CN113299707A - 显示面板母板及显示面板母板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法，显示面板母板包括基板和设置在基板上的显示功能层，显示功能层包括第一发光层及多个间隔设置的显示面板层，显示面板层包括依次层叠地设置在基板上的薄膜晶体管层及第二发光层；至少两个相邻的显示面板层之间设置有第一发光层。通过在至少两个相邻的显示面板层之间设置第一发光层，在喷墨打印工艺结束后，需要对基板进行干燥时，显示面板层之间的第一发光层中发光材料溶剂的挥发能够抑制与其相邻的显示面板层边缘的第二发光层中发光材料溶剂的挥发，减小显示面板层的中心区域和边缘处第二发光层中发光材料溶剂挥发速度的差异，避免了干燥后显示面板层中心区域和边缘处膜层厚度不均。

Description

显示面板母板及显示面板母板的制作方法

技术领域

本申请涉及显示技术领域，具体涉及一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法。

背景技术

有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode，OLED)显示器具有功耗低、响应速度快、对比度高等优点，在显示技术领域得到越来越广泛的应用。有机发光二极管显示器中的发光材料通常采用蒸镀或喷墨打印方式进行制作，相比蒸镀方式，喷墨方式具有材料利用率高和制作精度高的优点。

目前在显示面板的制作过程中，通常采用在一片基板上分布多个显示面板的方式。在喷墨打印工艺结束后，需要对基板进行干燥。然而，显示面板的中心和边缘处发光材料溶剂的挥发速度不同，导致在干燥后显示面板上的膜层厚度分布不均，影响了显示面板的质量。

发明内容

本申请提供一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法，旨在解决现有的显示面板在制作过程中容易发生的膜层厚度分布不均的问题。

第一方面，本申请提供了一种显示面板母板，所述显示面板母板包括：

基板；

显示功能层，设置在所述基板上，所述显示功能层包括第一发光层及间隔设置的多个显示面板层，所述显示面板层包括依次层叠地设置在所述基板上的薄膜晶体管层及第二发光层，至少两个相邻的所述显示面板层之间设置有所述第一发光层。

可选的，所述第一发光层和所述第二发光层均包括多个像素单元，所述第一发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二发光层中像素单元的密度。

可选的，两个相邻的所述显示面板层之间均设有所述第一发光层。

可选的，所述多个显示面板层包括第一显示面板层和第二显示面板层，所述第一显示面板层的面积大于所述第二显示面板层的面积；所述第一显示面板和所述第二显示面板之间设置有所述第一发光层。

可选的，所述第一发光层包括多个像素单元，所述第一发光层包括沿所述第一显示面板层至所述第二显示面板层依次分布的第一子发光层和第二子发光层，所述第一子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二子发光层中像素单元的密度。

可选的，所述第二发光层包括多个像素单元；

所述第一子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第一显示面板层的第二发光层中像素单元的密度；和/或，

所述第二子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二显示面板层的第二发光层中像素单元的密度。

可选的，所述第一子发光层的面积大于或者等于所述第二子发光层的面积。

可选的，所述第一发光层的厚度大于或者等于所述第二发光层的厚度。

可选的，所述第一发光层包括依次层叠设置在所述基板上的第一电极层、第二电极层和发光材料层；

所述第一发光层具有第一引线和第二引线，所述第一引线与所述第一电极层电连接，所述第二引线与所述第二电极层电连接。

第二方面，本申请提供一种显示面板母板的制作方法，包括如下步骤：

提供一基板；

在所述基板上制作多个薄膜晶体管层，所述多个薄膜晶体管层间隔设置；

在所述薄膜晶体管层上制作第二发光层，以形成多个间隔设置的显示面板层；

在至少两个相邻的所述显示面板层之间制作第一发光层；

对所述基板进行干燥。

本申请提供了一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法，显示面板母板包括基板和设置在基板上的显示功能层，显示功能层包括第一发光层及多个间隔设置的显示面板层，显示面板层包括依次层叠地设置在基板上的薄膜晶体管层及第二发光层；至少两个相邻的显示面板层之间设置有第一发光层。通过在至少两个相邻的显示面板层之间设置第一发光层，在喷墨打印工艺结束后，需要对基板进行干燥时，显示面板层之间的第一发光层中发光材料溶剂的挥发能够抑制与其相邻的显示面板层边缘的第二发光层中发光材料溶剂的挥发，减小显示面板层的中心区域和边缘处第二发光层中发光材料溶剂挥发速度的差异，避免了干燥后显示面板层中心区域和边缘处膜层厚度不均，保证了显示面板的正常制备。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1为本申请第一实施例的显示面板母板的俯视图；

