CN113320621A - 一种装配式低压铸造铝合金副车架及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种装配式低压铸造铝合金副车架及其制备工艺，涉及装配式铸造铝合金副车架技术领域；为了提高铝合金副车架的强度；该铝合金副车架包括包括第一横梁、和第二侧梁，所述第一横梁和第二侧梁一侧内壁焊接有柱形横梁和弧形横梁，两个所述第一横梁外壁均开设有两个减重孔，所述第一横梁一侧外壁焊接有两个固定架；该铝合金副车架的制备工艺，包括以下步骤：将铝合金副车架加工原料利用冲压机构经过落料、切边、翻边和冲孔处理。本发明通过将第一横梁、柱形横梁、第二侧梁和弧形横梁之间通过焊接的方式进行连接，可以构成整个铸造铝合金副车架主体，通过设置有安装孔和固定架便于将整个铝合金车架主体固定在车辆底盘上。

Description

一种装配式低压铸造铝合金副车架及其制备工艺
技术领域
本发明涉及装配式铸造铝合金副车架技术领域，尤其涉及一种装配式低压铸造铝合金副车架及其制备工艺。
背景技术
副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副架，目前的副车架大都采用铝合金进行铸造后，再通过焊接装配的方式进行生产，但是目前的铝合金副车架在铸造的过程中无法保证副车架的强度，从而使得副车架的使用寿命无法保障。
经检索，中国专利申请号为CN201811282780.8的专利，公开了一种一体铸造空心铝合金前副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁和右纵梁组成的内部为空心结构的铝合金前副车架，所述左纵梁的左侧顶部、右纵梁的右侧顶部和后横梁的左右两侧均开有车身安装孔，所述前横梁的前表面的左右两侧和后横梁的前表面的左右两侧均开有减重孔，所述左纵梁的前表面中央位置和右纵梁的前表面中央位置均设置有悬置安装部。
上述专利中的一种一体铸造空心铝合金前副车架存在以下不足：副车架在铸造的过程中，无法有效提高副车架在进行铸造时原料的强度和焊接牢固度，从而无法保证副车架的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种装配式低压铸造铝合金副车架及其制备工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，包括以下步骤：
S1：将铝合金副车架加工原料利用冲压机构经过落料、切边、翻边和冲孔处理；
S2：将冲压后的各个铝合金副车架组件利用焊接的方式进行组装；
S3：利用矫正机器对铝合金副车架进行孔的矫正以及开档的整形；
S4：将校正后的铝合金副车架进行电泳，对铝合金副车架进行上漆作业；
S5：对电镀后的铝合金副车架利用液压机进行橡胶衬套的压制；
S6：利用治具对铝合金副车架表面存在的缺陷进行总成检验。
优选的：所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.2%硅0.3%铁、0.08%铜、0.07%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为750-755℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为720-730℃。
优选的：所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.3%硅0.3%铁、0.07%铜、0.06%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为755-760℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为730-735℃。
作为本发明优选的：所述S2步骤中的焊接方式采用电阻点焊，所述电阻点焊包括以下步骤：
S21：对铝合金副车架组件进行预压，建立稳定的电流通道，使基础电阻保持恒定；
S22：将焊接件加热融合形成熔核，使焊接区形成高温塑性状态，对焊接参数就行调节，得到尺寸波动较小的熔化核心；
S23：减少热量的输入，使熔核进行散热，保证足够电极压力压缩熔核体积，补偿收缩；
S24：将焊接件恢复到起始状态。
作为本发明一种优选的：所述S4步骤中的电泳，包括以下步骤：
S41：铝合金副车架组件表面进行清理除锈；
S42：对铝合金副车架组件表面进行预脱脂、脱脂和热水清洗；
S43：对清洗后的铝合金副车架组件进行活化、磷化和钝化；
S44：进行去离子水清洗、烘干和强冷处理；
S45：对铝合金副车架组件的涂膜厚度、粘附性和脆性进行检验。
作为本发明一种优选的：所述S5步骤中的橡胶衬套的压制，包括以下步骤：
S51：将铝合金副车架组件利用夹具进行固定；
S52：在压入部位涂抹润滑油脂；
S53：利用液压机对橡胶衬套进行压装，压脱力区间为1-10KN。
进一步的：所述S6步骤中的总成检验，包括以下步骤：
S61：对铝合金副车架表面有无焊缝缺陷、有无油漆磕碰进行检验；
S62：利用漆膜仪对铝合金副车架表面油漆的厚度进行检验；
S63：对铝合金副车架进行焊点金相试验；
S64：对铝合金副车架进行产品疲劳试验。
一种装配式低压铸造铝合金副车架，包括第一横梁、和第二侧梁，所述第一横梁和第二侧梁一侧内壁焊接有柱形横梁和弧形横梁，两个所述第一横梁外壁均开设有两个减重孔。
