂层的涂覆方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将窑尾耐火材料表面进行清理干燥；

S2：将涂层原料混合得到的涂覆料涂覆于清理干燥后的耐火材料表面，将回转炉窑尾升温至140-150℃并保温12-17min；再将窑尾升温至700-800℃保温至少2h，完成固化，得到涂层。