图2为本申请实施例中显示面板层所在区域的像素单元的截面示意图；

图3为现有技术中显示面板母板在干燥后溶剂分子和膜层厚度示意；

图4为本申请实施例中显示面板母板在干燥后溶剂分子和膜层厚度示意；

图5为本申请实施例中像素单元的一种结构示意图；

图6为本申请实施例中像素单元的另一种结构示意图；

图7为本申请第二实施例的显示面板母板的俯视图；

图8为本申请第三实施例的显示面板母板的俯视图；

图9为本申请实施例中第一发光层所在区域的像素单元的截面示意图；

图10为本申请实施例中显示面板母板的制作流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

本申请提供一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法，以下分别进行详细说明。

图1为本申请第一实施例所提供的显示面板母板1。需要说明的是，显示面板母板1是显示面板制作过程中的初始形态，最终的显示面板是通过将显示面板母板1进行切割后形成。如图1所示，显示面板母板1包括基板11和设置在基板11上的显示功能层12，显示功能层12包括第一发光层121及多个间隔设置的显示面板层122。显示面板层122所在的区域即为制作显示面板的区域，显示面板母板1上可以包括一个显示面板层122所在的区域，也可以包括多个显示面板层122所在的区域。当显示面板层122所在的区域有多个时，显示面板母板1经过分割后形成多个显示面板。

结合图1和图2，显示面板层122包括依次层叠地设置在基板11上的薄膜晶体管层1221及第二发光层1222，第二发光层1222和薄膜晶体管层1221之间设有平坦化层1221e。其中，薄膜晶体管层1221中包括源极层1221a、漏极层1221b、栅极层1221c和层间介质层1221d；至少两个相邻的显示面板层122之间设置有第一发光层121。第一发光层121和第二发光层1222中均包括发光材料层2011，发光材料层2011可以通过喷墨打印(Ink JetPrinting，IJP)方式形成。

图3为现有技术中的显示面板母板1在干燥后溶剂分子200和膜层厚度示意图。由于发光材料溶剂的挥发在显示面板层122的边缘处较快，在干燥后会造成显示面板层122在边缘处的膜层厚度较薄，会对显示面板的质量造成影响。

如图4所示，通过在至少两个相邻的显示面板层122之间设置第一发光层121，两个相邻的显示面板层122的间隔处形成了一个发光材料溶剂的过渡区域。在喷墨打印工艺结束后，需要对基板11进行干燥时，显示面板层122之间的第一发光层121中发光材料溶剂的挥发能够抑制与其相邻的显示面板层122边缘的第二发光层1222中发光材料溶剂的挥发，防止显示面板层122边缘的溶剂挥发速度较快。由此减小了显示面板层122的中心区域和边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异，使显示面板层122的中心区域和边缘处溶剂挥发的速度趋于一致，避免了干燥后显示面板层122中心区域和边缘处膜层厚度不均。

在本申请所提供的实施例中，第一发光层121和第二发光层1222中均包括多个像素单元201。像素单元201是最终制得的显示面板的最基本显示单元，像素单元201可以在显示面板层122所在的区域内呈阵列排布，以使显示更加均匀。

像素单元201中通常包括红色子像素、黄色子像素和蓝色子像素。不同颜色的子像素中包括对应其颜色的发光材料，发光材料可通过喷墨打印的方式形成。如图5所示，像素单元201采用逐个间隔的打印方式(Side By Side)，像素单元201中包括发光材料层2011，发光材料层2011包括红色发光材料2011a、绿色发光材料2011b和蓝色发光材料2011c，不同的发光材料由隔堤2012隔开。像素单元201也可以采用在同一隔堤2012区域内打印一整条同颜色子像素的方式，即线状隔堤2012坝(Line-Bank)的打印方式。如图6所示，像素单元201中包括第一隔堤2012a和第二隔堤2012b，不同颜色的发光材料在与其对应同一个第二隔堤2012b内打印形成。