作为本发明再进一步的方案：所述第一横梁一侧外壁焊接有两个固定架，两个所述固定架顶部外壁均开设有安装孔，两个所述第一横梁一侧外壁均焊接有两个悬挂安装架。
本发明的有益效果为：
1.通过将第一横梁、柱形横梁、第二侧梁和弧形横梁之间通过焊接的方式进行连接，可以构成整个铸造铝合金副车架主体，通过设置有安装孔和固定架便于将整个铝合金车架主体固定在车辆底盘上，从而可以保证铸造铝合金副车架的稳定性，通过设置有悬挂安装架便于将汽车悬挂的连杆等组件进行安装固定，通过设置有减重孔可以有效降低整个铸造铝合金副车架主体的整备重量。
2.通过将铝合金副车架利用点焊的方式进行焊接可以使得熔核被塑性环包裹，从而可以隔绝外界空气对熔核的影响，同时焊接后的形变量较小，同时焊接速率较快，生产效率较高。
3.通过设置有漆膜仪可以对铝合金副车架表面油漆的均匀度和厚度进行检测，通过设置有焊点金相试验可以保证厚度对焊点位置的影响，通过产品疲劳试验可以对铝合金副车架的抗疲劳度和使用寿命进行试验。
附图说明
图1是本发明提出的一种装配式低压铸造铝合金副车架的整体结构示意图；
图2是本发明提出的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺的流程示意图。
图中：1-第一侧梁、2-柱形横梁、3-安装孔、4-第二侧梁、5-弧形横梁、6-减重孔、7-悬挂安装架、8-固定架。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是限定所指的装置、结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
实施例1：
一种装配式低压铸造铝合金副车架，如图1所示，包括第一横梁1、和第二侧梁4，所述第一横梁1和第二侧梁4一侧内壁焊接有柱形横梁2和弧形横梁5，两个所述第一横梁1外壁均开设有两个减重孔6，所述第一横梁1一侧外壁焊接有两个固定架8，两个所述固定架8顶部外壁均开设有安装孔3，两个所述第一横梁1一侧外壁均焊接有两个悬挂安装架7；通过将第一横梁1、柱形横梁2、第二侧梁4和弧形横梁5之间通过焊接的方式进行连接，可以构成整个铸造铝合金副车架主体，通过设置有安装孔3和固定架8便于将整个铝合金车架主体固定在车辆底盘上，从而可以保证铸造铝合金副车架的稳定性，通过设置有悬挂安装架7便于将汽车悬挂的连杆等组件进行安装固定，通过设置有减重孔6可以有效降低整个铸造铝合金副车架主体的整备重量。
实施例2：
一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，包括以下步骤：
S1：将铝合金副车架加工原料利用冲压机构经过落料、切边、翻边和冲孔处理；
S2：将冲压后的各个铝合金副车架组件利用焊接的方式进行组装；
S3：利用矫正机器对铝合金副车架进行孔的矫正以及开档的整形；
S4：将校正后的铝合金副车架进行电泳，对铝合金副车架进行上漆作业；
S5：对电镀后的铝合金副车架利用液压机进行橡胶衬套的压制；
S6：利用治具对铝合金副车架表面存在的缺陷进行总成检验。
所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.2%硅0.3%铁、0.08%铜、0.07%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为750-755℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为720-730℃。
所述S2步骤中的焊接方式采用电阻点焊，所述电阻点焊包括以下步骤：
S21：对铝合金副车架组件进行预压，建立稳定的电流通道，使基础电阻保持恒定；
S22：将焊接件加热融合形成熔核，使焊接区形成高温塑性状态，对焊接参数就行调节，得到尺寸波动较小的熔化核心；
S23：减少热量的输入，使熔核进行散热，保证足够电极压力压缩熔核体积，补偿收缩；
S24：将焊接件恢复到起始状态。
实施例3：
一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，包括以下步骤：
S1：将铝合金副车架加工原料利用冲压机构经过落料、切边、翻边和冲孔处理；
S2：将冲压后的各个铝合金副车架组件利用焊接的方式进行组装；
S3：利用矫正机器对铝合金副车架进行孔的矫正以及开档的整形；
S4：将校正后的铝合金副车架进行电泳，对铝合金副车架进行上漆作业；
S5：对电镀后的铝合金副车架利用液压机进行橡胶衬套的压制；
S6：利用治具对铝合金副车架表面存在的缺陷进行总成检验。
所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.3%硅0.3%铁、0.07%铜、0.06%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为755-760℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为730-735℃。
所述S2步骤中的焊接方式采用电阻点焊，所述电阻点焊包括以下步骤：
S21：对铝合金副车架组件进行预压，建立稳定的电流通道，使基础电阻保持恒定；
S22：将焊接件加热融合形成熔核，使焊接区形成高温塑性状态，对焊接参数就行调节，得到尺寸波动较小的熔化核心；
