CN113319125B - 一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，通过计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值和尺寸偏差值，从而确定冷轧成型工作参数，在成型前就可以对冷轧成型的工作参数进行预先确定，将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，并根据对比结果确定是否需要对冷轧成型工作参数进行及时修正，避免出现大批量成型后产品质量不合格状况；将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值确定成型后的板带是否合格，并根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值对冷轧成型工作参数进行后期修正。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金冷轧板带的技术领域，具体涉及一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法。
背景技术
现代先进冷轧机的轧制速度为1500～2000m/min，轧制带材最大宽度大于2000mm，具备快速、有效的综合板形控制能力。通常采用轧辊倾斜、工作辊正负弯辊(操作侧与传动侧单独控制)、中间辊正负弯辊(操作侧与传动侧单独控制)、中间辊窜动、工艺润滑热凸度控制等方法，来实现板形有效控制。我国板带箔材板形控制技术已达到一个比较成熟的高度。然而，由于宽幅板带材生产过程具有多变量、强耦合、非线性和时变性等特点，其精度控制难以达到理想的效果，迫切需要新型精度控制方法
发明内容
为解决现有技术中的缺陷和不足，本发明提供了一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)将成型前的板材数据录入***；
2)依据录入的成型前的板材数据在***中生成成型前板材模型；
3)根据所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求，在模型库中生成对应的成型后板带预设模型；
4)计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值和尺寸偏差值；
5)根据计算得出的板形偏差值和尺寸偏差值确定冷轧成型工作参数；
6)在冷轧成型工作过程中，在预设时间段分别采用视觉识别装置采集成型中板带实际模型，并将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，并根据对比结果确定是否需要对冷轧成型工作参数进行及时修正；
7)在冷轧成型工作完成后，采用视觉识别装置采集成型后板带实际模型，并将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值确定成型后的板带是否合格，并根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值对冷轧成型工作参数进行后期修正；
8)收集冷轧成型工作过程中的历次对比数据及结果、以及冷轧成型工作完成后的对比数据及结果，并记录与其对应的冷轧成型工作参数修正过程及结果；
9)将冷轧成型工作参数修正过程及结果进行分类及排序，并将排序靠前的冷轧成型工作参数修正过程及结果在***中预先显示。
进一步地，所述步骤3)中还包括确定所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级在模型库中生成对应的成型后板带预设模型。
进一步地，所述步骤3)中能够根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，将成型后板带预设模型根据不同需求进行显示。
进一步地，所述步骤4)中，先计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值，再根据板形偏差值计算尺寸偏差值；且所述尺寸偏差值至少包括有三轴坐标偏差值及转角偏差值。
进一步地，所述步骤5)中，确定的冷轧成型工作参数包括有成型顺序、成型位置、及成型工作量。
进一步地，所述步骤6)中将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的对应各预设时间段位置的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行及时修正。
进一步地，所述步骤7)中将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的成型后的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行后期修正。
进一步地，所述步骤9)中将冷轧成型工作参数修正过程及结果根据修正次数进行分类及排序。
本发明的有益效果是：
(1)本发明提供一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，通过计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值和尺寸偏差值，从而确定冷轧成型工作参数，在成型前就可以对冷轧成型的工作参数进行预先确定，从而在成型前就能够确定相对准确的冷轧成型的工作参数，保证成型过程中和完成后的产品质量。
(2)本发明提供一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，并根据对比结果确定是否需要对冷轧成型工作参数进行及时修正，从而在成型过程中的各时间段就能够实现对冷轧成型工作参数的及时修正，修正及时，保证质量，避免出现大批量成型后产品质量不合格状况。
(3)本发明提供一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值确定成型后的板带是否合格，并根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值对冷轧成型工作参数进行后期修正，从而在每一产品成型完成后都能够进行事后校验对比，并确定是否需要修正，还可以为每一次数据记录提供依据以形成经验数据供以后成型时作为参考。
(4)本发明提供一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，将冷轧成型工作参数修正过程及结果进行分类及排序，并将排序靠前的冷轧成型工作参数修正过程及结果在***中预先显示，从而可以在成型前就向用户展示冷轧工作过程中常引起质量不合格的参数以预先预警，避免再犯。
附图说明
图1为本发明的步骤流程图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示为本发明提供的一种具体实施例：
一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，包括以下步骤：
1)将成型前的板材数据录入***；
2)依据录入的成型前的板材数据在***中生成成型前板材模型；
3)根据所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求，在模型库中生成对应的成型后板带预设模型；