像素单元201在第一发光层121和第二发光层1222中的分布密度可以根据实际情况进行确定。优选的，第一发光层121中像素单元201的密度大于或者等于第二发光层1222中像素单元201的密度。在喷墨打印工艺后，可以使在两相邻的显示面板层122之间的第一发光层121中发光材料溶剂的浓度大于或者等于显示面板层122的第二发光层1222中发光材料溶剂的浓度。因此，能更好地抑制与其相邻的显示面板层122边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂的挥发，进一步地减小了显示面板层122的中心和边缘处、第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异。

需要说明的是，可以是在部分显示面板层122之间设置第一发光层121，以形成溶剂过渡区域，也可以在所有的显示面板层122之间设置第一发光层121，即两个相邻的显示面板层122之间均设置第一发光层121。优选的，如图1所示，两相邻显示面板层122之间均设置第一发光层121，由此能在显示面板层122边缘处设置更多的第一发光层121，以形成溶剂浓度过渡区，进一步减小显示面板层122的中心区域和边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异。在干燥工艺后，使显示面板层122的中心区域和边缘处的膜层厚度趋于一致。

在本申请的实施例中，多个显示面板层122包括第一显示面板层122a和第二显示面板层122b，第一显示面板层122a的面积大于第二显示面板层122b的面积；第一显示面板层122a和第二显示面板层122b之间设置有第一发光层121。

结合图1、图7和图8，多个显示面板层122包括了尺寸不同的第一显示面板层122a和第二显示面板层122b，显示面板的制作采用玻璃混切技术(Multi-ModelGlass，MMG)。通过在显示面板母板1上设置不同尺寸的显示面板层122，利用一块基板11可以分割成不同尺寸的显示面板，提高了基板11的利用率，节约了成本。

如图1所示，第一显示面板层122a的尺寸为65寸，第二显示面板层122b的尺寸为55寸。如图7所示，第一显示面板层122a的尺寸为65寸，第二显示面板层122b的尺寸为31.5寸。需要说明的是，第一显示面板层122a和第二显示面板层122b的尺寸大小可以根据实际情况进行调整和组合，以实现不同尺寸显示面板的生产，具体此处不再赘述。

另外，第一显示面板层122a和第二显示面板层122b的排列和分布方式也可以根据实际情况进行调整和确定。如图1所示，第一显示面板层122a较长的边与第二显示面板层122b较短的边平行。如图8所示，第一显示面板层122a较短的边与第二显示面板层122b较长的边平行。第一显示面板层122a和第二显示面板层122b的排列和分布方式可以根据实际情况进行调整，此处不作限定。

结合图1、图4、图7和图8，第一显示面板层122a和第二显示面板层122b之间设置有第一发光层121，即在第一显示面板层122a和第二显示面板层122b之间可形成发光材料溶剂的过渡区。由此，减小了各显示面板层122的中心区域和边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异，在干燥工艺后，能够使显示面板层122的中心区域和边缘处的膜层厚度趋于一致。

在本申请的实施例中，第一发光层121包括多个像素单元201。第一发光层121包括第一显示面板层122a至第二显示面板层122b依次分布的第一子发光层121a和第二子发光层121b。第一子发光层121a中像素单元201的密度大于或者等于第二子发光层121b中像素单元201的密度。

请参阅图1、图7和图8，第一子发光层121a和第二子发光层121b沿第一显示面板层122a至第二显示面板层122b依次分布，即第一子发光层121a靠近第一显示面板层122a设置，第二子发光层121b靠近第二显示面板层122b设置。由于第一显示面板层122a的面积大于第二显示面板层122b的面积，为了保证良好的分别率和显示效果，第一显示面板层122a中的像素密度需要大于第二显示面板层122b中的像素密度。

通过设置第一子发光层121a和第二子发光层121b，并使第一子发光层121a中像素单元201的密度大于或者等于第二子发光层121b中像素单元201的密度，可以使第一子发光层121a中像素单元201的密度更接近第一显示面板层122a中的像素密度，并使第二子发光层121b中像素单元201的密度更接近第二显示面板层122b中的像素密度。由此更好地减小了不同尺寸的显示面板层122在其中心和边缘处、第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异。