S23：减少热量的输入，使熔核进行散热，保证足够电极压力压缩熔核体积，补偿收缩；
S24：将焊接件恢复到起始状态。
所述S4步骤中的电泳，包括以下步骤：
S41：铝合金副车架组件表面进行清理除锈；
S42：对铝合金副车架组件表面进行预脱脂、脱脂和热水清洗；
S43：对清洗后的铝合金副车架组件进行活化、磷化和钝化；
S44：进行去离子水清洗、烘干和强冷处理；
S45：对铝合金副车架组件的涂膜厚度、粘附性和脆性进行检验。
所述S5步骤中的橡胶衬套的压制，包括以下步骤：
S51：将铝合金副车架组件利用夹具进行固定；
S52：在压入部位涂抹润滑油脂；
S53：利用液压机对橡胶衬套进行压装，压脱力区间为1-10KN。
所述S6步骤中的总成检验，包括以下步骤：
S61：对铝合金副车架表面有无焊缝缺陷、有无油漆磕碰进行检验；
S62：利用漆膜仪对铝合金副车架表面油漆的厚度进行检验；
S63：对铝合金副车架进行焊点金相试验；
S64：对铝合金副车架进行产品疲劳试验。
以上所述，为本发明较佳的具体实施方式，但并非本发明唯一的具体实施方式，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内结合现有技术或公众常识，在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，包括以下步骤：
S1：将铝合金副车架加工原料利用冲压机构经过落料、切边、翻边和冲孔处理；
S2：将冲压后的各个铝合金副车架组件利用焊接的方式进行组装；
S3：利用矫正机器对铝合金副车架进行孔的矫正以及开档的整形；
S4：将校正后的铝合金副车架进行电泳，对铝合金副车架进行上漆作业；
S5：对电镀后的铝合金副车架利用液压机进行橡胶衬套的压制；
S6：利用治具对铝合金副车架表面存在的缺陷进行总成检验。
2.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.2%硅0.3%铁、0.08%铜、0.07%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为750-755℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为720-730℃。
3.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S1步骤中的铝合金副车架加工原料包括88%铝、0.3%硅0.3%铁、0.07%铜、0.06%锰、0.07%铬、0.08%钛、3%锌、2.5%镁，所述铝合金副车架加工原料通过槽式感应炉进行熔炼,熔炼温度为755-760℃，熔炼溶剂为氟化物，精炼方式为喷粉精炼，熔炼后的铝合金副车架加工原料浇筑温度区间为730-735℃。
4.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S2步骤中的焊接方式采用电阻点焊，所述电阻点焊包括以下步骤：
S21：对铝合金副车架组件进行预压，建立稳定的电流通道，使基础电阻保持恒定；
S22：将焊接件加热融合形成熔核，使焊接区形成高温塑性状态，对焊接参数就行调节，得到尺寸波动较小的熔化核心；
S23：减少热量的输入，使熔核进行散热，保证足够电极压力压缩熔核体积，补偿收缩；
S24：将焊接件恢复到起始状态。
5.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S4步骤中的电泳，包括以下步骤：
S41：铝合金副车架组件表面进行清理除锈；
S42：对铝合金副车架组件表面进行预脱脂、脱脂和热水清洗；
S43：对清洗后的铝合金副车架组件进行活化、磷化和钝化；
S44：进行去离子水清洗、烘干和强冷处理；
S45：对铝合金副车架组件的涂膜厚度、粘附性和脆性进行检验。
6.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S5步骤中的橡胶衬套的压制，包括以下步骤：
S51：将铝合金副车架组件利用夹具进行固定；
S52：在压入部位涂抹润滑油脂；
S53：利用液压机对橡胶衬套进行压装，压脱力区间为1-10KN。
7.根据权利要求1所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架的制备工艺，其特征是，所述S6步骤中的总成检验，包括以下步骤：
S61：对铝合金副车架表面有无焊缝缺陷、有无油漆磕碰进行检验；
S62：利用漆膜仪对铝合金副车架表面油漆的厚度进行检验；
S63：对铝合金副车架进行焊点金相试验；
S64：对铝合金副车架进行产品疲劳试验。
8.一种装配式低压铸造铝合金副车架，其特征是，包括第一横梁（1）、和第二侧梁（4），所述第一横梁（1）和第二侧梁（4）一侧内壁焊接有柱形横梁（2）和弧形横梁（5），两个所述第一横梁（1）外壁均开设有两个减重孔（6）。
9.根据权利要求8所述的一种装配式低压铸造铝合金副车架，其特征是，所述第一横梁（1）一侧外壁焊接有两个固定架（8），两个所述固定架（8）顶部外壁均开设有安装孔（3），两个所述第一横梁（1）一侧外壁均焊接有两个悬挂安装架（7）。
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