4)计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值和尺寸偏差值；
5)根据计算得出的板形偏差值和尺寸偏差值确定冷轧成型工作参数；
6)在冷轧成型工作过程中，在预设时间段分别采用视觉识别装置采集成型中板带实际模型，并将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，并根据对比结果确定是否需要对冷轧成型工作参数进行及时修正；
7)在冷轧成型工作完成后，采用视觉识别装置采集成型后板带实际模型，并将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值确定成型后的板带是否合格，并根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值对冷轧成型工作参数进行后期修正；
8)收集冷轧成型工作过程中的历次对比数据及结果、以及冷轧成型工作完成后的对比数据及结果，并记录与其对应的冷轧成型工作参数修正过程及结果；
9)将冷轧成型工作参数修正过程及结果进行分类及排序，并将排序靠前的冷轧成型工作参数修正过程及结果在***中预先显示。
具体地，所述步骤3)中还包括确定所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级在模型库中生成对应的成型后板带预设模型。便于用户根据自己不同的需求确定成型后板带预设模型，从而方便用户实时观察及后期调整。
具体地，所述步骤3)中能够根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，将成型后板带预设模型根据不同需求进行显示。以向用户显示不同需求条件下的成型后板带预设模型，从而便于用户进行及时调整。
具体地，所述步骤4)中，先计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值，再根据板形偏差值计算尺寸偏差值；且所述尺寸偏差值至少包括有三轴坐标偏差值及转角偏差值，从而可以确定三轴坐标中各轴向及转角维度的实际工作量，作为优选，优先确定转角偏差值，再确定三轴坐标偏差值以提高成型位置准确性，且在确定三轴坐标偏差值后，根据偏差值从大至小的顺序确定成型过程中各轴向的成型顺序，以降低对偏差值较大的轴向维度进行成型时可能会对其他轴向维度造成的影响。
具体地，所述步骤5)中，确定的冷轧成型工作参数包括有成型顺序、成型位置、及成型工作量。其中，成型顺序包括各工序的先后顺序及成型工作过程中的设备和工具的使用顺序，成型位置包括成型过程中板材的成型位置及设备和工具在各工序中的对应工作位置，成型工作量包括设备和工具在各工序中的对应工作位移、时间、及相关数据。
具体地，所述步骤6)中将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的对应各预设时间段位置的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行及时修正。作为优选，预设的对应各预设时间段位置的强度偏差由经验数据确定，并可由用户根据后续历次对比数据进行实时优化及更新。
具体地，所述步骤7)中将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的成型后的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行后期修正。作为优选，预设的成型后的强度偏差由经验数据确定，并可由用户根据后续历次对比数据进行实时优化及更新。
具体地，所述步骤9)中将冷轧成型工作参数修正过程及结果根据修正次数进行分类及排序，从而可以根据修正次数的多少确定对应的冷轧成型工作参数，并将修正次数多的排在前列以向用户进行预先预警；作为优选，可以分别根据成型过程中及成型完成后的修正次数进行分类及排序，从而可以分别向用户实现成型中及成型后的预先预警。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)将成型前的板材数据录入***；
2)依据录入的成型前的板材数据在***中生成成型前板材模型；
3)根据所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求，在模型库中生成对应的成型后板带预设模型；
4)计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值和尺寸偏差值；
5)根据计算得出的板形偏差值和尺寸偏差值确定冷轧成型工作参数；
6)在冷轧成型工作过程中，在预设时间段分别采用视觉识别装置采集成型中板带实际模型，并将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，并根据对比结果确定是否需要对冷轧成型工作参数进行及时修正；
7)在冷轧成型工作完成后，采用视觉识别装置采集成型后板带实际模型，并将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值确定成型后的板带是否合格，并根据成型后板带实际模型与成型后板带预设模型的偏差绝对值对冷轧成型工作参数进行后期修正；
8)收集冷轧成型工作过程中的历次对比数据及结果、以及冷轧成型工作完成后的对比数据及结果，并记录与其对应的冷轧成型工作参数修正过程及结果；
9)将冷轧成型工作参数修正过程及结果进行分类及排序，并将排序靠前的冷轧成型工作参数修正过程及结果在***中预先显示；
所述步骤6)中将各时间段采集到的对应的成型中板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的对应各预设时间段位置的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行及时修正；
所述步骤7)中将成型后采集到的成型后板带实际模型与成型后板带预设模型进行对比，先确定各位置尺寸偏差，再根据尺寸偏差预估对应的强度偏差，当且仅当预估的对应的强度偏差超出预设的成型后的强度偏差时，确定需要对冷轧成型工作参数进行后期修正；
所述步骤9)中将冷轧成型工作参数修正过程及结果根据修正次数进行分类及排序。
2.根据权利要求1所述的一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：所述步骤3)中还包括确定所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级在模型库中生成对应的成型后板带预设模型。
3.根据权利要求1所述的一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：所述步骤3)中能够根据确定的所需成型的铝合金冷轧板带尺寸需求和精度需求的优先级，将成型后板带预设模型根据不同需求进行显示。
4.根据权利要求1所述的一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：所述步骤4)中，先计算成型后板带预设模型与成型前板材模型的板形偏差值，再根据板形偏差值计算尺寸偏差值；且所述尺寸偏差值至少包括有三轴坐标偏差值及转角偏差值。
5.根据权利要求1所述的一种提高铝合金冷轧板带尺寸精度的方法，其特征在于：所述步骤5)中，确定的冷轧成型工作参数包括有成型顺序、成型位置、及成型工作量。
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