需要说明的是，第一子发光层121a中像素单元201的密度可以大于或者等于第一显示面板层122a的第二发光层1222中像素单元201的密度。由此能更好地抑制第一显示面板层122a边缘处、第二发光层1222中发光材料溶剂的挥发，有助于减小发光材料溶剂的挥发速度在第一显示面板层122a的中心和边缘处的差异。

在本申请的一些实施例中，第一子发光层121a中像素单元201的密度等于第一显示面板层122a的第二发光层1222中像素单元201密度，即第一子发光层121a中采用和第一显示面板层122a中相同的像素设计。

可以理解的是，第二子发光层121b中像素单元201的密度可以大于或者等于第二显示面板层122b的第二发光层1222中像素单元201的密度。由此能更好地抑制第二发光层1222中发光材料溶剂在第二显示面板层122b边缘处的挥发。在本申请的一些实施例中，第二子发光层121b中像素单元201的密度等于第二显示面板层122b的第二发光层1222中像素单元201密度，即第二子发光层121b中采用和第二显示面板层122b中相同的像素设计。

第一子发光层121a和第二子发光层121b的面积大小可以根据实际情况进行确定。优选的，在本申请的实施例中，如图1所示，第一子发光层121a的面积等于第二子发光层121b的面积，即将第一发光层121平均地分为第一子发光层121a和第二子发光层121b，有助于减小不同尺寸的显示面板层122上、第二发光层1222中发光材料溶剂的挥发速度在显示面板层122边缘和中心处的差异。

需要说明的是，在喷墨打印第一发光层121和第二发光层1222中的发光材料层2011时，使用的喷墨越多，所形成的发光材彩层越厚，发光材料溶剂的浓度越高。在本申请的一些实施例中，第一发光层121的厚度大于或者等于第二发光层1222的厚度，以更好地抑制第二发光层1222中发光材料溶剂在显示面板层122边缘处的挥发，有助于减小发光材料溶剂的挥发速度在显示面板层122中心和边缘处的差异，使干燥工艺后显示面板层122中心和边缘处的膜层厚度趋于一致。

在本申请的实施例中，结合图1和图9，第一发光层121包括依次层叠设置在基板11上的第一电极层1211、第二电极层1212和发光材料层2011。第一发光层121具有第一引线1201和第二引线1202，第一引线1201与第一电极层1211电连接，第二引线与第二电极层1212电连接。

通过设置第一引线1201和第二引线，并使分别使第一引线1201与第一电极层1211电连接，第二引线与第二电极层1212电连接。通过将第一引线1201和第二引线1202接入电源，使第一发光层121所在的区域作为测试元件组(TEG，Test Element Group)区域，可以对发光器件的电流、电压、亮度以及显示色度等光电参数进行测试和监控。因此可以及时地发现缺陷，避免在对显示面板母板1分割形成显示面板后，显示面板出现显示质量问题。

优选的，如图9所示，第二电极层1212和发光材料层2011之间还设有空穴注入层1213和空穴传输层1214，以使发光材料层2011实现电致发光。

本申请还提供了一种显示面板母板1的制作方法，如图10所示，包括如下步骤：

S1、提供一基板11；

S2、在所述基板11上制作多个薄膜晶体管层1221，所述多个薄膜晶体管层1221间隔设置；

S3、在所述薄膜晶体管层1221上制作第二发光层1222，以形成多个间隔设置的显示面板层122；

S4、在至少两个相邻的所述显示面板层122之间制作第一发光层121；

S5、对所述基板11进行干燥。

基板11可以采用玻璃材料，在基板11上间隔地制作多个薄膜晶体管层1221，在薄膜晶体管层1221上制作第二发光层1222以形成显示面板层122；在至少两个相邻的显示面板层122之间制作第一发光层121。需要说明的是，在制作薄膜晶体管层1221后，也可以先在至少两个相邻的薄膜晶体管层1221之间制作第一发光层121，然后在薄膜晶体管层1221上制作第二发光层1222。第一发光层121和第二发光层1222的制作顺序此处不作限定。

多个显示面板层122的面积可以是相同的，也可以是不同的，优选的，多个显示面板层122的面积不同，显示面板层122包括第一显示面板层122a和第二显示面板层122b，第一显示面板层122a的面积大于第二显示面板层122b的面积。通过在显示面板母板1上制作不同尺寸的显示面板层122，利用一块基板11可以分割成不同尺寸的显示面板，提高了基板11的利用率，节约了成本。

需要说明的是，可以在所有相邻的显示面板层122之间制作第一发光层121，由此能在显示面板层122边缘处设置更多的第一发光层121，以形成溶剂浓度过渡区，进一步减小显示面板层122的中心区域和边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂挥发速度的差异。

第一发光层121和第二发光层1222均包括多个像素单元201，第一发光层121和第二发光层1222中的发光材料层2011可以通过喷墨打印(Ink Jet Printing，IJP)方式形成。在制作第一发光层121和第二发光层1222时，可以使第一发光层121中像素单元201的密度大于或者等于第二发光层1222中像素单元201的密度，由此使得第一发光层121中发光材料溶剂的浓度大于或者等于显示面板层122的第二发光层1222中发光材料溶剂的浓度，更好地抑制与其相邻的显示面板层122边缘处第二发光层1222中发光材料溶剂的挥发。

在制作第一发光层121时，可以在基板11上制作互相连接的第一电极层1211和第一引线1201，然后在第一电极层1211上制作互相连接的第二电极层1212和第二引线1202，最后在第二电极层1212上制作发光材料层2011。第一电极层1211和第二电极层1212可以采用沉积的方式制作。

在打印工艺结束后，对基板11进行干燥，通常采用真空干燥(VCD，Vacuum Dry)的方式。显示面板母板1制作完成后，对其进行分割后得到显示面板。

以上对本申请提供一种显示面板母板及显示面板母板的制作方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种显示面板母板，其特征在于，所述显示面板母板包括：

基板；

显示功能层，设置在所述基板上，所述显示功能层包括第一发光层及间隔设置的多个显示面板层，所述显示面板层包括依次层叠地设置在所述基板上的薄膜晶体管层及第二发光层，至少两个相邻的所述显示面板层之间设置有所述第一发光层。

2.根据权利要求1所述的显示面板母板，其特征在于，所述第一发光层和所述第二发光层均包括多个像素单元，所述第一发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二发光层中像素单元的密度。

3.根据权利要求1所述的显示面板母板，其特征在于，两个相邻的所述显示面板层之间均设有所述第一发光层。

4.根据权利要求1所述的显示面板母板，其特征在于，所述多个显示面板层包括第一显示面板层和第二显示面板层，所述第一显示面板层的面积大于所述第二显示面板层的面积；所述第一显示面板层和所述第二显示面板层之间设置有所述第一发光层。

5.根据权利要求4所述的显示面板母板，其特征在于，所述第一发光层包括多个像素单元，所述第一发光层包括沿所述第一显示面板层至所述第二显示面板层依次分布的第一子发光层和第二子发光层，所述第一子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二子发光层中像素单元的密度。

6.根据权利要求5所述的显示面板母板，其特征在于，所述第二发光层包括多个像素单元；

所述第一子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第一显示面板层的第二发光层中像素单元的密度；和/或，

所述第二子发光层中像素单元的密度大于或者等于所述第二显示面板层的第二发光层中像素单元的密度。

7.根据权利要求5所述的显示面板母板，其特征在于，所述第一子发光层的面积大于或者等于所述第二子发光层的面积。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的显示面板母板，其特征在于，所述第一发光层的厚度大于或者等于所述第二发光层的厚度。

9.根据权利要求1至7中任意一项所述的显示面板母板，其特征在于，所述第一发光层包括依次层叠设置在所述基板上的第一电极层、第二电极层和发光材料层；

所述第一发光层具有第一引线和第二引线，所述第一引线与所述第一电极层电连接，所述第二引线与所述第二电极层电连接。

10.一种显示面板母板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一基板；

在所述基板上制作多个薄膜晶体管层，所述多个薄膜晶体管层间隔设置；

在所述薄膜晶体管层上制作第二发光层，以形成多个间隔设置的显示面板层；

在至少两个相邻的所述显示面板层之间制作第一发光层；

对所述基板进行干燥。

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